Торкретные массы

Торкретные массы употребляются для предохранения отдельных узлов котлоагрегата от воздействия высоких температур и шлаков (барабанов, камер, газовых коробов, потолочных перекрытий топок и пароперегревателей, опорных балок экономайзеров и воздухоподогревателей, обращенных в газовое пространство, холодных воронок и т. п.). Составы применяемых торкретных масс (по объему) [c.188]

Сочетание аналитического решения в виде передаточных функций с численным расчетом частотных характеристик позволяет реализовать и более сложные модели. В настоящее время имеются аналитические решения для моделей, учитывающих ряд дополнительных факторов, как, например оребрение разделяющей стенки, аккумуляцию тепла и шлакообразование в слое наружных загрязнений, торкретную массу, распределение температуры по толщине стенки в соответствии с точным решением уравнения теплопроводности в цилиндрических координатах, распределение давления по длине теплообменника при совместном решении уравнений энергии, сплошности и движения рабочей среды, зависимость коэффициента теплоотдачи от теплового потока или температуры, а также ряд других факторов. [c.128]

Торкретные массы употребляются для изоляции частей обмуровки, работающих при температурах выще 900° С они состоят из шамота молотого — 75— 80%, глины огнеупорной (молотой) — 15% и цемента глиноземистого — 5—10%. [c.109]

Для частей обмуровки, работающих в области температур ниже 900° С, рекомендуется состав торкретной массы диатомовая крошка 70—75%, глина огнеупорная— 20%, цемент портландский марки 500 5—10%. [c.109]

Глина, используемая для изготовления торкретных масс, должна быть высокоогнеупорной, жирной, низко-спекающейся. После помола она просеивается через сито с величиной ячеек в 1 мм . Цемент для торкретных масс, должен быть свежим и высокосортным. Шамот молотый и диатомитовая крошка изготовляются обычно из боя соответствующих кирпичей. [c.109]

Перед нанесением торкрета на металлическую поверхность последняя должна быть обернута картоном или толем, чтобы огнеупорная масса не соприкасалась с ней, а после выгорания при эксплуатации был создан соответствующий зазор. Торкретная масса наносится послойно на каркас, изготовленный из проволоки диаметром 5—6 мм. Защитные покрытия наносятся последовательно слоями толщиной 3—4 мм, на обмазку после просушки наносится следующий слой, и так повторяется 290 [c.290]

Если поврежденные участки листов находятся в недоступных для установки заплаты местах, то можно выключить карман из работы, заполнив его торкретной массой. Такое мероприятие может рассматриваться только как временное, и оно допустимо, если имеется не более двухтрех дефектных карманов на элементе (кубе). [c.141]

Состав и свойства жароупорных бетонов, набивных и торкретных масс [c.37]

Торкретная масса 1 — — 70 % песка 25% 5% Закрытие нов и торов бараба- коллек- экранов [c.37]

S. Для набивных и торкретных масс составляющие данные в процентах. [c.37]

Под в топке и отбойный козырек 17 изготовляются из специального жароупорного бетона. Нижние коллекторы боковых экранов также покрыты слоем жароупорного бетона. В передней части топки установлен конус— калоризатор 18, имеющий три окна и две дверки. С внутренней стороны конус покрыт торкретной массой. В узкой части имеется кронштейн для крепления форсунки. Основные параметры и размеры вертикально-водотрубных котлов приведены в табл. 4-1. [c.69]

Для защиты от нагрева металлических частей, например барабанов котло-агрегата, применяют торкретные массы по сетке, прикреплённой к барабану. [c.66]

Для защиты отдельных элементов котлоагрегатов (барабанов, коллекторов экранов, выступающих в топочную камеру, опорных рам трубчатых воздухоподогревателей и др.) от воздействия высоких температур продуктов сгорания применяются огнеупорные массы, наносимые на эти элементы. Огнеупорные массы, наносимые механизированным способом, называются торкретными, а вручную — набивными. Для целей торкретирования обычно применяют бетонные смеси, приготовленные на связке из портландцемента с добавлением огнеупорной глин ы и жидкого стекла. Для шамотных набивных масс используется шамотный щебень, шамотный порошок и огнеупорная глина, которые затворяются на жидком стекле. Свойства жароупорных бетонов, набивных и торкретных масс приведены в табл. 9-2 и 9-3.. [c.292]

Состав набивных и торкретных масс [c.293]

На рис. 9-7 показана Одна из конструкций легких обмуровок. Обмуровка выполняется из торкретной массы, закрепленной на металлической сетке. Изоляция осуществлена двумя слоями слоем жаростойкой изоляции из диатомита и слоем из нескольких асбоцементных плит. Поверх плит на металлическую сетку наносится штукатурка, окрашенная масляной краской в два слоя. Сетка закрепляется на балках поясов жесткости каркаса и на штырях, приваренных к трубам. Обмуровка, показанная на рис. 9-5, называется натрубной. [c.302]

Что собой представляют набивные и торкретные массы, какова область их применения [c.309]

Состав торкретных масс характеризуется видом заполнителей и содержанием вяжущего (табл. 21). Для торкретирования применяются бетонные смеси, приготовленные на связке из глиноземистого цемента с добавками, огнеупорной глины и жидкого стекла такие смеси хорошо пристают к поверхности металла. Для каждого конкретного случая составы торкретных масс указываются в рабочих чертежах обмуровки парогенератора. [c.219]

Состав торкретной массы для защиты барабанов и коллекторов экранов [c.219]

Схема и способ приготовления огнеупорных торкретных масс такие же, как и для жароупорных бетонов. Торкретирование элементов парогенератора может производиться только после гидравлического испытания и сдачи агрегата инспектору Госгортехнадзора. [c.219]

Трубы, проходящие через слой торкрета, защищают манжетами из выгорающих материалов. Манжеты делают из строительного толя или бумажного картона толщиной 4—5 мм и закрепляют на трубах вязальной проволокой. Материал манжет должен выходить на 20—25 мм за пределы слоя торкрета. Если при нанесении торкрета нужно выполнить температурные швы, то установку досок или полос из фанеры с толщиной, равной необходимой толщине температурного шва, производят до нанесения торкретной массы. Перед нанесением массы окружающее оборудование хорошо укрывается во избежание его загрязнения. [c.220]

Торкретную массу наносят слоями толщиной 30— 40 мм, каждый последующий наносится только после схватывания предыдущего (примерно через 10—12 ч). Если торкретную массу наносят при температуре окружающего воздуха выше 25—30° С, то для лучшего схватывания поверхность торкрета закрывают влажной мешковиной или рогожами. [c.220]

Рис. 9-7. Натрубная обмуровка стен топочной камеры 1 — огнеупорная торкретная масса 2 — тепловая изоляция высокотемпературной зоны 3 — асбоцементные плиты 4 — штукатурка 5 — металлический штырь 5 — металлическая сетка 7 — асбестовый шнур

J — лист 2 — фронтовые экранные трубы 3 — торкретная масса 4 — трубы фестона 5 — шамотобетон 6 — минеральная ва-7 — диатомобетон 8 — подвеска потолочных труб пароперегревателя 9 — подвеска плит ю — проволока и — асбестовый [c.174]

Торкретная масса наносится на каркас или панцирную сетку. Каркас изготавливается из проволоки даметром 5—6 Л1м с ячейками 75 Х75 или 100 X ХЮО Л1М, а сетка — из стальной проволоки диаметром 1,5—2 мм (ячейки 40 X 40 или 50 X 50 мм). [c.188]

Топливные бункеры 193 Топлпвоподача 193 Торкретные массы 188 Тощие угли 46 [c.243]

При проектировании топок необходимо учитывать не только механическую эрозию, но и химическую коррозию, точнее, их совместное действие. Выше указывалось, что предельная температура для стали 12Х18Н12Т в стационарном кипящем слое при сжигании угля снижается примерно на 50°С. Более существенной может быть коррозия в восстановительной зоне топок с двухступенчатым сжиганием в циркуляционном кипящем слое, где присутствуют СО, НдЗ и т.д. Это - одна из причин, по которой в этой зоне либо вовсе не размещают экранов, либо покрывают их торкретной массой до уровня подачи вторичного воздуха. [c.84]

Для защиты от горячих газов барабанов и коллекторов применяют торкретмассы, укрепляемые па каркасе из железной проволоки, слоями по 25—35 мм, общей толщиной 75—100 мм. Торкретные массы, наносимые на арматуру из стальных прутьев и сетки, применяют также для устройства перегородок в газоходах для защиты крайних змеевиков пароперегревателей в газовых коридорах (см. гл. 4) и т. п. Вновь выложенную кладку топки и торкретную массу после капитального или текущего ремонта следует сушить с постепенным увеличением температуры. Неправильный режим сушки может вызвать преждевременный износ обмуровки — растрескивание футеровки или обмазки, выпучивание и т. п. [c.194]

Сушка заново выложенной обмуровки в зависимости от конструкции и условий выполнэния обмуровочных работ может занять до 10 суток. Продолжительность сушки обмуровки после капитального ремонта устанавливается в зависимости от объема выполненных работ. Сушка производится с увеличением температуры по 10—20° С в час первые 24—30 часов. На последующий подъем затрачивается 6—8 часов. Сушка торкретной массы, огнеупорной обмазки и пластичной хромитовой массы производится согласно указанию специальных инструкций или проекта. Если таких данных не имеется, рекомендуется сушка до 200° С со скоростью подъема [c.194]

Закрытие коридора шамотными перегородками. Это закрыти рекомендуется выполнять из трех перегородок — двух продольных вдоль змеевиков и одной поперечной в плоскости входа в перегреватель. Пера-городки выполняются из торкретной массы, нанесенной на железную сетку, охватьгвающую крайние 31меевиии перегревателя. [c.179]

Торкретные массы обычно составляются из шамота, глины и портланд-цемента. Для торкретировання переднего барабана применяется масса следующего [c.66]

Подтеску кирпичей в местах отгибов труб необходимо производить по месту. Теска плоскостей кирпича, обращенных внутрь топки, не допускается. По пенолегковесу наносится газоуплотнительная обмазка толщиной 4—5 мм. На трубы экрана укладывают стальные листы толщиной 0,5 мм и местами приваривают. На листы наносят торкрет. Торкретирование производят цементпушкой отдельными слоями общей толщиной 30—35 мм. Каждый последующий слой наносят после высыхания предыдущего. Зазоры между кирпичами и трубами заполняют торкретной массой, после чего укладывают на совелитовой мастике первый слой совелитовых плит, при этом в местах прохождения штырей, плиты на [c.276]

Сопло представляет собой пустотелый конус, внутри которого вблизи его широкого конца имеется кольцевая выточка, в которую вставляется распылительное кольцо. Стенки кольца имеют по окружности несколько мелких косопросверленных отверстий, через которые подводится из водяного шланга вода во внутреннюю полость сопла и смачивает проходящую через сопло торкретную массу. Количество поступающей в сопло воды регулируется вентилем, привернутым к соплу. [c.350]

МПа [42]. Коррозионные повреждения наблюдались после 22 ООО—34 ООО ч эксплуатации с момента пуска. В топочных камерах этих котлов сжигалась пыль АШ. Эксплуатация котлов характеризовалась неустойчивой работой пылепитателей, большим содержанием горючих в уносе (на уровне 25,1—39,0%), неравномерным распределением воздуха по горелкам. Повреждения труб обнаруживались на участках, имеющих и не имеющих шлаковой корки, и в большинстве случаев они располагались на 2,0—2,5 м выше осей горелок. Наиболее активно коррозия происходила на участках экранов от верхней границы ошиповки и выше на 1,5—2,5 м и на скатах шлаковой воронки. Все разрывы экранных труб происходили по лобовой образующей и сопровождались полным раскрытием трубы. Наибольшее утонение всегда отмечалось по лобовой образующей, наименьшее — по боковым образующим. На тыльной стороне трубы утонения не наблюдалось. В продольном направлении стенка пораженных труб характеризовалась постепенным утолщением по мере удаления от горелок к верху экрана. Скорость коррозии в котлах ТП-230 с температурой среды в экранных трубах 317 °С достигала 1,1—1,5 мм/год. При расположении горелок на боковых стенах топки наибольшей коррозии подвергались фронтовой и задний экраны. Интенсивная коррозия участков труб в районе ошиповки наблюдалась при неудовлетворительном состоянии шипов и торкретной массы. Аналогичная зона распространения коррозии имела место в котлах СВД с температурой среды в экранных трубах 323 Т. [c.113]

В проекте производства работ разрабатывается организация приемки, хранения и перевозки обмуровочных и теплоизоляционных материалов внутри монтажной зоны сборка, установка и разборка лесов и подмостей приготовление жароупорных и теплоизоляционных бетонов, растворов, торкретной массы и обмазок, их укладка в дело как в монтажные блоки, собираемые на сборочной площадке, так и непосредственно на монтируемом парогенераторе выполнение обмуровки в монтажной зоне в едином технологическом потоке с монтажом парогенератора организация работ по заделке стыков щитов обму- [c.134]

Перед нанесением торкретной массы поверхность элементов парогенератора очищается тряпками и стальными щетками. Для придания слою торкрета необходимой прочности и лучшего закрепления его на покрываемой поверхности торкретная масса наносится на металлическую сетку из стальной проволоки диаметром 1,5—2 мм или на готовую панцирную сетку с ячейками 40X40 или 50x50 мм. Для установки сетки на поверхности оборудования монтируется каркас из стальной проволоки диа- [c.219]

Для повышения устойчивости обмуровок котлов, высота которых превышает 15 м, обмуровку делят на части (участки), укладываемые на металлические конструкции каркаса. Кроме того, в таких агрегатах во многих случаях вместо кирпичей используют плиты, изготовленные из огнеупорных материалов. Своды в таких котлах выполняют в виде подвесных конструкций из жароупорных бетонных изделий или в виде фасонных кирпичей, каждый из которых подвешивается на трубах поверхиости нагрева или на балках каркаса. Важной частью обмуровок являются перегородки, разделяющие газоходы и торкретные теплоизоляционные покрытия поверхностей нагрева, соприкосновение которых с газами нежелательно. Внутри пучков труб перегородки выполняются из чугунных плит, ас- бестовых листов и из торкретной массы. [c.256]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...