Наплавка стали

В зависимости от состава шихты порошковую проволоку можно использовать для механизированной сварки и наплавки сталей и чугуна как без защиты, так и с дополнительной защитой (флюсом, защитным газом) от воздуха. [c.49]

Сварка и наплавка стали перлитного класса должны выполняться с соблюдением требований по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке в зависимости от марки стали и толщины свариваемых кромок. Режим подогрева и последующего отпуска должен соответствовать требованиям, предусмотренным. Основными положениями по сварке [7] и производственными инструкциями. Необходимо выполнять дополнительную термическую обработку стыковых сварных соединений элементов из углеродистой стали при толщине стенки свыше 36 мм и во всех других случаях, предусмотренных Основными положениями по сварке [7], техническими условиями или производственными инструкциями. [c.212]

Упрочнение наплавкой материалов с высокими эксплуатационными свойствами Ручная газовая наплавка Сталь, чугун и сплавы из цветных металлов Значительная деформация Грубая поверхность НВ 200-400 и более Растяги- вающие напряжения 10—50 0,5 20 и более [c.287]

Ручная электро-дуговая наплавка Сталь, чугун и цветные Значительная деформация Грубая поверх- ность 2,0 [c.158]

Для сравнения износа этих образцов с износом стали 20К были приготовлены образцы с наплавкой стали 20К. [c.119]

При изготовлении новых изделий применяют наплавки стали тугоплавкими карбидами, силицидами, сплавами кобальта, хрома, бронзами, ленточными электродами и керамическими флюсами. Автоматами наплавляют бурильные трубы, валки прокатных станов, детали тепловозов, коленчатые валы автомобилей, железнодорожные рельсы, детали сельскохозяйственных машин и др. [c.112]

Оксиды марганца образуются при электродуговой сварке и наплавке сталей, содержащих марганец, а также в результате ттри-менения электродов и флюсов, в состав которых входят соединения марганца. Попадая в организм человека через органы дыхания или пищеварения, оксиды марганца вызывают хронические, а при высоких концентрациях — и острые отравления. Характерными признаками отравления являются головная боль, головокружение, изжога и боли в конечностях. [c.384]

Оксиды хрома образуются при электродуговой сварке и наплавке сталей аустенитными электродами. Попадая в организм через органы дыхания, оксиды хрома в малых концентрациях раздражают слизистую оболочку носа, вызывая насморк и небольшое кровотечение. Отравления обычно характеризуются головными болями и общей слабостью. [c.384]

Согласно ГОСТ 9466-75 электроды для сварки и наплавки сталей в зависимости от назначения разделены на классы для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с < 600 МПа -У (условное обозначение) для сварки легированных конструкционных сталей с Qb > 600 МПа - Л для сварки теплоустойчивых сталей - Т для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами - В для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами - Н. Этот ГОСТ регламентирует размеры электродов, толщину и типы покрытий, условные обозначения, общие технические требования, правила приемки и методы испытания. [c.36]

Требования, предъявляемые к электродам для сварки углеродистых и легированных конструкционных сталей, содержатся в ГОСТ 9467—60, а для высоколегированных — в ГОСТ 10052—62. Правила приемки и методы испытания электродов предусмотрены ГОСТ 9466—60. Электроды для сварки и наплавки сталей разделяют на три группы 1) для сварки углеродистых и легированных конструкционных сталей, 2) для сварки легированных теплоустойчивых сталей 3) для сварки высоколегированных нержавеющих и жаропрочных сталей. [c.202]

Сварка и наплавка сталей большинства марок осуществляются нормальным пламенем. Наплавленный шов проковывают в горячем состоянии при температуре 850...900°С (светло-красное каление) и затем нормализуют, то есть нагревают до 900°С и охлаждают на воздухе. В качестве присадочного материала используют проволоку, близкую по химическому составу к свариваемой стали. [c.83]

Выбор материалов трущегося сопряжения должен произво диться с учетом их коррозионной стойкости в рабочей среде. Скорость коррозии материала втулки подшипника скольжения и втулки вала в рабочей среде должна быть не более 0,01 мм/год. При выборе материалов пар трения предпочтение следует отдавать наплавочным материалам, позволяющим экономить дефицитные металлы и обеспечивающим технологич-ность изготовления. В аппаратах, предназначенных для обработки легковоспламеняющихся жидкостей, не допускается при-менение элементов сопряжения из материалов, вызывающих при контактировании искрообразование, например черных ме-таллов. В этих случаях следует применять пары трения сталь— бронза, сталь — пластмасса, сталь — графит. Во избежание схватывания и задиров в концевой опоре сферическую поверхность корпуса и вкладыша следует упрочнять наплавкой, термической обработкой, азотированием и др. Прн необходимости обеспечения высокой износостойкости для втулки вала и втулки подшипника рекомендуется применять следующие сочетания материалов стеллит (наплавка) стеллит (наплавка) стеллит (наплавка) —хромомолибденовая сталь (наплавка) сталь (HR > 40)—чугун или бронза сталь (HR > 40)—пластмасса или графит. Выбор соответствующих марок материалов следует производить в соответствии с рекомендациями, изложенными выше. [c.191]

Состав керамических флюсов для автоматической и полуавтоматической дуговой сварки и наплавки стали [c.209]

Т-590, Т-620 4 5 220—230 270—280 Постоянный или переменный Нижнее и слегка наклонное Не поддается Не рекомендуется производить наплавку стали больше чем в два прохода, а чугуна — в один проход, во избежание выкрашивания твердого слоя. При большом износе электродами наплавляют только верхние слои. Возможна наплавка ванным способом [c.668]

Кроме тянутой проволоки, для сварки и наплавки используется порошковая проволока, представляющая стальную трубку, заполненную порошкообразной шихтой, состоящей из металлического и флюсующего компонентов. Наиболее широко используются порошковые проволоки диаметром 1,6... 3,0 мм. Порошковые проволоки предназначены для механизированной сварки и наплавки сталей и чугунов как с дополнительной защитой от кислорода воздуха флюсом или газом, так и без нее. Порошковые проволоки обозначаются буквами ПП , Преимуществом порошковой проволоки является возможность регулировать в широких пределах химический состав металла шва за счет подбора шихты. [c.147]

Технология ручной дуговой наплавки стали [c.259]

В зоне термического влияния возможно выделение карбидов из аустенита и, следовательно, повышение хрупкости стали. При наплавке сталь 50Г склонна к образованию трещин, к перегреву и образованию значительных внутренних напряжений. Все эти причины вынуждают не рекомендовать наплавку шеек коленчатых валов из стали 50Г. [c.116]

Наплавку ведут правым способом, в нижнем положении, пламенем с избытком ацетилена, которое при наплавке стали дает возможность довести наплавляемую поверхность до состояния запотевания , т. е. до расплавления чрезвычайно тонкого поверхностного слоя (0,1 мм). Предварительный нагрев места наплавки ведут с наклоном горелки под углом 30—60° при расстоянии горелки от поверхности наплавки 15—20 мм. Затем пламя подводят ближе, ва расстояние 3—5 мм, вводят в пламя конец присадочного стержня и доводят наплавляемую поверхность до состояния запотевания . К этому времени на конце стержня образуется расплавленная капля сплава, которая, отделившись от конца стержня, растекается по поверхности основного металла. [c.377]

НАПЛАВКИ СТАЛЕЙ ПЕРЛИТНО-ФЕРРИТНОГО КЛАССА [c.430]

Источники водорода в флюсах 138—146 Каталоги флюсов для наплавки сталей 439 — 455 [c.541]

Флюсы для наплавки сталей 430—470 [c.542]

Электроды для наплавки сталей [c.46]

В табл. 10—15 приведены краткие технологические данные некоторых марок электродов для сварки и наплавки сталей. В табл. 16, 17 приведены краткие технологические данные некоторых марок электродов для сварки и наплавки чугуна и цветных металлов. [c.52]

Наплавка стали типа пз [c.442]

Чем больше склонность наплавленного металла к образованию трещин, тем выше должна быть температура подогрева и тем меньше должна быть скорость охлаждения детали. Так, для наплавки стали [c.445]

Температура подогрева зависит от марки стали. При наплавке сталей Х12, Р18, Р9 необходимо замедленное охлаждение наплавленного изделия. Для предупреждения образования холодных трещин обеспечивают сквозной нагрев наплавляемой детали и постепенное равномерное охлаждение ее. Чугунные детали перед наплавкой подогревают до 600—700° С. Наплавочные работы производят в закрытом помещении с температурой 5° С. На сквозняке наплавку производить не рекомендуется. [c.281]

Упрочнение наплавкой материалов с высокими эксплуатационными свойствами Ручная электродуговая наплавка Сталь, чугун и сллавы цветных металлов Значитель- ная деформация Грубая поверхность НВ 200—400 и более Растягива- ющие напряжения 10-50 2,0 20,0 и более [c.288]

Сталь 48ТС имеет высокие механические свойства. Предел текучести при температуре 350 °С составляет 400 МПа. Для поковок массой до 41 т гарантируется высокое качество металла. Повышенная коррозионная стойкость внутренней поверхности обеспечивается наплавкой нержавеющей сталью. Процесс сварки и наплавки стали 48ТС выполняется с подогревом, он хорошо освоен в промышленности и поэтому для изготовления корпуса насоса и крышки с горловиной была выбрана именно эта сталь. [c.293]

Электрош лаковая наплавка Сталь, ч гун и Значительная деформация Грубая поверх- ност.ь НВ 500— 2.0 40,0 и более [c.158]

Кроме того, весьма существенным недостатком электродных материалов, применяемых для наплавки стали 30Х10Г10, является выделение большого количества токсичных соединений марганца. Это требует устройства [c.48]

Входную кромку наплавляют на две трети высоты от вершины лопатки аналогично выходной кромке порошковой проволокой ПП АН-170 или ПП АН-125 или электродами КБХ-45 диаметром 5 мм на постоянном токе прямой полярности. Режим наплавки , ток 160—180 А, напряжение 26— 28 В. Прикорневую часть ребра входной кромки наплавляют аргонодуговой горелкой чередующимися слоями стали 1Х18Н9Т и твердого сплава ВК-6. Ток при наплавке стали 1Х18Н9Т проволокой диаметром 3 мм составляет 60—80 А. Толщина наплавляемого слоя 0,5—0,8 мм. При наплавке, стержне.м из сплава ВК-6 формы 20-213 выдерживается режим ток 160—180 А, толщина наплавляемого слоя 0,8—1,0 мм. Последующей зачистке абразивным инструментом подвергают только участки, наплавленные порошковой проволокой. Срок службы рабочих лопаток увеличивается в 2—3,5 раза. [c.127]

Согласно ГОСТ 9466—75 электроды для сварьси и наплавки сталей в соответствии с назначением разделены на следующие классы для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, имеющих временное сопротивление разрыву, или предел прочности, < 600 МПа (60 кгс/мм ), — У (условное [c.68]

Подобная ситуация возникла осенью 1995 г. на нефтеперерабатывающем заводе в Кременчуге при гидроиспытании колонны К-2 из стали 16ГС с наплавкой стали 08X13. При гидроиспытании давлением 0,4 МПа при 5 С у основания конической обечайки диаметром 5100 мм произошло интенсивное хрупкое трещинообразование. Согласно данным металло- и фрактографических исследований, металл наплавки и основной металл обечайки в результате 23 лет эксплуатации получил значительное ослабление границ зерен [108]. [c.170]

Способ сварки и наплавки сталей в углекислом газе обеспечивает высокую производительность, хорошее качество и является теперь однрм из распространенных методов полуавтоматической и автоматической дуговой сварки стали. Применяют также комбинированную защиту электрода и дуги — аргоном, а металла шва — углекислым газом, при этом расход аргона сокращается на 75%. [c.323]

На основе справочных данных или нормативных значений, установленных по результатам проведенных исследований, принлмают рекомендуемые для подлежащей сварке (наплавке) стали допускаемые пределы скорости охлаждения ги о околошовного участка (при 500—600°С). Затем по номограмме определяют соответствующие им, требуемые для выполнения данного [c.91]

При большом износе распределительный вал заменяют новым или же наплавляют изношенные кулачки сплавом сормайт при помощи газовой сварки. Для этого распредглительный вал помещают в ванну с проточной водой, оставляя на поверхности только часть кулачка, которую следует наплавить. При наплавке поверхность кулачка достаточно нагреть до состояния потения , и расправленный сормайт будет хорошо растекаться по поверхности. Если нет сормайта, наплавку можно производить проволокой от старых клапанных пружин газовой или электродуговой сваркой. После наплавки сормайтом наплавленное место нужно зачистить оселком, а после наплавки сталью необходима механическая обработка и закалка. [c.263]

Двузначные числа в обозначении электродов соответствуют гарантированной твердости по Роквеллу (HR ) наплавленного металла без термической обработки. Характеристика промышленных марок электродов, предназначенных для дуговой сварки и наплавки сталей, в соответствии с классификацией ГОСТ 2523-51, приведена в табл. 1—59, [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...