Сорбитизация

Для легирования служит присадка до 1,0— 1,5% N1, которая, способствуя сорбитизации перлита, сильно уплотняет металл отливки (составы № 23—24). [c.50]

Наличие молибдена заметно повышает вязкость отливок благодаря сорбитизации перлитной структуры и коагуляции графита (составы К2 35 и 36) [13, 35]. [c.50]

Легирование чугуна хромом до 1,0% повышает его механические свойства. Это связано с тем, что хром, при указанном содержании, улучшает структуру металлической основы чугуна, способствует сорбитизации перлита и измельчает графит. [c.200]

Сталь 75 и 65Г ГОСТ 14959 - 79 Сорбитизация НВ 300 800 [c.413]

Сталь по ГОСТ 10791 - 83 Сорбитизация НВ 320 860 [c.413]

Сорбит 3—181 Сорбитизация стали 3—181 Сормайт 3—274, 442 Сосна (древесина) 1—288 [c.519]

Присутствие феррита в структуре перлитного ковкого чугуна ухудшает его свойства, так как влечет за собой резкое снижение прочности (а р) при незначительном увеличении пластичности (S). Когда основная металлическая масса чугуна становится перлитной, незначительное снижение пластичности при сорбитизации, коагулировании и пр.приводит к значительному увеличению прочности. [c.212]

Нормализация а) серого чугуна (термообработка для повышения твердости упрочнение серого чугуна, сорбитизация) Серый чугун модифицированный серый чугун Медленное для деталей сложной конфигурации, ускоренное для деталей простой конфигурации 850-950 Достаточная для насыщения аустени-та углеродом (0,5 — 3,0 ) Ускоренное, обеспечивающее превращение аустенита в перлит (на воздухе) для деталей простой конфигурации, замедленное с 600 — 550° С для деталей сложной конфигурации Повышение прочности и износоустойчивости. После нормализации применяется также высокий отпуск [c.559]

На протяжении последних 10 лет сорбитизация крановых ходовых колес была освоена на всех краностроительных и металлургических заводах. [c.390]

Закалка с самоотпуском (сорбитизация) применяется для упрочнения рельс, бандажей и железнодорожных колес. Нагретую головку рельса на 30—40 сек погружают в воду или обрызгивают водой, распыляемой сжатым воздухом. Поверхностный слой закаливается па мартенсит и затем отпускается за счет тепла внутренних слоев рельса. На поверхности после отпуска образуется сорбитная структура с твердостью НВ 250—300. [c.228]

Методы диффузионного насыщения поверхностных слоев с последующей термообработкой на высокую твердость, как правило, связаны с понижением вязкости (охрупчиванием) материала, что снижает несущую способность деталей при ударных нагрузках и изгибе. Кроме того, при распространении контактных напряжений на большую глубину, как, например, в крановых колесах и деталях опорно-поворотных устройств, возможно разрушение и отслаивание тонкого слоя. По этой причине, например, оказался неудачным опыт применения закалки крановых колес токами высокой частоты, а положительный эффект получен при сорбитизации, обеспечивающей упрочнение на большую глубину. [c.95]

Ходовые колеса диаметром до 300 мм для тележек изготовляют кованными из стали 45, а ходовые колеса кранов — отливкой из стали марок 65Г и 50Г с последующей поверхностной закалкой. На ряде металлургических предприятий ходовые колеса, отлитые из стали марки Г2, отжигают и после механической обработки подвергают сорбитизации — поверхностной закалке на [c.83]

Для уменьшения износа колес поверхность катания следует подвергнуть сорбитизации. При этом твердость поверхности катания достигает для литых стальных колес из стали 35Л или стали 45Л 320—350 Нв- [c.92]

Закладка беговых дорожек и реборд ходовых колес кранов производится на 3 заводах. На одном заводе производится сорбитизация ходовых колес. [c.48]

Рис. 44. Изменение твердости закаленного металла ходовых колес кранов при закалке ТВЧ и сорбитизации (отпуск при = 490 - 500= С)

Иногда закалку и отпуск совмещают в одной операции, которую называют закалкой с самоотпуском. Изделие кратковременно погружают в воду или обрызгивают водой. Поверхностный слой закаливается на мартенсит и затем отпускается за счет тепла внутренних слоев изделия. Таким способом проводят сорбитизацию поверхностного слоя головки рельса, который должен сопротивляться смятию и истиранию и вместе с тем иметь достаточную ударную вязкость и высокий предел выносливости, что обеспечивается структурой сорбита отпуска. [c.351]

Если необходимо получать несколько большую твердость, чем при нормализации, и нежелательно проводить закалку с последующим отпуском, иногда применяют одинарную термообработку, названную так известным советским металловедом Н. А. Минкевичем. Одинарная термообработка, которую называют также п а т е н т и-рованием или сорбитизацией, является разновидностью фазовой перекристаллизации, проводимой с повышенной скоростью охлаждения, так что распад аустенита совершается при 500—550° С в области изгиба С-кривых (кривая 3 на рис. 48). В результате этой разновидности термообработки эвтектоид в стали приобретает сорбитную структуру. Практически одинарная термообработка проводится путем погружения изделий в жидкий свинец, соль, обрызгиванием водой, обдувкой воздухом. Применяется она для рельсов, проволоки. [c.165]

Улучшение структуры по всему объему рельсов достигается при менением нормализации и сорбитизации. [c.158]

Сорбитизация рельсов применяется с целью увеличения твердости и износостойкости поверхности. Полная объемная закалка на мартенсит с последующим высоким отпуском на сорбит для рельсов не применима вследствие громоздкости оборудования и значительного коробления рельсов. Наиболее целесообразно получение сорбита закалки путем кратковременного замачивания головки рельса в воде или обрызгивания ее распыленной водой. Охлаждение рельса должно быть таким, чтобы за счет тепла внутренних частей головки и шейки рельса получить самоотпуск закаленного слоя до температур 500—520°. Примерный режим охлаждения при замачивании следующий температура воды 25—30°, время выдержки 30—40 сек., погружение головки рельса в воду на 20—25 мм. Степень закалки и температура последующего самоотпуска регулируются изменением глубины погружения рельса и длительностью выдержки в воде. [c.159]

Твердость поверхности рельса в процессе сорбитизации достигает 250—300 Я при сохранении надежности против излома. Механические свойства рельсов на разном расстоянии от поверхности приведены в табл. 24 [113]. [c.160]

Сорбитизация особенно необходима для рельсов, уложенных на грузонапряженных участках пути, как метод борьбы с контактной усталостью, выражающейся в местных выкрашиваниях и как метод борьбы с боковым износом рельсов. В рельсах, подвергающихся сорбитизации, желательно иметь повышенное содержание углерода до 0,7—0,8%, что позволит получить твердость на поверхности катания до 400 Яд [c.160]

Совершенно необходимым звеном каждого варианта термической обработки рельсов является применение изотермической выдержки в печи сразу после прокатки, что исключает возможность образования флокенов. Следующей операцией должна быть нормализация или сорбитизация. При применении только нормализации необходимо провести сорбитизацию концов рельсов. Для рельсов, подвергающихся правке, целесообразно нагрев под закалку их концов осуществлять токами высокой частоты. [c.162]

Большую роль играет также однородность структуры, поэтому повышение твёрдости чугуна путём сорбитизации перлита ведёт лишь к незначительному ухудшению обрабатываемости, тогда как получение той же твёрдости путём создания перлнтно-цементитной структуры резко ухудшает обрабатываемость. [c.30]

При получении сорбитовой структуры (бандажи, головки рельсов и др.) этот процесс называют также сорбитизацией. Этот вид термообработки аналогичен неполной закалке при охлаждении со скоростями ниже критических. [c.478]

СОРБИТИЗАЦИЯ СТАЛИ — термич. обработка, состоящая из нагрева стали до темп-ры выше верхней критич. точки Ас , последующей закалки поверхностного слоя или части сечения п самоотпуска при темп-ре 450—500°. В результате сорбитизации сталь приобретает структуру сорбита, что улучшает ее механич. св-ва и износостойкость. С. с. часто осуществляется с прокатного нагрева в производств, потоке прокатного цеха. При С. с. должна быть задана определ. интенсивность охлаждения, осуществляемая специально подобранным душевым устройством. В результате закалки поверхностного слоя или части сечения полуфабриката или детали в остальной части сечения должно сохраниться необходимое количество тепла для самоотпуска закаленного слоя. Сорбитизация применяется для углеродистой и малолегированпой стали, хотя притщи-пнально эта операция мон ет применяться для любой стали, способной к закалке. [c.181]

Наиболее рекомендуемым материалом для тормозных шкивов является сталь 35СГ (закалка до температуры 900 С, твердость 420 НВ) или сталь 65Г и 65ГЛ (сорбитизация или закалка ТВЧ на глубину 3—4 мм до твердости не менее 350 НВ). Для тормозных шкивов механизмов передвижения и поворота режимов работы 1М—5М допускается применять чугун с механическими свойствами не нйже марки СЧ 28 по ГОСТ 1412—79. [c.278]

В результате совместных работ ВНИИПТМАШа, НКМЗ и ЦНИИТМАШа для штампованных, катаных и кованых колес были рекомендованы наиболее износостойкие марки стали 65Г и 75 по ГОСТу 1050—60 с сорбитизацией обода до твердости Я5 = 300ч-360 с плавным переходом закаленного слоя к незакаленному. [c.390]

Проведенные во ВНИИПТМАШе и в МВТУ им. Баумана лабораторные и эксплуатационные испытания тормозов показали, что оптимальным материалом для шкивов является сталь 35СГ и 65Г (или 65ГЛ). Причем шкивы из стали 35СГ с целью повышения износостойкости должны пройти термообработку — закалку до температуры 900° С в масле, отпуск при температуре 350° С с выдержкой в течение 2 ч. В этом случае механические свойства стали существенно повышаются и характеризуются следующими показателями = 140 кгс/мм = 120 кгс/см твердость НВ 420. Шкивы из стали 65Г должны подвергаться сорбитизации и закалке ТВЧ до твердости на глубину 3—4 мм не менее НВ 350. [c.342]

Наряду с конструктивными методами снижения нолп1нальных и местных напряжений существует обширный арсенал технологических способов упрочнения элементов машин (табл. 12). Наиболее распространенной является закалка деталей машин. Она обеспечивает общее упрочнение деталей, повышение их износостойкости, надежности прессовых соединений. В частности, ее разновидность — сорбитизацию — процесс с образованием структуры сорбита, эффективно используют для упрочнения крановых колес. В части увеличения усталостной прочности и износостойкости эффективны также поверхностная закалка, химико-термическая обработка, пластическое деформирование (наклеп) поверхностей и термомеханическая обработка (ТМО). Два первых процесса имеют ряд общих особенностей а) упрочнению подвергается неглубокий поверхностный слой 1материала деталей, а глубинные слон не претерпевают существенных превращений, благодаря чему металл сердцевины остается вязким, что обеспечивает высокую несущую способность детали при ударных нагрузках б) в упрочненном поверхностном слое возникают значительные сжимающие остаточные напряжения, что ослабляет влияние концентрации напряжений от внешней нагрузки и повышает сопротивление детали усталостному разрушению. [c.51]

Прерывистая закалка с отпуском или сорбитизация позволяет получить закаленный слой большой толщины (до 50—70 мм) с постепенным плавным изменением твердости металла в глубь колеса (кривые /, 2, 3 рис. 44). Твердость рабочих поверхностей получается в пределах 320—400 НВ. Этот вид термической обработки достаточно прост и позволяет увелР1Чить срок службы колес в 8— 10 раз по сравнению с незакаленными и в 4—5 раз — по сравнению с колесами, закаленными ТВЧ. По этим причинам сорбитизация, как специальный вид термической обработки, получила широкое применение при производстве и ремонте ходовых колес кранов. [c.74]

Схема устройства для сорбитизации ходовых колес приведена на рис. 45. На раме 1 устаналивается бак 4, в который наливается закалочная жидкость (вода). Уровень жидкости задается с таким расчетом, чтобы при установке колеса на ролики 5 и 7 обод погружался на глубину, равную половине его толщины. Приводные ролики 5 получают вращение через вал 3 от электродвигателя [c.75]

Анализ с помощью электронного микроскопа при увеличении в 12500 раз микроструктуры стали 65 ходовых колес кранов, подвергнутых процессу сорбитизации, показал, что на поверхности катания структура характеризуется преобладанием равномерно распределенных карбидов глобулярной (округлой) формы и меньшим числом карбидов пластинчатой формы. Карбиды округлой формы имеют большую по сравнению с карбидами пластинчатой 4юрмы твердость. По мере увеличения расстояния от поверхности катания колеса в структуре металла увеличивается содержание пластинчатых карбидов, что и вызывает плавное снижение твердости металла. [c.75]

Наиболее широко применяемым методом ремонта ходовых колес кранов является автоматическая наплавка изношенных поверхностей с последующей их обработкой на токарных станках. В ка- естве наплавочной проволоки используются Св-08ГА и флюс АН-348А. Однако могут применяться и другие марки проволок и флюсов. После наплавки колесо обрабатывается на номинальные )азмеры и подвергается термической обработке (сорбитизации). 1ри твердости наплавленного металла, равной 350—400 НВ. часто обходятся без термообработки. [c.330]

Другой способ сорбитизации — обрызгивание может совершаться на пути движения рельсов и не требует сложного оборудования. Сущность его заключается в обрызгивании рельса водой из ряда форсунок. Увеличение скорости охлаждения рельса достигается распыливанием воды сжатым воздухом (метод Зандберга) или применением специальных форсунок. Общее время обрызгивания форсунками составляет не менее 12—15 сек. Длина системы не менее [c.159]

Сорбитизацию рельсов следует проводить или после прокатного нагрева, или совмещая ее с охлаждением при нормализации. Температура рельсов, поступающих в сорбитизационную систему, должна быть не выше 820° и не ниже 740°. [c.160]

Наиболее подвержены смятию концы рельсов, в связи с чем приходится менять весь рельс. Поэтому для получения равностойкого рельса часто производят сорбитизацию только концов рельсов на длину 150—200 мм. Получили наибольшее распространение 1) закалка концов рельсов с прокатного нагрева и 2) закалка со специального нагрева токами высокой частоты. [c.160]

Фиг. 90. Струевое приспособление для сорбитизации концов рельсов.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...