Подналадчики к станкам для контроля

Подналадчики к станкам для контроля в процессе обработки 42 Подшипники 226—283 [c.839]

Подвижные жесткие муфты 4—183 Подкасательные 1 — 260 Подналадчики к станкам для контроля в процессе обработки 4 — 42 Поднормали I — 260 Подобие геометрическое 3 — 387 Подобия закон 2 — 516 Подстановки Эйлера 1 — 160 Подточка ленточки на сверлах 5 — 324 [c.454]

Применение автоматических методов измерений имеет огромное значение в первую очередь с точки зрения автоматизации процессов производства. С этой точки зрения во главу угла должна быть поставлена автоматизация контроля в процессе обработки, так как это не только даёт возможность свести к минимуму затраты времени на измерение, но и является наиболее эффективной формой предупреждения брака, облегчает многостаночное обслуживание, сокращает время обработки (поскольку отпадает необходимость в останове станка для контрольной операции) и позволяет в ряде случаев автоматизировать самый процесс обработки (автоматические подналадчики). Область применения автоматов для контроля снятых со станка объектов определяется в первую очередь рассортировкой [c.222]

Для автоматической остановки станка после достижения заданного размера применяют приборы активного контроля. Такие приборы позволяют осуществить обратную связь, т. е. по результатам измерений воздействовать с помощью подналадчика на ход технологического процесса и своевременно предупредить появление брака. Такие подналадчики применяют, например, при бесцентровом и плоском шлифовании. Схема подналадчика к бесцентровошлифовальному станку приведена на рис. 19. Шлифовальный 1 и ведущий 2 круги станка при работе изнашиваются. Это приводит к увеличению диаметра шлифуемых заготовок 3, что регистрируется электроконтактным измерительным прибором-датчиком 4, который через электрические приборы включает электродвигатель механизма подачи. Электродвигатель соединен с червяком 5, вращающим червячное колесо 6. Винт 7, на котором закреплено это Колесо, вращаясь, передвигает бабку 8 ведущего круга 2, компенсируя таким образом износ кругов. [c.58]

Другой пример бесконтактного измерительного устройства к подналадчику для бесцентрово-шлифовального станка изображен на фиг. 126, б. В данном случае показано устройство для контроля и подналадки, использованное в автоматической линии обработки шариковых подшипников на 1 ГПЗ, созданное Бюро взаимозаменяемости. [c.205]

Активный контроль при токарной обработке может быть осуществлен или путем непосредственного измерения обрабатываемой детали с последующей дачей, при необходимости, импульсов исполнительным органам станка для подналадки, или с помощью последовательного контроля всех обработанных деталей с одновременным использованием подналадчиков для восстановления размеров (см. ниже), а также применением косвенных методов, приводящих в конечном итоге к получению требуемых размеров. Последний метод получил большее распространение. [c.216]

На фиг. 186 дана конструкция бесконтактного измерительного датчика, предложенного В. Р. Коротковым на Московском автомобильном заводе имени Лихачева для подналадчика к бесцентровошлифовальному станку. Подналадчик приспособлен для автоматического контроля поршневых пальцев в процессе шлифования. [c.344]

Шлифовальные станки, на которых детали получают окончательные размеры, следует оборудовать автоматическими измерительными приборами и подналадчиками. Методы контроля шлифуемых деталей, при которых используются предельные скобы или пробки, вынуждающие для измерения деталей неоднократно останавливать станок и отводить шлифовальный круг, давно устарели. Такие методы контроля, помимо снижения производительности станка, не избавляют от брака, так как рабочий не может точно определить момента окончания обработки. Измерять же деталь после обработки — значит констатировать совершившийся факт и не иметь возможности предупреждать брак. Надо стремиться к максимальному совмещению процессов измерения с процессами обработки, производя их одновременно (см. гл. X, разд. 4). [c.35]

Сильфонные датчики обладают теми же достоинствами, что и диафрагменные, но имеют и дополнительное преимущество. Благодаря наличию показывающего прибора облегчается наблюдение за работой автоматического устройства и его настройка. Такие датчики особенно успешно применяются в устройствах для активного контроля в процессе обработки на металлорежущих станках, в подналадчиках. Воздух, подводимый к пневматической измерительной системе, предварительно очищается и стабилизируется по давлению. [c.81]

На кругло- и плоскошлифовальных станках в связи с неустойчивым износом шлифовального круга необходим контроль размеров обрабатываемых деталей, что приводит к целесообразности применения автоматических подналадчиков. Сомнительной является необходимость перевода токарных станков на цифровое программное управление, который сопровождается превращением их из универсальных в специализированные и значительными затратами. Очевидно, для этой группы станков является рациональной автоматизация циклов работы за счет применения устройств, основательно апробированных в производственных условиях и обеспечивающих получение определенного экономического эффекта (см. ниже). [c.193]

Подналадчик расточного станка. На фиг. 214 дана схема подналадчика расточного станка для тонкой расточки отверстий. Деталь с обработанным на расточном станке отверстием автоматически освобождается из патрона и по лотку скатывается на измерительную позицию, где останавливается фиксатором 1. В обработанное отверстие детали 2 вводится с помощью гидроцилиндра 3 пневматическая измерительная пробка 4, соединенная шлангом 5 с пневматическим мембранным датчиком. Клапан 6 регулируется так, чтобы при контроле отверстия детали, размеры которой не выходят из поля допуска, оба контакта 7 и S были разомкнуты. При контроле отверстия с размером, превышающим допустимый, замыкается контакт 8, а при размере меньше допустимого замккается контакт 7. При замыкании контакта 8 срабатывает соленоид 9, золотник 10 и гидроцилиндр И. На конце штока 12 находится собачка, поворачивающая храповое колесо 13 и упорный винт 14, который поворачивает резцедержатель 15 около оси 16 так, что резец 17 переместится к оси шпинделя, чем уменьшит диаметр обрабатываемого отверстия. На схеме показан маховичок 18 для первоначальной наладки станка вручную, а индикатор 19 — для наблюдения за величиной перемещения разцедержателя. Изменение положения резца при автоматической подналадке осуществляется через каждые 0,5 мк, чем достигается высокая точность обработки. [c.212]

Средства технологического контроля, непосредственно связанные с процессом обработки заготовок, включают следующие устройства 1) приборы для контроля в процессе обработки, устанавливаемые на станках по достижении заданного размера обрабатываемой заготовки эти приборы подают командный импульс для прекращения обработки 2) подналадчики — приборы, контролирующие размеры заготовки после обработки если вследствие износа обрабатывающего инструмента размеры заготовок начнут приближаться к предельным, приборы подают командный импульс для автоматического кор-, ректирования наладки станка 3) блокировочные и защитные устройства, подающие командный импульс для прекращения автоматической передачи заготовок на следующую технологическую операцию в случае их неудовлетворительной обработки на данной операции (вследствие нарушения настройки станка, износа или поломки обрабатывающего инструмента). [c.306]

Средства технологического контроля, непосредственно связанные с процессом обработки заготовок, включают следующие устройства 1) приборы для контроля в процессе обработки, устанавливаемые на станках по достижении заданного размера обрабатываемой заготовки эти приборы подают командный импульс для прекращения обработки 2) подналадчики — приборы, контролирующие размеры заготовки при обработке если вследствие износа обрабатывающего инструмента размеры заготовок начнут приближаться к предельным, приборы подают командный импульс для автоматического корректирования наладки станка 3) блокировочные и защитные устройства, подающие командный импульс для прекра- [c.133]

В этих случаях оказывается целесообразным применять устройства для активного контроля, контролирующие детали не непосредственно в процессе обработки, а после ее окончания. Такими устройствами являются подналадчики и защитно-бло-кирующие устройства. При этом не имеет принципиального значения, где и когда деталь измеряется сразу же после отвода режущего инструмента, еще закрепленная на станке на специальней контрольной позиции или на транспортере, передающем деталь от станка к станку. [c.102]

В последнее время применяют активный контроль зубчатых колес, результаты которого используют для управления ходом технологического процесса (его подналадки, переключения режимов обработки и др.). Например, прибор БВ-4011 является подналадчиком к зубофрезерному станку ЭНИМС 5312. Он контролирует смещение исходного контура и изменение положения переходной поверхности у корня зуба. Результаты контроля используют для радиального заглубления и осевого перемещения червячной фрезы. Прибор БВ-5014 предназначен для контроля осевого шага колес на зубошевинговальном станке КЗТС 5076 (с модулем от 2 до 12 мм) и для подналадки технологического процесса. [c.283]

Для большинства других методов однопроходной обработки находят применение средства активного контроля с автоматическими подналадчиками, получающими команду от одной или нескольких предварительно обработанных деталей. При этом методе устраняются систематические закономерно изменяющиеся погрешности обработки. Случайные погрешности, однако, в этом случае не устраняются. Принцип работы данных устройств заключается в том, что импульс от измерительного прибора, встроенного в данный станок или линию, приводит к срабатыванию реле, которое управляет механизмом, корректирующим настройку станка. Следует заметить, что данных по измерению одной детали считается недостаточно для обоснованной и надежной корректировки настройки. Более качественные результаты обеспечиваются при получении команды на основе статистических характеристик. В настоящее время известны управляющие устройства (статисроллы), производящие коррекцию настройки 24 371 [c.371]

Для других методов однопроходной обработки используют средства активного контроля с автоматическими подналадчиками, получающими команду от одной или нескольких предварительно обработанных деталей. При этом методе устраняются систематические закономерно изменяющиеся погрешности обработки. Случайные погрешности, однако, остаются. Принцип работы данных устройств заключается в том, что импульс от измерительного прибора, встроенного в данный станок, приводит к срабатыванию [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...