Торкрет-покрытия

На некоторых заводах внутренняя поверхность регенератора защищена торкрет-покрытием. Стойкость этого покрытия зависит от ряда факторов химической стойкости цемента, плотности цементного раствора и качества торкретирования — нанесения цементного раствора на поверхность металла под давлением. Данные по эксплуатации регенераторов, защищенных торкрет-покрытием, противоречивы. В одних случаях сообщается, что покрытие устойчиво в течение 4 5 и даже 17 лет, в других — что оно начинает разрушаться уже через несколько месяцев, причем это разрушение приводит к сильному увеличению эрозии трубопроводов и засорению теплообменной аппаратуры продуктами разрушения. [c.33]

ТОРКРЕТ-ПОКРЫТИЯМИ ОТ СЕРНИСТОЙ [c.112]

Торкрет-покрытия, На глинистых связках (5—15%) готовят увлажненные торкрет-массы для ремонта футеровки мартеновских печей. Кроме глины они содержат хромиты, магнезиты, молотый динас и другие огнеупорные вещества. Такие массы хорошо привариваются к кирпичной кладке при разогревании печей после ремонта до температур эксплуатации. Разработаны также приемы горячего ремонта задних стен и сводов действующих мартеновских печей. Массу, образующую покрытие, подают на горячую (1650 °С) поверхность футеровки в виде пульпы [78]. [c.132]

Томсона уравнение 27, 28, 252 Торкретирование 63, 163 факельное 93 Торкрет-покрытия 132 [c.293]

Улучшение свойств торкрет-покрытий достигается также использованием 1<алиевых силикатов, а также твердых гидросиликатов щелочных металлов. [c.101]

Инструкция разработана в соответствие с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и устанавливает порядок проведения технического освидетельствования сварных сосудов (автоклавов) с внутренней тепловой изоляцией или защитным покрытием типа торкрет. [c.245]

Ш рис. 17-6 показан разрез покрытого торкретом нижнего коллектора бокового экрана. [c.290]

Перед нанесением торкрета на металлическую поверхность последняя должна быть обернута картоном или толем, чтобы огнеупорная масса не соприкасалась с ней, а после выгорания при эксплуатации был создан соответствующий зазор. Торкретная масса наносится послойно на каркас, изготовленный из проволоки диаметром 5—6 мм. Защитные покрытия наносятся последовательно слоями толщиной 3—4 мм, на обмазку после просушки наносится следующий слой, и так повторяется 290 [c.290]

Дополнительным средством защиты может служить покрытие внутренней поверхности кислотоупорными составами. Однако такие покрытия должны быть очень тонкими. При толстом внутреннем покрытии температура металла снижается, и если стальной газоход или стальная дымовая труба футерованы изнутри торкрет-бетоном, то вследствие образования трещин в футеровочном слое в плоскость соприкосновения футеровки и металла постепенно проникает и конденсируется кислота. В результате этого процесса может получиться, что по внешнему виду все будет казаться в порядке, а в действительности металл будет разрушен и может произойти внезапное обрушение устройства. [c.158]

ПОКРЫТИЯ НА ОСНОВЕ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ БЕТОНОВ И ТОРКРЕТ-РАСТВОРОВ [c.191]

При нанесении торкрет-раствора размер факела пыления (расстояние от поверхности покрытия до границы облака пыли) должен составлять 15—20 см. Увеличение размера факела (до 50— 60 см) приводит к резкому увеличению отскока и потерь массы раствора (в 1,5—2 раза) и снижению на 15—20% физико-механи-ческих свойств покрытия. Отверждение покрытия должно происходить при температуре окружающего воздуха не менее 10 °С и относительной влажности не более 60 %. Срок выдержки покрытия до эксплуатации 28 сут. Если покрытие должно эксплуатироваться при температуре выше 100 °С, его следует сушить при 100—120 °С со скоростью подъема температуры до 10 °С/ч. Общая продолжительность сушки покрытия 3 сут. [c.198]

Во ВНИИНефтемаше разработана инструкция по ремонту аппаратов, подвергшихся водородному расслоению металла. Все дефектные участки стенки рекомендуется вырезать и на их место вварить стыковые заплаты, либо люки или штуцера из того же материала, что и аппарат. Чтобы предотвратить повторное расслоение металла, целесообразно защищать аппараты торкрет-бе-тонным или эпоксидным покрытиями. [c.59]

Сепараторы 9 выполняются из углеродистой стали и защищаются армированным торкрет-бетонным покрытием [109]. [c.125]

Чтобы избежать межкристаллитного коррозионного растрескивания трубопроводов, теплообменников, печных труб установок гидроочистки, их систематически продувают азотом после регенерации, промывают щелочным раствором, переходят на стали с легированием стабилизирующими добавками (титан, ниобий, молибден), применяют стабилизирующий отжиг. Эти мероприятия не снижают стойкость оборудования к высокотемпературной сероводородной коррозии. Торкрет-бетонные покрытия, наносимые для понижения рабочих температур стенок наиболее ответственных аппаратов, изолируют металл от доступа агрессивного сероводорода [19, 57]. [c.169]

Транспортные линии регенератора и реактора выполняются из углеродистых сталей с армированным жаростойким торкрет-бетонным покрытием внутренних поверхностей. Такая же защита от коррозионно-эрозионного разрушения принята для газоходов дымовых газов регенератора и выносного циклона. [c.206]

Из неметаллических покрытий для защиты аппаратуры от водородного расслоения в сероводородных средах эффективны покрытие на основе эпоксидной смолы ЭД-5 и торкрет-бетонные футеровки. Стойкость этих покрытий подтверждена результатами длительных лабораторных и промышленных испытаний [102, 98]. В работах [147, 137] сообщается об эффективной защите емкостей для углеводородных газов от водородного разрушения путем нанесения покрытия на основе полиуретановых смол. [c.97]

При осмотре покрытых торкрет-бетоном газоходов из красного кирпича мазутных котлов после начала эксплуатации спустя 5 лет обнаружено, что торкрет полностью отсутствует на 75 % поверхности. Оставшийся торкрет легко отделялся и размельчался от прикосновения. Цвет его в изломах чисто-белый. [c.217]

Лакокрасочные и цементные торкрет-покры-тия следует наносить на поверхности, предварительно очищенные металлическим или кварцевым песком. Резервуары, бывшие в эксплуатации, перед нанесением покрытий пропаривают, промывают и освобождают от остатков нефти, нефтепродуктов, продуктов коррозии и грязи. [c.113]

Известен метод припекания покрытий к защищаемым поверхностям, который, в частности, применяют для защиты литейных металлических и земляных форм. Покрытия составляют из огнеупорных компонентов, желательно несмачиваемых расплавом, и наносят в виде шликера. При литье они не расплавляются, а лишь припекаются к поверхности формы. По механизму припекания прочно соединяются с футеровкой тепловых агрегатов и огнеупорные торкрет-массы. Методом припекания порошка с последующей прокаткой получают биметаллы, например, ленту никель—сталь—никель. [c.90]

Цементные покрытия характеризуются высокими защитными свойствами и в обычных условиях могут считаться достаточно надежной внешней изоляцией. Однако их высокая стоимость, трудоемкость технологии нанесения и громоздкость, позволяют применять эти покрытия только в особых случаях, когда все это оправдывается предъявляемыми требованиями. Нанесение их на трубы больших диаметров заметно ускоряется и упрощается применением торкрета. [c.94]

Покрытия на основе торкрет-растворов [c.100]

Покрытие на основе торкрет-раствора обладает прочностью на сжатие 15...20 МПа, растяжение 5... [c.100]

Покрытия из химически стойких бетонов Покрытия на основе торкрет-растворов. ... [c.206]

Для защиты резервуаров от сернистой коррозии и образования пирофоров Гипронефтемаш разработал лакокрасочные бензостойкие перхлорвиниловые покрытия А и Б для крыш, ферм и верхних поясов резервуара, а для днищ и нижнего пояса — цементное торкрет-покрытие, характеристика которых приведена ниже в табл. 15. [c.62]

Покрытие А изготовлено на основе совмещенных лаковых растворов перхлорвинила и этиноля с железным суриком и пластифицированно соволом покрытие Б изготовлено на основе лакового раствора перхлорвинила и цемента цементное торкрет-покрытие представляет собой слой цементного раствора, армированного металлической сеткой. Покрытия следует наносить на поверхность металла, предварительно очищенную пескоструйным способом. Покрытия А и Б можно наносить кистью и краскораспылителем при температуре воздуха не ниже 12° С и относительной влажности не более 70%. [c.62]

Разработан комбинированный способ защиты резервуаров для нефти от коррозии и образования пирофоров днище и нижний пояс защищают цементным торкрет-покрытием, крыщу и фермы, а также верхние два пояса — лакокрасочным перхлорвиниловым покрытием (см. рисунок). [c.113]

При защите газоотводящих систем и сооружений ПСБ эффективно использование метода торкретирования, технология которого разработана ВНИИКоррозии и ДИСИ. Получаемые торкрет-покрытия обладают меньшей объемной массой по сравнению с футеровкой из кислотоупорной керамики, хорошей адгезией к металлу (3,5—6 МПа) и бетону (свыше 3 МПа). Достоинствами этого способа защиты являются также отсутствие швов, легкость нанесения на поверхность сложной конфигурации, высокая степень механизации процесса нанесения. [c.174]

Расход вторичного воздуха регулируется шибером с рычагом, положение которого фиксируется и определяется по шкале 14. Конусы на выходе из горелки выполнены из нержавеющей стали 0Х23Н18 и покрыты торкретом изнутри, однако необходимую долговечность эта конструкция не обеспечила. [c.60]

Торкрет приготовляют из 38 /о огнеупорной глины, 45 /о молотого шамота, 15Vo жидкого стекла и 2 /о чистой воды. Торкрет применяют для покрытия металлических частей котла, которые должны быть защищены от действия высоких температур. [c.90]

На основании опыта некоторых установок США установлено, что необязательно производить промывку при сниженной нагрузке агрегата. В ряде случаев да ке оказалось, что промывка при полной нагрузке давала лучшие результаты. Промывку рекомендуется производить не реже, чем через две недели, а при сернистых топливах каждую неделю. Если агрегат выводится из работы на более длительный срок, то нужно выполнить промывку, не дожидаясь его охлаждения, так как это снижает опасность коррозии и затвердевания золы. Иногда применение обмывки приводит к возникновению коррозии частей котлоагрегата, закрытых торкретом или обмуровкой. Обмывочная вода, подкисленная смываемыми отложениями, содержащими серную кислоту, проникает в промежутки мелгду металлом и покрытием и, задерживаясь там, приводит к коррозии металла. Поэтому необходимо стараться не допускать обмывочную воду к таким местам, а если невозможно это обеспечить, то время от времени проверять состояние этих мест, чтобы предупредить развитие аварии. [c.156]

Коррозию отстойников и электродегидраторов, изготовленных из углеродистой стали, предотвращают нанесением на поверхность нижней части торкрет-цементных, бензопароводостойких лакокрасочных и других покрытий. Покрытия наносят на 0,5 м выше максимальной отметки зеркала раздела нефтяной и водной фаз [22,23]. [c.37]

При невозможности достаточно полного удаления сероводорода из нефтепродуктов можно рекомендовать изготовление аппаратов из биметалла (сталь Ст. 3 -Ь 0X13) либо нанесение защитных покрытий на основе эпоксидной смолы ЭД-5 или торкрет-бетонных футеровок. Стойкость этих покрытий подтверждена в лабораторных и промышленных испытаниях [12]. Исследования показали также, что биметалл с плакировкой из стали 0X13 не подвергается наводороживанию и, соответственно, водородному разрушению в сероводородных растворах при pH 6. Защита аппаратуры от водородного расслоения путем применения биметалла (углеродистая сталь + 0X13) успешно использовалась на практике, в частности, в случае аппаратов для пропан-пропиленовой фракции. Такие аппараты бесперебойно эксплуатировались в течение ряда лет без признаков водородного разрушения и других видов коррозии. [c.58]

В бункерах для кокса (с рабочей температурой до 450 °С) предусматривают торкрет-бетонное покрытие, наружный слой которого для предотвращения эрозионного износа защищен панцирной сеткой из стали Х18Н10Т. Гидрозатвор, работающий при температуре до 600 °С и воздействии продуктов окисления (СО, СОг, N2, ЗОг, [c.165]

Трубопроводы для передачи жидких продуктов коксования с температурой до 385°С и 4,3% НгЗ изготовляются из стали Х5М, а для углеводородного газа с той же температурой и 1,7% Н25 — из Х18Н10Т. Для передачи порошкообразного кокса (с 6 вес.% 5) при температурах до 200 °С применяются трубы из Х5М, до 450° — из 1Х8ВФ, а до 600° — из Х18Н10Т. При передаче дымовых газов, нагретых до 615 °С, можно предложить осуществлять одновременно защиту от коррозии и снижение температуры стенки труб до 400 °С с помощью торкрет-бетонного термоизолирующего покрытия. [c.165]

В последнем случае патрубки штуцеров реакторов, служащие для входа и выхода газосырьевой смеси с рабочей температурой до 520—550 °С, из-за невозможности защиты торкрет-бетонным покрытием выполнялись из двуслойной стали 20-(-0X13. [c.189]

Разделение газопродуктовых смесей на циркулирующий газ и катализат производится в горизонтальных газосепараторах. Материалом для корпуса служат углеродистые стали или сталь типа ШГС с прибавкой на коррозию 6 мм к расчетной толщине стенок. Защита от низкотемпературной коррозии осуществляется с помощью армированного торкрет-бетонного покрытия. [c.193]

Аппараты, которые могут претерпевать электрохимическую коррозию под действием водных сред (газосепараторы, емкости, сепараторы) выполняются из углеродистых сталей с прибавкой на коррозию 6 мм. Нижняя часть корпуса газосепаратора нестабильного бензина, емкости неохлажденных продуктов, корпус емкости вакуум-конденсата, на которые воздействуют водные растворы сероводорода при 40—80 °С, защищаются от расслоения армированным торкрет-бетонным покрытием толщиной 40—50 мм. Штуцера в нижней части аппарата облицовываются монелем. Остальные емкости делают из углеродистой стали с прибавкой на коррозию 3 мм. [c.207]

При технологической невозможности или нецелесообразности очистки сырья ГФУ от сероводорода для защиты от водородного разрушения аппараты изготовляют из биметалла углеродистая сталь + сталь 0X13, применяют покрытия на основе эпоксидной смолы ЭД-5 или торкрет-бетонные футеровки [3]. [c.213]

Для получения покрытий на поверхность деталей и заготовок наносят шликер (суспензию), сухой порошок, раствор или пасту, поэтому консистенция исходных продуктов в известной степени определяет выбор способа нанесения. Шликер и растворы наносят обычно окунанием, обливом, распылением с помощью пульверизатора, методом электрофореза, кистью. Сухие порошки наносят распылением в электростатическом поле высокого напряжения. Сухие порошковые смеси используют для получения диффузионных покрытий, которые образуются на деталях и заготовках, помещенных в муфель с порошковой смесью, при повышенных температурах. Пасты наносят на детали и заготовки путем намазывания шпателем, кистью, разбрызгиванием, напылением с помощью торкрет-машин. После нанесения покрытия сушат для удаления суспендирующих жидкостей, растворителей. [c.73]

Нанесение торкрет-растворов производят по подготовленным бетонной и металлической поверхности. Для повышения прилипания кислотоупорных торкрет-растворов, отвердение которых осуществляется кремнефтори-дом натрия, с бетонных поверхностей необходимо снять цементную пленку и обработать поверхность 10 %-м раствором щавелевой кислоты. Такая обработка не требуется при использовании торкрет-раствора на основе порошкообразного силиката калия, твердеющего за счет формамида. По металлической поверхности покрытие рекомендуется наносить по предварительно приваренной сетке Рабица. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...