Испытание сварных образцов на загиб

Рис. 8-31. Испытание сварных образцов на загиб (по ГОСТ 6996-66).

Индивидуальные схемы пылеприготовления 223 Испарители, схема типовых конструкций 394 Испытание сварных образцов на загиб 676 [c.969]

Испытания сварных образцов на загиб при комнатной температуре (плакирующим слоем внутрь и наружу) производили по шву и по зоне сплавления с основным металлом. Во всех случаях угол загиба составлял 180° С, -за исключением двух образцов, на которых наблюдалось отслоение плакирующего слоя. [c.282]

Результаты механических испытаний сварных образцов на разрыв и загиб должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл, 3, п. 2. [c.89]

На рис. 5-16,6 показана схема испытания сварного соединения на загиб. Корень шва располагают на стороне пуансона. Образец укладывают на опоры с радиусом, равным толщине образца (но не более 25 мм). Диаметр закругления пуансона D равен удвоенной толщине образца S. Длину образца определяют по формуле [c.222]

На рис. 48, б показана схема испытания сварного соединения На загиб. Корень шва поворачивают в сторону пуансона. Образец укладывают на опоры с радиусом г, равным толщине образца (но [c.66]

Образцы для испытания сварного соединения на загиб (н, о) и схема испытания п) [c.695]

Образцы, предназначенные для испытания сварного соединения на растяжение и на загиб, должны изготовляться по ГОСТ 6996—54 (рис. 196). [c.493]

Образцы, предназначенные для испытания сварного соединения на растяжение и на загиб, должны изготовляться по ГОСТ 6996-51 на растяжение — фиг. III на загиб — фиг. IV. [c.743]

Испытание сварных соединений на растяжение, ударный разрыв , изгиб (загиб) и сплющивание 1. Определение механических свойств сварных соединений на образцах, взятых из контрольных стыков (планок) 2. Проверка квалификации сварщиков перед допуском их к ответственным сварочным работам [c.702]

Рис. 52. Образцы для испытаний а — металла шва на разрыв при комнатной температуре, б — металла шва на разрыв при повышенных температурах, в — металла шва на длительную прочность, г — сварного соединения на длительную прочность, д — сварного соединения на разрыв, е — металла шва на разрыв, ж —сварного соединения на загиб, з —металла шва на ударную вязкость при различной толщине свариваемого металла

Прочность, пластичность, вязкость и т. п. определяют путем соответствующих испытаний соединений исследуемой стали рис. 112). Прочность, например, определяют испытанием на растяжение образцов из наплавленного металла и сварного сое динения (рис. 112, а, в, г) пластичность — испытанием образ цов на загиб (рис. 112, д,е), а также путем подсчета относи тельного удлинения образца при его растяжении ударную вяз кость — испытанием образца на ударный загиб (рис. 112, б) Эти же показатели определяют после термообработки, старения при низкой температуре и т. п. [c.183]

При испытании проверялась прочность сварных образцов на отрыв (по пять образцов, полученных в одном режиме сварки). После сварки образца керамический изолятор его крышки разбивали и внутрь манжеты вставляли специальный болт. Свободный край манжеты загибали по всему периметру и плотно поджимали гайкой к головке болта. Затем хвостовики болта и основания корпуса закрепляли в противоположных зажимах разрывной машины ЦД-10. [c.107]

По окончании испытаний в растворах по методам А, AM, В образцы извлекают из реакционного сосуда, промывают, просушивают и загибают на угол 90° С. При загибе образцов в тисках радиус закругления губок или оправки должен быть равен 3 мм при толщине образцов до 1 мм при толщине образцов от 1 до 3 мм он не должен быть более 3-кратной толщины образца, а при толщине образцов свыше 3 мм он должен составлять 10 мм. Качество поверхности изогнутых образцов оценивают с помощью лупы при увеличении 8—10 раз. Наличие поперечных трещин на поверхности изогнутого образца (исключая трещины непосредственно на кромках) является браковочным признаком. Если такие трещины обнаруживают, то испытание повторяют на двойном количестве образцов той же партии. Если и в этом случае даже на одном из образцов при его изгибе образуются поперечные трещины, металл считается не выдержавшим испытание на меж-кристаллитную коррозию. Для литья и металла сварного шва браковочным признаком является наличие поперечных трещин, отличающихся от трещин, обнаруженных на образцах, изогнутых до испытания. Наличие в сварных образцах ножевой коррозии (коррозионного разрушения, напоминающего острый надрез ножом) также является браковочным признаком. [c.452]

Свойства сварных соединений. Испытания при комнатной температуре свойств сварных соединений сплава 7005, выполненных с присадкой проволоки сплавов 5356 и 5039, показали, что минимальные значения прочности сварных соединений составляют 261 и 295 МПа соответственно. Это на 10 % выше, чем прочность сварных соединений сплава 5083 [2]. Значения сто.2 сварных соединений (на образце с длиной рабочей части 254 мм) почти вдвое выше, чем у сварных соединений сплавов 5083 и 5456, в то время как угол загиба сварных соединений сплавов 7005, 5083 и 5456 практически одинаковый. [c.173]

Механические испытания сварных соединений разделяют на статические (растяжение, определение твердости, загиб) и динамические (испытания на удар, усталость и вибрацию). Испытания проводят по утвержденным стандартам. Образцы, применяемые при испытаниях, также стандартизованы. [c.568]

Испытания на статический изгиб проводятся в соответствии с требованиями ПК 1514—72 или другой технической документации, в которой указывается браковочный признак. Изгиб производится до нормируемого угла, до параллельности сторон или путем сплющивания образца. При испытаниях на ударный изгиб определяется ударная вязкость различных участков сварного соединения и наплавленного металла шва и околошовной зоны. Испытания на изгиб проходят сварные соединения в соответствии с ГОСТ 6996—66. Диаметр оправки при загибе образца должен быть не менее двух толщин образца. Угол загиба для аустенитных сталей не менее 160 при толщине сварных деталей до 25 мм включительно и не менее 120° при толщине сварных деталей более 25 мм. [c.217]

Испытания на загиб разрешается заменять сплющиванием сваренных образцов труб. Усиление снимается. Длина образца равна наружному диаметру сваренных труб. Сварной шов должен находиться в середине образца. [c.76]

Из каждого вырезанного или контрольного стыка изготовляют также по два образца для испытания на загиб (рис. 5-16,а). Ширина (й) должна в полтора раза превышать толщину образца. Толщина образца берется равной толщине стенки трубы. Усиление сварного шва и [c.221]

Ширина образца для испытания на загиб Ь = 2 а, где а — толщина образца. Длина образца = 5а+150 мм. Для сварных соединений ширина образца принимается равной 1,5 а. Острые ребра спиливаются по радиусу 0,2 а, но не более 2 мм. [c.22]

Проба на свариваемость производится путем механического испытания пяти образцов, сваренных встык со снятым усилением щва. Три из этих образцов испытываются на разрыв и два на загиб. Сварка образцов должна производиться теми же электродами, которые будут применяться в процессе основной сварки. Результаты испытаний образцов считаются удовлетворительными, если сварные соединения покажут следующие механические свойства прочность не менее 38 кг/мм и угол загиба не менее 100°. [c.437]

Для проверки качества сварных стыков змеевиков последние подвергаются контрольным испытаниям. После термической обработки сваренного змеевика, до сборки его со стойками, производится вырезка контрольных стыков, число которых составляет 2% от общего числа стыков змеевика, выполненных каждым сварщиком, но не менее двух. Из контрольных стыков вырезаются образцы для проверки механических свойств сварных стыков путем испытаний на растяжение и на загиб или сплющивание. Для змеевиков, работающих под давлением более 40 ат и при температуре выше 450 , обязательным является также металлографическое исследование стыков. Для этих исследований, образцы вырезаются рядом с образцами на разрыв и загиб от половины числа контрольных стыков. [c.174]

С целью выявления пороков сварки из общего числа сварных стыков, сваренных одним сварщиком, после термической обработки вырезаются контрольные стыки в количестве 2%, но не менее двух.. От каждого контрольного стыка изготовляются образцы для механических испытаний и металлографического исследования. При испытании на растяжение образцов предел прочности сварного стыка должен быть не меньше нижнего предела прочности основного металла трубы (при одинаковой термической обработке). При испытании на сплющивание, что допускается вза.мен испытания на загиб, стенки трубы.сварного стыка сближают на величину 45 (5 — толщина стенки трубы) при этом в шве не должно быть трещин и других пороков. [c.183]

Для определения механических свойств сварного соединения, выполненного электродами, предназначенными для сварки тонкого металла (толщиной менее 3 мм), свариваются пластины толщиной 1,5—2 мм в стыковое соединение, из которого изготовляются образцы для испытания на растяжение и на загиб. Схема вырезки заготовок для образцов показана на фиг. 201. Число образцов для каждого вида испытания — не менее трех. [c.291]

Механические свойства стыковых сварных соединений труб с условным проходом менее 100 ми при толщине стенки менее 12 мм может проверяться как испытанием отдельных образцов, вырезаемых из контрольных стыков в соответствии с п. 4.9.7, так и испытанием целых контрольных стыков (со снятым усилением и удаленным гратом). В последнем случае испытание на загиб заменяется испытанием на сплющивание, а контрольные стыки должны выполняться отдельно для-каждого вида механических испытаний (а также для металлографического исследования). [c.556]

Испытание на загиб сварных стыковых соединений труб с внутренним диаметром до 100 мм может быть заменено испытанием на сплющивание, которое должно производиться на образцах в соответствии с ГОСТ 6997—54. [c.219]

По мере повышения температуры отжига от 600 до 950°С ударная вязкость сварных образцов увеличивается до 2,7—3,0 кгс-м/см2 и угол загиба с 10—14 до 30—37° соответственно. Наиболее высокие значения Ят.у получены после стандартного режима отжига. При испытании на растяжение при 20° С образцы разрушались по основ- [c.353]

Испытания на загиб сварных соединений трубопроводов с толщиной стенки более 30 мм проводят на образцах, изготовленных на всю толщину стенки шириной /г = 20 мм. При этом испытания проводят на ребро . Расстояние между опорами K — D + + 2,5k (табл. 5.4) [27]. [c.163]

Pu . 5.9. Схема испытания на изгиб образцов сварных соединений с расположением шва вдоль (а) и поперек (б) линии изгиба и схема испытания на загиб на ребро (в) образцов сварных соединений из толстостенных труб (при s более 30 мм) [c.164]

Как правило, дуговую сварку вольфра.ма ведут с предварительны.м, сопутствующим и последующим подогревом до 300—650° С [64]. Прп испытаниях образцов на загиб температура перехода в хрупкое состояние составляла около 600° С. Прочность сварных образцов несколько ниже прочности основного металла при температурах ниже 1650° С. Сварные соединения на плоских образцах вольфрама толщиной 3,18 мм, а также на цилиндрах (по образующей и опоясывающим швом), полученные алектроннолучевой сваркой без иредварительного нагрева, почти не содержат трещин, а ио пластичности превосходят швы, полученные дуговой сваркой (плавящимся и неплавящимся электрода.ми). Сварку проводили на низковольтной установке с небольшой скоростью, что позволило достаточно хорошо прогреть свариваемые детали, а при охлаждении в вакууме как бы создало условия отжига после сварки. Введение в расплавленный металл добавок молибдена и окислов титана и циркония способствовало измельчению зерна в структуре швов, однако значительного изменения свойств при этом не наблюдалось. [c.380]

Цилиндрическая обечайка баллона имеет продольный шов и к ней круговыми швами приварены два штампованных днища. К верхнему днищу сплошным швом приварена горловина, а к нижнему — прерывистым швом приварен опорный башмак. Наибольшее распространение в промышленности имеют баллоны емкостью 50 дм (на 21,2 кг сжиженного газа). Баллон емкостью 50 дм имеет наружный диаметр 2991о мм, толщину стенки 3 лш и общую длину (с колпаком) 960 мм. Вес баллона (без вентиля, колпака и защитных колец) 22 1,5 кг, рабочее давление 16 кгс/см испытательное гидравлическое 25 кгс1см . Качество сварных швов при изготовлении баллонов контролируется внешним осмотром по ГОСТ 3242—69 — 100% механическими испытаниями образцов по ГОСТ 6996—66 просвечиванием проникающим излучением (ГОСТ 7512—69) или другими методами по согласованию с Госгортехнадзором СССР гидравлическими испытаниями пневматическими испытаниями. Результаты механических испытаний сварных образцов должны удовлетворять следующим требованиям временное сопротивление на разрыв — не менее 38 кгс/мм , угол загиба — не менее 100 . Баллоны для пропан-бутана окрашивают в красный цвет. Норма заполнения баллонов для пропана принимается из расчета 0,425 кг сжиженного газа на 1 дм номинальной емкости. [c.58]

Испытание сварного соедииения на изгиб (загиб). При испытании на изгиб устанавливается степень пластичности металла шва и сварного соединения в целом. Пластичность оценивается величиной угла загиба до образования первой трещины в любом месте образца. Если при испытании образец не дает трещин, испытание доводится до параллельности сторон. Образны, в которых появились надрывы глубиной до 0,5 мм по кромкам соединения и по шву, не считаются бракованными. Размеры и форма образцов приведены в гл. XXVI. Чаще образцы испытываются на изгиб поперек шва, реже — вдоль оси шва. Результаты этих двух видов испытаний несравнимы между собой. [c.19]

Целью испытаний является определение прочности и пластичности сварных соединений. Однако подобные механические испытания вообще не могут в достаточной мере характеризовать качество сварных соединений и конструкции в целом. Например, испытания на растяжение почти никогда не служат основанием для браковки конструкции. Единственньш поводом для браковки является неудовлетворительный результат испытаний образцов на загиб, т. е. тогда, когда получают меньший угол загиба, чем требуется. Но испытания на загиб не позволяют определить свойства металла сварного соединения, так как они характеризуют лишь соотношение свойств основного и наплавленного металла. Это соотношение зависит, прежде всего, от предела текучести основного металла и металла шва. Уменьшение предела текучести металла шва по сравнению с пределом текучести основного металла всегда сопровождается уменьшением угла загиба, и наоборот. Следовательно, на практике необходимо стремиться к тому, чтобы предел текучести металла шва был бы равен пределу текучести основного металла или несколько вьппе его. Соотношение же свойств основного металла и наплавленного должно определяться в процессе разработки технологии сварки путем выбора и назначения соответствующих сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов и т. п.). Если эти соотношения установлены, то нет никакой необходимости в последующих механических испытаниях. [c.146]

Сварные образцы (как термически обработанные, так и термически необработанные) подвергались механическим испытаниям для определения прочности сварного щва, сварного соединения, угла загиба, ударной вязкости. Причем ударная вязкость на образцах из стали ЭП410 определялась при t = 20° С и ( = — 196° С. [c.118]

Показатели свойств при испытании на растяжение н на загиб определяют как среднее арифметическое из результатов испытаний всех образцов данного контрольного стыка. Результаты испытаний считаются неудовлетворительными, если показатели свойств хотя бы одного из образцов выходят более чем на 10% за допускаемые пределы. Если ударная вязкость хотя бы одного из образцов на 2 кГ-м1см ниже нормы, то качество сварного соединения считается неудовлетворительным. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...