Дефекты микроструктуры

Темная корочка - дефект микроструктуры в виде участка металла с повышенным содержанием примесей (серы, фосфора и др.). Светлая корочка - дефект нижней части слитка, имеющего повышенную пористость [c.91]

Механизм формирования макроструктуры катодов при горячем прессовании в общем аналогичен традиционным прессованию и спеканию, однако все процессы протекают интенсивнее. При прессовании происходит релаксация напряжений в материале частиц, устранение дефектов микроструктуры, рост зерна, интенсивное растворение адсорбированных газов, большое значение приобретают диффузионные процессы. Сложным вопросом остается обеспечение химической чистоты материалов. [c.129]

Взаимодействие волн напряжения с небольшими поверхностными трещинами и другими дефектами может привести к разрушению. Объем разрушенного материала еще больше возрастает при наличии на поверхности материала разрывов и дефектов микроструктуры, а также в случае образования первичных микротрещин в зоне первого удара. [c.14]

Азота в слое должно быть не меньше того количества, которое устраняет вредные последствия внутреннего окисления ( 0,1—0,15%). При высоком содержании азота (0,4—0,5%) на поверхности образуется темная составляющая . Оба дефекта микроструктуры понижают предел выносливости при изгибе и контактную прочность. Оптимальное содержание углерода в сумме +N зависит от марки стали и колеблется в широких пределах 1,0—1,65%. При низкой концентрации углерода в структуре слоя по границам зерен мартенсита появляется троостит. При высоком содержании углерода в стали, содержащей Ti, V, Сг, образуются карбонитриды, располагающиеся преимущественно по границам зерен в виде сплошной или разорванной сетки. [c.274]

Поверхность металлического образца можно условно разделить на внешнюю и внутреннюю. Внешняя поверхность определяется макрогеометрическими параметрами образца она доступна для прямых оптических и механических исследований. Внутренняя поверхность недоступна для прямых исследований, поскольку находится внутри объема образца. Она образована многочисленными микротрещинами и микрощелями, сообщающимися между собой и являющимися различными дефектами микроструктуры образца. [c.33]

Кроме дефектов макроструктуры в сварных швах, выполненных газовой сваркой, иногда имеются и дефекты микроструктуры, из которых наиболее характерными являются перегрев и пережог. [c.106]

Дефекты микроструктуры. При нагреве, С. в печи с окислительной атмосферой наблюдается выгорание углерода на ее поверхности, что портит наиболее ценную и плотную внешнюю часть ее структуры (вкл. л., 1). С. можно сжечь и окислить так, что исправить ее качество окажется совершенно невозможным. Другим важнейшим ее дефектом м. б. крупно-зернистость, к-рая является результатом продолжительного пребывания С. при высоких 1°. Крупнозернистая структура обладает низкими механич. свойствами. Если ковка или прокатка С. окончена при высоких <° и С. не отожжена, то она обладает значительной крупнозернисто- [c.398]

Как указывалось ранее, кристаллическая решетка металла, подвергнутого холодной обработке давлением, искажается в ней возникают напряжения, повышается количество дефектов решетки изменяется тонкая структура металла — блоки мозаики измельчаются, зерна металла раздробляются, а равноосная форма их (наблюдавшаяся до деформации) теряется. Осколки зерен получают продолговатую форму, вытягиваясь в направлении действия деформации при растяжении и перпендикулярно к направлению при сжатии. Кристаллические решетки зерен приобретают определенную пространственную ориентировку, называемую текстурой деформации. Микроструктуру металла после холодной деформации называют волокнистой. [c.87]

Металлографические исследования проводят для определения структуры основного металла и сварных соединений аппарата. Исследуя структуру металла сварного соединения, можно установить правильность выбора режимов сварки, типа электродов, флюсов, присадочного металла и других факторов, определяющих качество сварного шва, а также выявить дефекты шва и установить причины их образования. Полный металлографический анализ должен состоять из исследования макро- и микроструктуры металла шва, зоны термического влияния и определения структуры основного металла. [c.301]

Все Мб оды определения фрактальной размерности, рассмотренные выше, базировались на непосредственном изучении исходной микроструктуры и измерении ее показателей. Такие структуры можно отнести к статическим. Вместе с тем, при деформации происходит самоорганизация динамических структур, обусловленная обменом системой, энергии и веществом с окружающей средой, приводящим к накоплению дефектов кристаллической решетки и, как следствие, к разрыхлению структуры. [c.99]

Существенная перестройка исходной микроструктуры в результате облучения является, между прочим, результатом взаимодействия точечных дефектов с дислокациями, что влияет на эффект РУ стали, особенно в холоднодеформированном состоянии. [c.101]

В процессе заливки и охлаждения отливок в литейных формах возникают различные металлургические дефекты литейные напряжения, ликвация химических элементов сплава, газовые раковины, неметаллические включения, неоднородность макро- и микроструктуры. [c.362]

Все эти процессы приводят к созданию дефектов решетки, т. е. к изменению микроструктуры кристалла. При достаточно мощном облучении за счет этих дефектов заметно изменяются и различные макроскопические свойства тела — механические и тепловые. Изменение решетки влияет и на структуру электронных энергетических зон, т. е. на электрические и оптические свойства. [c.650]

Представленные результаты лабораторных исследований и их толкование коррелируют с результатами исследований коррозионного разрушения данного покрытия в натурных условиях. Указанное обстоятельство заставляет искать технологические пути для улучшения микроструктуры электронно-лучевых покрытий и уменьшения в них количества дефектов. Только в случае успешного решения этой задачи рассмотренные покрытия окажутся достаточно эффективными и надежными в эксплуатации. [c.187]

Недопустимым дефектом микроструктуры является карбидная сетка. Карбидная строчеч- [c.455]

Абсолютная величина удельного электросопротивления графита и характер его температурной зависимости определяются структурой материала. Дефекты микроструктуры и макроструктурные неоднородности приводят к увеличению удельного электросопротивления. Удельное электросопротивление углеродных материалов уменьшается при повышении температуры обработки и образует минимум в интервале температур 300—1300 К, Этот минимум обусловлен, с одной стороны, падением электросопротивления аморфного углерода, который обладает полупроводниковыми свойствами, а с другой стороны, ростом электросопротивления упорядоченного (кристаллического) углерода, обладающего свойствами полуметалла. В процессе термообработки количество аморфного углерода уменьшается. [c.26]

Одним из наиболее важных факторов, влияющих на прочность композиционных материалов, армированных как непрерывными, так и дискретными волокнами являются дефекты микроструктуры (поры, микротрещины и др.). Например, на практике условия, принятые для вывода уравнения (7.26), нарушаются. Разрушаться волокна люгут не одновременно, а последовательно из-за наличия в них дефектов. Наиболее дефектные волокна разрушаются при ма тых напряжениях, далеких от предела прочности, волокла с меньшими дефектами разрушаются при больших напряжениях, а в целом прочность композита будет меньше рассчитанной. То же самое можно сказать о случае, когда матрица имеет недостаточный запас пластичности, что приводит к появлению трещин на границе раздела и в объеме матрицы, т е к преждевременному разрушению композита. [c.88]

Несмотря на то что точность измерения трещиностойкости методом индентирования несколько ограничивается корректностью определения истинной длины трещин, индентационные методы измерения считаются перспективными, поскольку оперируют истинными трещинами, а не искусственными надрезами и поскольку размер этих трещин близок к размеру реальных дефектов микроструктуры. В то же время изготовление однотипных надрезов дтя партии керамических образцов является серьезной проблемой и даже незначительные отклонения от желаемой геометрии надреза оказывают существенное влияние на результаты испытаний. [c.298]

Как отмечено в разд. 1, микроструктура СП материалов характеризуется значительной протяженностью большеугловых границ зерен. Несмотря на то что границы зерен являются одним из самых старых дефектов микроструктуры поликристаллических материалов, лишь в последние годы достигнут существенный прогресс в [c.76]

Дефекты микроструктуры. К дефектам микроструктуры сварного соединения относятся микропоры, микротрещины, нитридные и другие иеметалличеекие [c.173]

Н- троостит (рис. 19.14, б), а нри перегреве — крупноигольчатый мартенсит (рис. 19.14, в). Дефектами микроструктуры шарикоподшипниковой стали являются карбидная ликвация (рис. 19.15, а), карбидная полосчатость Срис. 19.15, б), карбидная сетка (рис. 19.15, в). [c.153]

К дефектам микроструктуры относятся образование светлой полоски в стыке при сварке низкоуглеродистых и низколегированных сталей, пережог металла, образование видманштетговой структуры. [c.303]

К дефектам микроструктуры относятся крупное зерно, загрязнение стыка неметаллическими включениями, микрогрещины и т. д. Дефекты этой группы могут существенно понизить пластичность сварного соединения, практически не оказывая влияния на его прочность при статл-ческом растяжении. Крупное зерно вызывается перегревом стали в околостыковой зоне (см. фиг. 62, < ). Загрязнение стыка неметаллическими включениями обычно связано с окислением стали в процессе оплавления или в начале осадки. Окисление при оплавлении может быть следствием нарушения непрерывности процесса (нестабильное оплавление). Загрязнение стыка неметаллическими включениями иногда является следствием большого количества таких включений в основном металле. [c.107]

Повышенная хрупкость — дефект, обычно появляющийся в результате за-калжи lOT слишком вышких температур (более высоких, чем это требуется), при которых произошел значительный рост зерен аустенита. Дефект обнаруживается механическими испытаниями по излому, или по микроструктуре. Устраняют дефект повторной закалкой от нормальных температур для данной стали. [c.307]

Электронный микроскоп позволяет подробно изучать тонкую структуру (субструктуру) металла. Одно из наиболее важных достижений электронной микроскопии — возможность прямого наблюдения дефектов кристаллической структуры. На рис. 3, в показана микроструктура, полученная в электронном MHKpo Koife. [c.13]

При микроструктур ном анализе (микрранализ) исследуется структура металла при увеличении в 50—2000 раз с помощью оптических микроскопов. Микроисследование позволяет установить качество металла, в том числе обнаружить пережог металла, наличие окислов по границам зерен, засоренность металла неметаллическими включениями (оксидами, сульфидами), величину зерен металла, изменение состава металла при сварке, микроскопические трещины, поры и некоторые другие дефекты структуры. [c.153]

Сварные соединения аппаратов можно рассматривать как наиболее заселенные дефектами. К дефектам сварных соединений (табл. 3.2) относят разного рода отклонения от установленных норм и технических требований, которые уменьшают прочность и эксплуатационную надежность сварных соединений и могут привести к разрушению всей консфук-ции. Наиболее часто встречаются дефекты формы и размеров сварных швов, дефекты макро- и микроструктуры, деформа ции и коробление сварных конструкций. [c.130]

Физическая природа возникновения АЭ в материале при его пластическом деформировании и разрушении, очевидно, связана с микропроцессами необратимого деформирования и разрушения материалов. Приложенная нагрузка приводит к возникновению в материале конструкции полей напряжений и деформаций, за счет энергии которых зарождаются и развиваются дефекты, приводящие в конечном итоге к разупрочнению материала. Зарождение, перемещение, рост дефек1 ов, а также их исчезновение сопровождаются изменением напря-женно-деформированного состояния и перестроением микроструктуры материала. При этом в материале перераспределяется внутренняя энергия, что приводит к возникновению АЭ. В металлах возникновение АЭ связано с образованием и движение дислокаций, зарождением и развитием трещин, с фазе- [c.255]

Исследование микроструктуры. Исследование микроструктуры дает возможность более глубоко изучить структуру основного металла и характерных зон сварного соединения, чем исследование макроструктуры. По микроструктуре обследуемого объекта можно установить 1) характер изменения структуры металлов и сплавов после деформации, различных видов термической обработки и других технологических операций, а также коррозионных или эрозионных воздействий на материал рабочей среды в аппарате 2) установить форму и размер структурных составляющих, микроскопических трещин и т.п. повреждений металла 3) структуру наплавленного металла, структуру, образовавшуюся в зоне термического влияния 4) примерное содержание углерода в основном и наплавленном металле и в различных участках шва 5) приблизительный режим сварки и скорость ох.1тажде-ния металла шва и зоны термического влияния 6) количество слоев сварного шва и дефекты шва и структуры. [c.308]

На рис. 5.10 представлены фотографии микроструктур различных участков зоны заварки дефектов типа каверна на сосуде из стали марки 17ГС 0 219x8 мм при остаточной толщине трубы под дефектом 3,5 мм для вариантов сварки под давлением перекачиваемого продукта при окружающей температуре минус 12°С и без нагружения сосуда при нормальной температуре. В качестве рабочей среды в экспери- [c.313]

Разгерметизация трубопроводов очищенного газа ОГПЗ-Газопромысловое управление-1 отмечена в 1974 г. Исследования макро- и микроструктуры металла трубы в месте разгерметизации показали, что дефект представлял собой металлургическое расслоение по закату, возникшее в процессе изготовления трубы. Повреждение трубопровода произошло в результате роста металлургического дефекта (расширение [c.55]

Другим примером пространственных диссипативных структур является так называемая решетка вакансионных пар, экспериментально обнаруженная Дж. Эвансом в 1970 г. при исследовании микроструктуры молибдена, облученного ионами азота. Известно,, что облучение металла быстрыми частицами (нейтронами, ионами) приводит к образованию в кристаллической решетке точечных дефектов — вакансий и межузельных атомов. При повышении температуры эти вакансии, двигаясь в кристалле, образуют сложные кластеры дефектов в виде сферических вакансионных пор и плоских дислокационных петель. Обычно такие кластеры образуют пространственно однородную систему. Однако при определенных условиях облучения вакансионные поры располагаются упорядоченно в виде правильных сверхрешеток , тип которых совпадает с типом кристаллической решетки металла и имеющих период, в сотни раз превыщающий период этой рещетки. Образование таких упорядоченных структур вакансионных пор вызвано нелинейным динамическим взаимодействием точечных дефектов с мелкими вакансионными кластерами и диффузионным взаимодействием между порами. [c.34]

ВОЗВРАТ. В общей форме под возвратом следует nond мать процесс повышения структурного совершенства наклепанного металла путем перераспределения и уменьшения концентрации точечных дефектов, а также перераспределения дислокаций консервативным скольжением без образования новых границ. Стадия возврата не связана, таким образом, с видимым изменением микроструктуры металла. [c.300]

По нашему мнению, быстрое разрушение исследованного покрытия главным образом является следствием неблагоприятно ориентированной микроструктуры. При такой структуре скорость исчерпания запаса алюминия во много раз больше, чем та, которая была бы, если бы процесс шел только с поверхности. Кроме того, неблагоприятное влияние на коррозионную стойкость оказывают наблюдаемые в покрытии уже в исходном состоянии дефекты в виде ыикро-каиалов п капель. Микрокаиалы по мере увеличения продолжитель- [c.186]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...