Сушка, общая продолжительность

Сушильный агент систем пылеприготовления 359, 390, 392, 393, 396, 398—404 Сушка, общая продолжительность 612, 613, 619, 620, 625 [c.894]

В условиях обобщения общая продолжительность сушки to может быть определена по любой инвариантной величине, например, [c.363]

Расчет сушильной установки при проектировании проводится в следующем порядке. По исходным данным (к которым относятся производительность, способы подвода теплоты к материалу и нагрева теплоносителя, ф к, размеры и масса изделия, параметры режима Тс и фв и скорость теплоносителя при конвективной сушке) определяются Л/вл, Шв и ц. Затем рассчитывается общая продолжительность сушки Го, для чего используются методы и уравнения (10.9), (10.10), (10.12) и (10.13), дополнительные справочные данные по технологии изготовления и др. В зависимости от Го находится необходимое время пребывания материала в камере сушильной установки, выбирается соответствующая [c.369]

Скорость сушки прямо пропорциональна скорости движения газов мимо высушиваемых поверхностей и температуре. С повышением температуры увеличивается давление паров над высушиваемым материалом. Скорость сушки также прямо пропорциональна интенсивности движения влаги от внутренних слоев материала к наружным (диффузия) и обратно пропорциональна толщине материала. Общая продолжительность сушки зависит от скорости процесса испарения и разности между первоначальной и конечной влажностью. [c.127]

Общую продолжительность сушки рассчитывают по формуле [c.184]

Общая продолжительность сушки, ч........ 12.0 17.0 11.0 [c.266]

Интегрируя уравнения (а) и (б), можно получить общую продолжительность сушки [c.612]

Из уравнений (в) и (г) может быть получена формула для определения общей продолжительности сушки [c.613]

Расчет полочных сушилок. Продолжительность сушки материала в полочных сушилках Т(, обычно принимают на основе опытных данных. Общая продолжительность цикла сушки Тц складывается из времени [c.486]

При нанесении торкрет-раствора размер факела пыления (расстояние от поверхности покрытия до границы облака пыли) должен составлять 15—20 см. Увеличение размера факела (до 50— 60 см) приводит к резкому увеличению отскока и потерь массы раствора (в 1,5—2 раза) и снижению на 15—20% физико-механи-ческих свойств покрытия. Отверждение покрытия должно происходить при температуре окружающего воздуха не менее 10 °С и относительной влажности не более 60 %. Срок выдержки покрытия до эксплуатации 28 сут. Если покрытие должно эксплуатироваться при температуре выше 100 °С, его следует сушить при 100—120 °С со скоростью подъема температуры до 10 °С/ч. Общая продолжительность сушки покрытия 3 сут. [c.198]

Существующие методы расчета кинетики сушки позволяют с достаточной для инженерной практики точностью определять продолжительность сущки т. Эти методы [30, 49, 54, 61] разделяют на три группы эмпирические, полу эмпирические и теоретические. В каждой из этих групп можно выделить дискретные, в которых общую продолжительность сушки т рассчитывают как сумму продолжительности сушки в периоде постоянной Tj и падающей скорости сушки Хд, и непрерывные, в которых кинетику описывают одним уравнением. [c.255]

Общая продолжительность процесса сушки = 1 + II = - К.п) - [c.256]

Сушку ведут со скоростью нагрева до 100° по 9—10° в сутки и считают ее законченной при температуре верха вертикалов 125—135°. Общая продолжительность сушки составляет 9— 10 суток. [c.448]

Процесс электролитической очистки ведут при плотности тока 5— 10 а/дм , начиная его с катодной обработки деталей в течение 5 мин. Переключение полярности при очистке производят через каждые 5 мин, общая продолжительность процесса от 15 до 30 мин в зависимости от состояния поверхности. Процесс очистки заканчивается катодной обработкой деталей, после чего выключают постоянный ток и выгружают штангу с подвесками, выдерживая ее над ванной в течение 3—5 сек для стенания избытка щелочи. Затем детали двукратно погружают в воду на 3—5 сек. При быстром выполнении этой операции поверхность деталей остается светлой и детали не требуют специальной сушки. [c.79]

Общая продолжительность сушки определяется, ч в камерах паровых и газовых периодического действия низкотемпературного процесса и непрерывного действия с позонной циркуляцией (агент сушки воздух или топочный газ) по формуле [c.498]

Общая продолжительность сушки определяется, ч [c.498]

Сушка глинисто-графитовых пробок и стаканов в свя-3 И с мелкозернистостью составных частей шихты и конфигураций изделий требует особого внимания. Неправильный режим сушки вызывает значительный брак. Общая продолжительность сушки 15—20 суток (4—5 суток при 20—25° и 10—16 суток при 30—35°). Влажность печь, не должна превышать 4%. [c.369]

Общая продолжительность сушки рассчитывается по формуле [c.381]

При известной скорости сушки общ,ая продолжительность процесса сушки [c.46]

Общая продолжительность сушки [c.266]

Продолжительность сушки и обсыпки каждого слоя суспензии на воздухе составляет 2 - 4 ч в парах аммиака - 50 - 60 мин, из них 20 - 30 мин - в парах аммиака и 10 - 20 мин - выветривание паров аммиака. Сушку производят в вертикальных и горизонтальных многоярусных сушилках. Операция сушки - одна из длительных в общем цикле изготовления оболочковой формы. [c.227]

Покрытие наносилось в четыре-пять слоев, продолжительность сушки каждого слоя на воздухе составляла всего 10 мин. Общая толщина покрытия 40—80 мкм. После удаления покрытия протравливания металла не наблюдалось [20]. [c.199]

Потребность литейного цеха в опоках определяется на основании общей длительности цикла формовки (сушки), сборки, заливки, остывания и выбивки. Продолжительность остывания отливок (машиностроительного литья) в земляной форме при опочном и почвенном методах формовки, считая от момента окончания заливки до начала выбивки, указана в табл. 23. [c.18]

Продолжительность сушки по этапам уменьшения влажности по отношению к общему времени сушки может быть принята для диапазона уменьшения влажности с 60 до 40% в количестве 25% общего времени, для диапазонов уменьшения влажности с 40 до 30, с 30 до 20, с 20 до 15 и с 15 до 12%, соответственно 18, 25, 18 и 14% от общего времени. [c.367]

В общем твердые смолы, например смолы на основе канифоли, 100%-ные фенольные маслорастворимые смолы, повышают твердость, блеск и адгезию этилцеллюлозных лаковых пленок. Этил-целлюлоза сокращает продолжительность высыхания масляных лаков. Ее добавляют к масляному лаку после снижения его температуры примерно до 245° и температуру в 230° выдерживают до полного растворения этилцеллюлозы. Если содержимое котла нагревают слишком долго, то этилцеллюлоза сильно разлагается, что приводит к замедлению высыхания лаковой пленки. Обычно в масляный лак этилцеллюлозу добавляют в количестве от 10 до 19%, от веса сухого вещества. Этилцеллюлоза повышает вязкость масляных лаков и соответственно снижает содержание сухого вещества при неизменной вязкости. Присутствие в масляном лаке этилцеллюлозы вызывает потребность в применении растворителя, более активного, чем уайт-спир ит. Хотя идея применения этилцеллюлозы для сокращения продолжительности сушки и повышения твердости пленок масляных лаков и кажется интересной, все же в настоящее время она не нашла широкого распространения. [c.526]

Продолжительность сушки в паровых камерах периодического действия (высокотемпературный процесс). Общую продолжительность сушки (ч), включая начальный прогрев и влаготеплообработку, определяют по формуле [11] [c.120]

Благодаря использованию масс с повышенной влажностью и отсутствию у сырца склонности к деформации отпадает необходимость -в предварительной подвялке труб в цеховых помещениях, тем самым сокращается потребность в производственных площадях и ликвидируются все ручные операции по оправке и нарезке труб после формования. Общая продолжительность сушки труб, спрессованных из полусухой массы, уменьшается примерно в 3 раза по сравнению с сушкой труб, изготовленных способом пластического формования. [c.113]

Продолжительность спекания зависит от толщины нанесенного слоя, размеров и толщины изделий, типа материала изделия, а также от вида сушки. В общем случае продолжительность спекания для ПТФЭ составляет около 10 мин после того, как изделие нагрелось до 380 °С [86]. Для стального изделия толщиной 10 мм при толщине нанесенного слоя 10—15 мкм общая продолжительность термостатирования составляет 30 мин [80, с. 310]. [c.99]

После полной смены футеровки, выложенной на растворе, требуется особенно длительная ее сущка — сначала на малом газе или на дровах сжигаемых непосредственно в печи или в особой топке под печью, поставленной в вертикальное положение. Подъем температуры в первый период сущки не должен превышать 10° в час. Когда температура достигнет 250°, подъем можно вести более интенсивно — до 20° в час, выше 700—800° — до 30 — 40° в час. При таком режиме сушки и разогрева общая продолжительность вывода печи на рабочий режим составит 70—80 час. Внутреннюю поверхность футеровки печи до сплавления в ней эмалевой шихты необходимо покрыть тонким стекловидным слоем расплавленной эмали путем предварительного сплавления в печи эмалевого гранулята, что предохраняет футеровку от прямого воздействия шихты. Эмалевая шихта действует на футеровку более агрессивно, чем сплавленная эмаль. [c.357]

Установлено, что оптимальным условием качественного нанесения покрытий из полимерсиликатных составов является использование сухого способа, когда затворе-ние сухой смеси жидкостными компонентами происходит на входе в насадку. Оптимальная общая толщина наносимого покрытия 25...30 мм, толщина слоя за один проход—10 мм при диаметре частиц наполнителя 6... 8 мм, время выдержки первого слоя 16...24 ч. Твердение покрытия должно происходить при температуре окружающего воздуха не менее 10°С и относительной влажности не более 60%. Срок твердения 28 сут. При эксплуатации покрытия при температуре выше 100 °С его необходимо предварительно просушить при температуре 100...120°С с подъемом температуры до 10°С/ч. Общая продолжительность сушки покрытия толщиной 30... 40 мм при повышенной температуре 3 сут. [c.101]

Состав ФП-6 наносится на поверхность изделий пневмораспылением (при рабочей вязкости 16—18 с по ВЗ-4, разбавитель— бутилацетат), кистью и окунанием (рабочая вязкость — выпускная). Состав наносят в три слоя, продолжительность сушки каждого слоя 7—10 мин. Общая толщина покрытия 50— 60 мкм. [c.198]

Состав ИС-КЧ-51 представляет собой бутадиен-стироль-ный латекс, модифицированный поверхностно-активными веществами и антиадгезивами, Применяется для временной защиты от загрязнений и механических повреждений различных неметаллических поверхностей сроком до трех месяцев на период монтажа. Наносится пневмораспылением и кистью в два слоя при рабочей вязкости 20—25 с общая толщина покрытия должна быть не менее 120 мкм. Продолжительность сушки каждого слоя при 20 2°С — не более 45 мин. В отличие от состава АК-535П состав ИС-КЧ-51 можно наносить практически на все окрашенные поверхности, в том числе на Покрытия белого цвета. [c.204]

Сушка обмоток. Общие сведе-н и я. Все электродвигатели, находившиеся продолжительное время в бездействии, в том числе и новые, независимо от того, что они были в свое время высушены и опробованы, перед пуском должны подвергаться сушке. Это необходимо производить даже в том случае, если сопротивление изоляции обмоток по отношению к корпусу, а также и между изолированными друг от друга обмотками окажется удовлетворительным, так как измерением сопротивления корпусной изоляции нельзя определить состояния изоляции. Может оказаться, что обмотки, имеющие большое сопротивление изоляции по отношению к корпусу, между отдельными элементами внутри (между витками) будут сырыми, и включение электродвигателя без предварительной просушки поведет к аварии. [c.979]

Хотя период переноса влаги под влиянием внутреннего избыточного давления имеет преобладающее значение при развитом высокотемпературном процессе сушки, однако он им не исчерпывается. В связи с этим, если сушка протекает по схеме с двумя горизонтальными участками (первый — на уровне (=Чм), общая длительность процесса может быть рассчитана соответственно по двум формулам (4) и (11). Еслй же периоду молярного переноса предшествует период прогрева без постоянства температуры на уровне / = /м, то, как показывают расчеты, общая длительность процесса до низкой конечной влажности может быть оценена по формуле (И). Этапы всего процесса сушки от любой начальной влажности до любой конечной (но не ниже 10%) могут быть определены по видоизмененной формуле (11), где вместо температуры /=100° С следует принимать средние значения t = tax, полученные из линейной аппроксимации температуры в пределах при Wi = Wsa4 г с= г м при W2=10% /2 = Ю0°С. Результаты расчетов по этой приближенной методике нанесены на график на рис. 7. Расчеты показывают, что по формуле (11) можно определять продолжительность высокотемпературной сушки (например, в перегретом паре) пиломатериалов разных толщин. [c.196]

Установлено, что в процессе сублимации происходит незначительное снижение прочности студня (на 5—7%). Оптимальным режимом следует считать температуру среды 55° С и общее давление 1 мм рт. ст. Опытами установлено также, что значительное сокращение продолжительности сушки сублимацией (примерно на 30%) при сохранении биологических качеств продукта достигается применением нагрева инфракрасным излучением от специальных ламп. Объясняется это, по-видимому, значительным проникновением лучей в глубь материала при малом термическом сопротивлении пристенного слоя паровоздушной среды у поверхности материала лучистому потоку. Материал при этом остается замораженным даже npi сравнительно высокой температуре среды (-f70° ). [c.245]

Пленки одних аминосмол сохнут при горячей сушке медленнее, чем смеси аминосмол и алкидных смол. Это замедление сушки, которое наблюдается, в частности, у меламиновых смол, в некоторой степени зависит от низкой кислотности аминосмол. Добавление кислых катализаторов, как например фосфорной кислоты или алкилфосфатов, ускоряет отверждение аминосмол, но полученные в этих условиях пленки слишком хрупки для обычного применения. Алкидные смолы с высоким кислотным числом высыхают в комбинации с аминосмолами быстрее, чем смолы с низким кислотным числам. Основные пигменты замедляют отверждение пленок. Например, 10—15% цинковых белил в составе пигмента для белых эмалей горячей сушки увеличивают при сравнении с пигментом, состоящим только из двуокиси титана, продолжительность горячей сушки или уменьшают твердость пленки при одинаковой продолжительности сушки. В общем, кислые катализаторы не пригодны для производства смол, применяемых в пигментированных покрытиях, потому что они могут реагировать с пигментами и снижать блеск пигментированных эмалей. Однако кислые катализаторы можно с успехом применять, как указано выше, в производстве бесцветных покрытий. [c.391]

Амино-алкидные покрытия -высыхают при 135—150° в течение 30—45 мин. Хорошо высыхающие алкиды средней жирности, например резилы 330-5, 387-5 и 435-1, приведенные в табл. 56 (стр. 340), являются типичными продуктами, применяемыми с аминосмолами. Если покрытие содержит один алкид, то в него вводят для сокращения продолжительности горячей сушки небольшое количество сиккатива, но сели такое покрытие нанести слоем, несколько толще обычного, то оно во время сушки образует сильные морщины. В этом случае для устранения морщинистости приходится прибегать к дорогостоящей очистке и перекраске машины. Обычно ам иносмолы предотвращают сморщивание, если они содержатся в покрытии в количествах не менее 5—10% от общего количества смолы. До появления меламкновых смол для этой цели применяли мочевинные смолы однако предпочтительно применять меламиновые смолы из-за высокой прочности иленок на их основе. Аминосмолы также повышают поверхностную твердость пленки, так что покрытие получается значительно более стойким к механическим воздействиям, чем покрытия на основе чистых алкидных смол. [c.396]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...