Режимы Микроструктура — Контроль

Назначение. Изучение структуры и свойств различных металлов создание новых марок сплавов и сталей разработка новых методов, режимов термообработки металлов и сплавов, внедрение их в производство выполнение производственно-исследовательских и научно-исследовательских работ и внедрение в производство результатов исследований и открытий научно-исследовательских институтов и, специальных лабораторий контроль макро- и микроструктуры металлов, отливок, штамповок, деталей машин, инструментов, штампов и других изделий технологического оснащения производства изучение брака и преждевременного износа деталей, определение причин их возникновения, разработка рекомендации по их ликвидации обслуживание технологических лабораторий, контроль выполнения технологических процессов термообработки в цехах, руководство цеховыми экспресс-лабораториями. [c.175]

Широко применяется телевизионная техника для визуального, периодического контроля за процессом сварки (сила сварочного тока 160. ..... 230 А, скорость сварки кольцевого валика 9,5 м/мин, напряжение на дуге 9,5. .. 10,8). В Японии автоматическая аргонодуговая сварка получила широкое применение для выполнения швов паропроводов в импульсно-дуговом режиме различной частоты (от низкой до 10 Гц и средней 10. .. 100 Гц до высокой в несколько кГц). Это открыло большие возможности в повышении производительности процессов сварки и формировании качественных швов во всех положениях с регулируемой микроструктурой по зонам сварного соединения. [c.280]

Непосредственно при прокатке на станах контролируют температуру металла до и после прокатки, соответствие технологических режимов прокатки утвержденным технологическим инструкциям. Контроль за размерами и профилем прокатываемой продукции осуществляют с использованием контрольно-измерительных инструментов. В процессе прокатки контролируют наличие поверхностных дефектов. Для контроля качества в соответствии с технологической инструкцией отбирают пробы для анализа макроструктуры, микроструктуры и т. д. [c.228]

Обеспечивать контроль за режимами механической обработки и термообработки металла с целью получения стойкой к коррозионному растрескиванию микроструктуры. [c.48]

В процессе термической обработки режущего инструмента осуществляют операционный и окончательный контроль. Операционный контроль состоит из наблюдения за выполнением режимов термической обработки и периодической проверки качества заготовок и инструмента (твердости, микроструктуры, количества остаточного аустенита, поверхностных дефектов и др.). Окончательный контроль осуществляется после проведения всех операций термической обработки, правки, очистки и т. д. [c.266]

Термообработка сварных соединений обычно производится по режимам, установленным для свариваемой стали. Во всех случаях, когда металл шва отличается по химическому составу от основного металла, необходимо проверять соответствие этих режимов конкретным сварным соединениям. В отдельных случаях может оказаться необходимой некоторая их корректировка. В частности, если металл шва содержит меньше углерода и легирующих элементов, чем основной металл, для обеспечения полной перекристаллизации его приходится повышать температуру нагрева под закалку. Повышение температуры также благоприятно и для более полного устранения дендритной неоднородности в металле шва и перегрева околошовной зоны. Контроль пригодности того или иного режима термообработки ведут с учетом механических свойств и микроструктуры металла сварного соединения. [c.550]

Для большинства металлов качество электролитической полировки поверхности очень высоко, по крайней мере равноценно качеству весьма тщательной механической полировки. Более того, при правильном соблюдении режима полировки, выбранного для данного металла, результаты процесса не зависят от оператора. При механической полировке очень многое зависит от искусства человека, выполняющего работу. Электролитический процесс также значительно экономит время, особенно когда необходимо полировать много образцов одного и того же материала. При электролитической полировке не получаются риски и металл не наклепывается, в то время как даже после тщательной механической полировки эти дефекты имеют место. Следовательно, этот процесс можно применять для определения действительной микроструктуры образца и для контроля качества механической полировки. Поскольку электролитически полированные образцы свободны от наклепа, они являются идеальными для измерений твердости и для рентгеноструктурного исследования. И, наконец, часто в процессе электролитической полировки оказывается возможным переход к травлению для этого требуется уменьшить напряжение ванны приблизительно до одной десятой той его величины, при которой производилась полировка.1 Таким образом, метод особенно подходит для полировки мягких металлов, которые плохо поддаются механической обработке, и для приготовления образцов, используемых в электролитическом исследовании, поскольку наличие чистых, неискаженных поверхностей объекта обеспечивает получение высокого разрешения. [c.28]

Убеднвинхь, что границы закаленного слоя, глубина и твердость у образна близки к заданным, можно перейти к изготовлению макро- н микрошлифов, исследованию микроструктуры, распределения твердости по глубине слоя в различных сечениях, наиболее ответственных местах (на участках с галтелью, пазами, отверстиями, вырезами и тому подобными осложнениями геометрии поверхности). Только на основе микроскопического анализа можно получить объективное заключение о величине зерна и однородности структуры закаленного слоя, глубине переходного слоя, дать правильные рекомендации ио корректировке режима закалки. Твердость закаленного слоя, особенно в пределах, задаваемых техническими условиями, является слишком грубым показателем качества закалки при отработке режима. Это показатель производственного иериодического контроля проведения процесса закалки по установленному режиму. При отработке режима кроме установленных пределов твердости необходимо оценивать микроструктуру закаленного слоя, хотя бы по какой-то факультативной шкале структур. При отработке режимов закалки крупногабаритных деталей их микроструктуру исследуют с помощью переносного микроскопа на микрошлифе лыски, отполированной вручную шлифовальной машинкой, т. е. без разрушения детали. Для деталей, подверженных деформации, производится обмер партии, определяется необходимость введения операции правки и поле допуска на последующую механическую обработку 62 [c.62]

Установка для наблюдения за микроструктурой на поверхности нагретого образца в процессе его растяжения, созданная в 1965 г. Казеном с соавторами [38], состоит из нагревательного микроскопа, снабженного гидравлической системой для растяжения образца с постоянной скоростью (изменяющейся в пределах от 2,5 10 до 2,5 10 мм/с), а также устройствами для контроля и регистрации температуры и программирования режима нагрева, регистрации нагрузки и удлинения образца. Во время опыта можно осуществлять прямое наблюдение, фотографирование и кинематографирование поверхности образца. [c.111]

Контроль отливок из нихарда, кроме обычного визуального, включает контроль микроструктуры. При правильно назначенном составе и режиме термообработки в структуре не должно быть графита, количество остаточного аустенита должно быть минимальным, а твердость после окончательной термообработки должна быть в пределах значений, приведенных в табл. 18. [c.186]

Кроме того, при выборе припоя учитывалась возможность совмещения или максимально возможного приближения температурного интервала сплавления с режимами термообработки основного и плакирующего металлов, лежащих в интервале температур 950— 1000 °С. Максимальная температура пайкосварки строго ограничивалась и, как показали опыты, не превышала 1020 °С. Предварительные исследования с тщательным металлографическим контролем пайкосварных образцов свидетельствовали о возможности ведения процесса пайкосварки с применением указанных припоев в интервале температур 980—1020 °С. Изучение микроструктуры пайкосварных соединений показало, что процесс диффузии припоя по границам зерен происходит сравнительно равномерно на глубину 0,1—0,22 мкм. [c.82]

Для исследования микроструктуры непрозрачных для видимого света объектов миниатюрного приборостроения и машиностроения при контроле конструктивных элементов и сборки деталей малых размеров в последнее время нашли широкое применение рентгеновские микроскопы. В ИМАШ АН СССР при сотрудничестве с ЛНПО Буревестник разработан новый тип рентгеновского микроскопа МИР-3 с разрешением 2 мкм и увеличением 200 крат, который обеспечивает возможность работы как в режиме проекционного рентгеновского микроскопа, так и в режиме рентгеновского микроденситометра, что дает возможность автоматизировать обработку результатов эксперимента (рис. 10). [c.31]

Для его проведения приготовлялись образцы из трубы стали 20К, наплавленные сталью 20К и покрытые электроискровым способом твердым сплавом Т15К6,.и из трубы стали 12Х1МФ с наплавкой, выполненной электродом Т-590. Из этих образцов были сделаны микрошлифы, изучение которых показало, что микроструктура основного металла трубы после температурного воздействия во время наплавки мало отличается от микроструктуры исходного металла. Отдельные участки трубы в зоне наплавки имеют несколько укрупненное зерно, являющееся следствием перегрева при наложении швов, которое нельзя допускать. Однако это не влияет на прочность металла, как выше уже отмечалось, и легко может быть устранено при более строгом контроле технологического режима в процессе наплавки механизированным способом. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...