Сварка электродуговая, величина

Электродуговая сварка при величине сварочного [c.237]

Электродуговая сварка при величине сварочного тока до 500 а. ....... [c.379]

Описанный процесс называется химическим поглощением газов металлом. При электродуговой сварке возможно и электрическое поглощение, которое наблюдается у поверхности катода, в области активного пятна, куда внедряются положительные ионы газов из столба дуги. Степень электрического поглощения газа при дуговой сварке пропорциональна величине катодного падения напряжения и силе сварочного тока. [c.317]

На основе теоретических и экспериментальных исследований разработаны новые ресурсосберегающие технологические процессы электродуговой сварки с регулированием термического цикла (РТЦ) за счет сопутствующего принудительного охлаждения малоуглеродистых хромомолибденовых сталей мартенситного класса. Показано, что интенсивный отвод тепла из зоны теплового воздействия дуги значительно влияет на геометрические размеры твердых прослоек в ЗТВ. Это обеспечивает уменьшение объема металла, претерпевающего закалочные превращения, и требуемое высокое качество сварных соединений достигается за счет формирования специфической структуры металла околошовных зон с минимальной чувствительностью к образованию трещин. При сварке аустенитными электродами размеры хрупких прослоек в ЗТВ получаются меньше критических величин, при которых [c.99]

При электродуговой сварке после резки или после снятия фасок ацетиле-но-кислородным пламенем кромки труб тщательно очищаются от окалины и шлака. Смещение кромок при сборке труб (несоосность) не должно превышать следующих величин [c.324]

Линзовые компенсаторы перед установкой испытываются на двойную против расчетной величины растяжку и сжатие. При монтаже линзовых компенсаторов производится предварительная растяжка их на половину величины воспринимаемого ими удлинения. Линзовые компенсаторы ввариваются в трубопровод электродуговой сваркой. Установка линзовых компенсаторов на фланцах не рекомендуется. На паропроводах линзовые компенсаторы устанавливаю-ся так, чтобы дренажные штуцера были расположены в нижней части. [c.329]

Отклонения от номинальных размеров и заданной формы швов (по расчетной высоте или катету, по ширине, по размерам и равномерности усиления, по величине перекрытия валиков и оставшихся углублений между ними и др.) на сварных соединениях, выполненных электродуговой и газовой сваркой, не должны превышать норм, установленных соответствующими техническими условиями, нормалями, чертежами и производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.566]

При ручной электродуговой сварке электродами с покрытием выделяется большое количество пыли, вследствие чего в зоне дыхания сварщика концентрация ее всегда больше предельно допустимой величины. Основу пыли составляют окислы железа, а примесями являются соединения Мп, Сг, Ni, V, Мо и других элементов. При сварке образуются газы - окислы азота, окись углерода, иногда фтор. Содержание окислов марганца и фтористых соединений по сравнению с окислами железа невелико, однако вследствие своей токсичности они имеют решающее значение при выборе типа электродов и их покрытий. [c.46]

Ввиду большого омического сопротивления аустенитных сталей и сплавов приходится ограничивать длину электродов и максимальные плотности тока. Некоторые данные о размерах аустенитных электродов, в сравнении с электродами из обычной стали, приведены в табл. 81. Режимы ручной электродуговой сварки аустенитных сталей характерны тем, что отношение величины тока к диаметру электрода обычно не превышает 25—30 а мм. При ручной сварке обычными электродами это отношение, как правило, не бывает меньше 45—50 а мм. Типичные режимы сварки аустенитными электродами приведены в табл. 82. [c.301]

Выбор мощности горелки при определении режима газовой сварки имеет такое же большое значение, как и выбор величины сварочного тока при электродуговой сварке. От правильного выбора мощности горелки зависит производительность процесса и качество сварки. [c.144]

Стыки трубопроводов низкого и среднего давления собираются обычно без подкладных остающихся колец и имеют У-образную разделку кромок с общим углом раскрытия 60—70° (табл. 3-3). Корневой слой выполняется электродуговой ручной сваркой с использованием качественных электродов типов Э-42, Э-42А и Э-46. Стыки собираются с обязательным зазором, величина [c.99]

Режим электродуговой сварки зависит от диаметра электрода и величины сварочного тока. Выбор величины сварочного тока производится в зависимости от диаметра, марки электрода и положения его в пространстве, толщины, состава свариваемого металла, рода тока и типа соединений. С увеличением толщины свариваемого металла соответственно увеличивается и сила сварочного тока. [c.354]

Прожог — местное сквозное проплавление свариваемых частей при электродуговой сварке. Причины — большая сила тока, недостаточная толщина металла, малая величина притупления кромок. [c.506]

В эксплуатации при износе деталей сочленения увеличиваются зазоры между шкворнями и втулками, шкворнем и шаром, шаром и гнездами шара. Эти зазоры не должны превышать величин, предусмотренных правилами ремонта электровозов. При ремонте сочленения разрешается наплавка изношенных поверхностей шара, гнезд шара и шкворня (если износ его по диаметру не более 5 мм) электродуговой сваркой с последующей обработкой, а также запрессовка втулок в отверстие шара. [c.18]

Величина зазора между кромками свариваемых в стык труб при ручной электродуговой сварке должна быть для труб с толщиной стенок до 2,75 мм — 0—1 мм, с толщиной стенок 2,75— [c.176]

Перед сваркой элементы конструкций подвергают соответствующей подготовке. Виды подготовки зависят от состояния материала конструкции, его толщины, способа сварки, а также технологических особенностей свариваемого изделия. Основными элементами подготовки кромок являются угол раскрытия, величина притупления и зазор. Угол раскрытия и зазор необходимы для обеспечения провара всего сечения, а притупление предотвращает сквозное проплавление (прожог). Конструктивные элементы подготовки кромок изделия для ручной электродуговой сварки регламентируются ГОСТ 5264—58, а для автоматической сварки под флюсом — ГОСТ 8713—58. Наиболее распространенные виды подготовки кромок при ручной электродуговой сварке приведены в табл. 6. [c.187]

Электродуговая сварка осуществляется наплавочными станциями, размещенными на базе тракторов ДТ-54 или ДТ-74, вырабатывающими ток величиной 280—300 а и напряжением 220 в. [c.412]

Неравномерное распределение температуры. Электродуговая сварка характеризуется высоким и быстрым разогревом небольшого объема металла, который при расширении оказывает давление на прилегающий к нему нагретый металл. Это давление будет возрастать с повышением температуры и может вызвать коробление изделия. При температуре около 600° разогретые объемы металла станут пластичными в такой степени, что не смогут уравновешивать упругие сжимающие воздействия окружающих холодных масс металла и претерпят пластические деформации сжатия. После прекращения действия источника нагрева нагретые и наплавленные объемы металла начнут охлаждаться и уменьшаться в объеме. При какой-то определенной температуре охлаждающийся металл восстановит свои упругие свойства и, уменьшая свой объем, получивший пластические деформации сжатия, будет стягивать прилегающие слои металла, вызывая деформацию изделия или коробление его. Деформация, которую получило изделие в процессе сварки и последующего охлаждения, называется остаточной. Величина остаточной деформации определяет величину отклонения размеров и формы изделия от проектных. [c.299]

Электродуговая сварка осуществляется на переменном или постоянном токе. Режим ручной дуговой сварки характеризуется силой тока, диаметром электрода и толщиной свариваемого металла. Примерная зависимость этих величин приведена в табл. 114. [c.223]

Благодаря ряду преимуществ электродуговая сварка под флюсом в настоящее время стала наиболее распространенным видом механизированной дуговой сварки металлов. Этот способ сварки позволяет не только заменить тяжелый труд сварщика-ручника, но вследствие более высокой производительности ( возможности использования большего по величине сварочного тока), а также ряда технологических преимуществ коренным образом изменить технологию производства в некоторых отраслях промышленности. [c.112]

Электродуговая сварка чугунных деталей сложной конфигурации производится с подогревом их на древесном угле до 500—600°. При этом применяют чугунные электроды с повышенным содержанием кремния (до 4 /о), так как в процессе сварки происходит выгорание кремния и как следствие — отбеливание чугуна. Электроды имеют обмазку следующего состава мел 25 /о, полевой шпат 2Э /о, графит 41 о/о, ферромарганец 9 /в. Связующим является жидкое стекло. Сварку ведут без перерывов при повышенной величине тока. [c.293]

Техника электродуговой сварки вертикальных швов состоит в выборе режима и приемов сварки. При рассматриваемом способе сварки величина силы тока и ширина зазора определяют скорость сварки, тепловой режим и размеры шва. Понятия глубины провара в этом случае не существует, оно заменяется понятием ширина провара, которое в сумме с величиной зазора определяет ширину шва. Ширина шва и ширина провара изображены на фиг. 73. Недостатком этого способа сварки является то, что при малой толщине листов (10—12 мм) ширина шва получается излишне большой, достигающей 18—20 мм. [c.104]

Ремонт стальных деталей может производиться как газовой, так и электродуговой сваркой. Предпочтительнее последний вид сварки, особенно ответственных деталей, поскольку нагрев металла и величина деформации при газовой сварке больше, чем при электродуговой. [c.90]

При ручной электродуговой сварке величина тока для обеспечения удовлетворительной стабильности процесса и формирования шва выбирается по формуле где к — коэффициент, [c.38]

Количество С зависит от характеристик свариваемого и присадочного металлов, способа и режима сварки. Наиболее определенной эта величина является при электродуговой сварке плавящимся электродом и электрошлаковой сварке. Тогда определяется через коэффициент наплавки а (г/а-ч), зависимость которого от режима при конкретных сварочных материалах для большинства случаев установлена экспериментально. Тогда [c.292]

Сварка внутреннего шва с местными зазорами (рис. 20, в) может выполняться различными вариантами механизированной сваркой под флюсом по подварке, ручной электродуговой сваркой штучными электродами и полуавтоматической сваркой 1В СОг. Положения электрода при сварке таких стыков приведены на рис. 22- При этом на участках стыка с зазорами электрод располагают под углом 25 5° и в зависимости от величины зазора перемещают его как с колебаниями. [c.37]

Если осуществим только частичный дефектоскопический контроль, то по разрешению Госгортехнадзора барабан может быть допущен к эксплуатации при сниженной величине коэффициента прочности. В этом случае при автоматической двусторонней сварке под флюсом, электрошлаковой сварке, контактной сварке, сварке с подкладной пленкой или с подваркой кория шва коэффициент прочности принимается равным 0,85. При Других видах электродуговой сварки и при газовой сварке коэффициент прочности сварного шва принимается равным 0,7. Усиление сварного шва не принимается в расчете во внимание. [c.396]

Распределение остаточных напряжений может существенно измениться в результате структурных превращений в зоне, непосредственно примыкающей к сварному шву. Величина этой зоны зависит от режима и способа сварки (20—25 мм при электродуговой и до 80 мм при газовой сварке). Обычно эту зону, называемую зоной термического влияния, условно делят на шесть участков неполного расплавления (температура около 1500°С), перегрева (температура 1080—1500°С) нормализации (темпе-ратурга 850—1080° С) неполной перекристаллизации (температура 720—850°С), рекристаллизации (температура 500—720°С) синеломкости (температура менее 500°С). В смежных участках возможно образование структур, отличающихся по параметрам кристаллической решетки и по удельному объему. [c.284]

Сварка. Сталь 03Х21Н21М4ГБ сваривается ручной электродуговой, ручной аргоно-дуговой и автоматической сваркой [65]. Основной трудностью при сварке стали 03Х21Н21М4ГБ является склонность к образованию горячих трещин, вероятность появления которых увеличивается с ростом силы сварочного тока, величины зазора в стыке, при выполнении первого прохода. [c.141]

Нагрев при электрошлаковой сварке. Источник тепла при элек-трошлаковон сварке — расплавленный, сильно перегретый токопроводящий шлак, находящийся в зазоре между свариваемыми деталями. Температура шлака превышает 2000°С. При прохождении электрического тока от электрода к расплавленному металлу происходит преобразование электрической энергии в теп.товую. Тепловая мощность, так же как и при электродуговой сварке, равна 0,24 1Л кал/с. Почти вся электрическая мощность расходуется на расплавление шлака, электрода и кромок основного металла. Большая часть тока проходит через торец электрода, и незначительная его часть — через боковую поверхность. Конец электрода, а вместе с ним и источник нагрева находятся от поверхности расплавленного металла на разном расстоянии, которое зависит от величины тока и напряжения при большом токе и низком напряжении электрод глубже погружен в шлаковую ванну и конец его ближе к поверхности металла (рис. 2, б), чем при малом токе и высоком напряжении (рис. 2, й). [c.15]

Электросварка деталей. Изложенный способ сварки чугунных деталей с предварительным нагревом является более надежным, но весьма трудоемким. Поэтому во всех случаях, когда место, величина и характер расположения трещин позволяют вести срарку электродуговым способом без нагрева, целесообразно им пользоваться. Для холодной сварки чугунных деталей могут применяться несколько марок электродов 03Ч-1, МНЧ-1, ЖНБ-1 и др. Электроды ОЗЧ-1 состоят из медного стержня М-2, М-3 с фтористокальциевым покрытием типа УОНИ-13/55 (основным), содержащим до 50% железного порошка. Сварку этими электродами ведут короткой дугой с небольшими участками (30—60 мм), на постоянном токе обратной полярности [c.227]

Рис. 22. Положение электрода (проволоки) в стыке в зависимости от величины зазора между фланцем и трубной катушкой. а — при полуавтоматической сварке в среде углекислого газа и под флюсом при сборке стыков без зазора б — при полуавтоматической сварке в СО2 и под флюсом стыков, собранных с концентрическим зазоро м, не более 1.0 мм, в — при сварке стыков с местными зазорами, выходящими за пределы допустимых норм, т. е. свыше 1,5 мм, г — при ручной электродуговой сварке.

Что касается сборки прутковых элементов для сварки порошковой проволоки, то в этом случае зазор должен быть наполовину меньше зазора, необходимого для ручной электродуговой сварки штучными электродами. Зависимость (Величины зазора при сборке прутковых стержней различных диаметров применительно к трем способам сварки показана на рис. 36. Зазор между торцами соединяемых элементов должен быть минимальным и не превышать 2—3,0 мм. В противном случае большие зазоры отрицательно сказываются на качестве формирования наплавляемого металла при сварке корневого слоя шва особенно с первой стороны изделия, снижают производительность процесса сварки и приводят к необходимости сварки прерывистыми швами вместо одного непрерывного, что влечет к увеличению количества кратерных окончаний швов, которые крайне вредны, особенно для фланговых швов, так как являются ко(нцентраторами всех дефектов, и в том числе остаточных напряжений. [c.54]

Газовая сварка Ширс.ко применяемый способ сварки. Плотность шва высокая, но прочностные характеристики ниже, чем при электродуговой сварке. Вызывает наибольшие деформации и наибольшую величину зоны структурных изменений Целесообразно применять для конструкционных сталей тол-шиной до 2 мм, меди до 4 мм и алюминия до 20 мм [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...