Сталь легированная — Охлаждение после ковки

Сталь легированная — Охлаждение после ковки 1 — 111, 113 [c.439]

Флокенами называются пороки, чаще всего поражающие легированные хромоникелевые стали после горячей обработки давлением. Флокены выявляются, как правило, на поверхности излома деформированного металла в виде светлых пятен. На протравленных шлифах флокены имеют вид извилистых трещин. Причиной возникновения флокенов являются внутренние объемные изменения в стали при застывании слитка и охлаждении после ковки. Склонность стали к образованию флокенов увеличивается при наличии в ней водорода, который растворяется в жидкой стали еще при выплавке, а затем выделяется в виде газовых пузырей при остывании. Поэтому для ответственных поковок применяют слитки, полученные из вакуумированной в специальных камерах стали. [c.196]

Одним из опасных дефектов легированных сталей являются флокены (волосные трещины), образующиеся при быстром охлаждении после ковки. Поэтому для предупреждения образования флокенов поковки после ковки медленно охлаждают до 150— 200° С. Поверхность штампов должна быть чистой, без рисок, мелких трещин и неровностей, чтобы не происходило налипание и приваривание деформируемого металла. Чтобы не образовывались трещины в процессе работы, необходим предварительный нагрев до 300—350° С. В процессе работы штампы необходимо охлаждать для предупреждения перегрева. Можно применять наружное охлаждение, но лучшие результаты дает внутреннее водяное охлаждение. Во всех случаях необходимо применять смазки. Для предотвращения износа штампов необходимо сбивать окалину с деформируемого металла или нагревать заготовки в печах с защитной атмосферой. В процессе работы в поверхностных слоях штампов появляются внутренние напряжения, которые могут привести к образованию трещин. Поэтому после определенного срока эксплуатации штампы отпускают при 300—400° С (1—2 ч) или кипятят в масле. [c.289]

Флокены — трещины — также являются дефектом легированных сталей. Флокены легко выявляются при макротравлении. На изломах они имеют вид блестящих круглых или овальных пятен, являющихся поверхностью трещин. В настоящее время установлено, что флокены образуются при быстром охлаждении металла от 200° С после ковки или прокатки. Их образование происходит за счет водорода, растворившегося в металле при выплавке. Выделяясь в деформированной стали из твердого раствора, он вызывает сильные внутренние напряжения. [c.223]

Режимы охлаждения, предотвращающие образование трещин и флокенов. Чтобы предотвратить образование холодных трещин и флокенов, необходимо после прокатки или ковки легированной стали обеспечить такое охлаждение, которое способствовало бы полному или хотя бы частичному устранению термических напряжений, возникающих в стали. [c.295]

Флокены. Ранее неоднократно отмечалось различное влияние газов на свойства сталей, указывалось на их нежелательное присутствие, так как при этом свойства сталей ухудшаются. Так, например, возникает один из дефектов легированных сталей — флокены (трещины, которые можно выявить при макротравлении). На изломах флокены имеют вид блестящих круглых или овальных пятен, являющихся поверхностью трещин. В настоящее время установлено, что флокены образуются при быстром охлаждении металла от 200° С после ковки или прокатки. Их образование происходит вследствие присутствия в металле водорода, растворившегося в жидком металле при плавке. Выделяясь в деформированной стали из твердого раствора, он вызывает сильные внутренние напряжения, приводящие к образованию флоке-нов. Флокены чаще образуются в хромовых и хромоникелевых конструкционных сталях. Для предупреждения их образования после горячей пластической деформации металл охлаждают медленно в области 250—200° С или подвергают выдержке при этих температурах. Это дает возможность водороду удалиться из стали. [c.291]

Нормализация—нагрев материала до температуры, незначительно превышающей температуру верхней критической точки стали, выдержка и постепенное охлаждение на воздухе или вместе с печью. Нормализации подвергают качественные углеродистые и легированные стали, а также заготовки из стального литья. Она снимает литейные напряжения и наклеп (после ковки или штамповки) и обеспечивает получение равномерной структуры материала по всему объему заготовки. [c.88]

По прочности паяные соединения уступают сварным. Паять можно углеродистые и легированные стали всех марок, твердые сплавы, цветные металлы, серые и ковкие чугуны. При пайке металлы соединяются в результате смачивания и растекания жидкого припоя по нагретым поверхностям и затвердевания его после охлаждения. Прочность сцепления припоя с соединяемыми поверхностями зависит от физико-химических и диффузионных процессов, протекающих между припоем и основным металлом. [c.238]

Полный отжиг. Его применяют главным образом после горячей обработки деталей (ковки и штамповки), а также для обработки отливок из углеродистых и легированных сталей. Основной целью полного отжига кованых и литых деталей является измельчение зерна — придание металлу необходимой твердости для улучшения его обработки резанием и устранения внутренних напряжений. Это достигается нагревом, не превышающим 20—40° С верхней критической точки Лсз, и медленным охлаждением. Температуру нагрева деталей, изготовленных из углеродистых сталей, определяют по стальной части диаграммы состояния (рис. 16), а для легированных сталей — по положению их критической точки Лсз, имеющейся в справочных таблицах. Время выдержки при температуре отжига обычно складывается из времени, необходимого для полного прогрева всей массы детали, и времени, необходимого для окончания структурных превращений. После нагрева и соответствующей выдержки сталь медленно охлаждают вместе с печью. Углеродистые стали охлаждают со скоростью 50—100° С в час до температуры 580—600° С. Низколегированные стали охлаждают в печи со скоростью 30—60° С в час до 500—600° С (в зависимости от химического состава стали). Высоколегированные стали целесообразнее подвергать изотермическому отжигу, так как обычным отжигом не всегда удается получить нужное снижение твердости. Полный отжиг сопровождается перекристаллизацией и законченным превращением аустенита в ферри-то-цементитную смесь. [c.24]

Полный отжиг применяют главным образом после горячей обработки деталей (ковки и штамповки), а также для обработки литья из углеродистых и легированных сталей. Основной целью полного отжига кованых и литых деталей является измельчение зерна. Полный отжиг осуществляется путем нагрева стали на 30—50° С выше линии 05К (точка Асз) (рис. 31), выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения вместе с печью. Время выдержки при нагреве должно быть достаточным для прогрева изделий по всему сечению. [c.69]

Поковки изготовляют из углеродистых и легированных сталей. Для получения заданных свойств поковки подвергают различным видам термической обработки отжигу, нормализации с высоким отпуском, закалке с отпуском, а также применяют регулируемое охлаждение после ковки или штамповки. Термическую обработку поковок подразделяют на предварительную — для снижения твердости, улучшения структуры, устранения внутренних напряжений и предупреждения флокенообразования и окончательную — для получения требуемых свойств. [c.206]

Применение нормализации поковок с последующей изотермической выдержкой. Для подавляющего большинства поковок из углеродистых марок стали, а также для некоторых поковок из легированных сталей (например, для валков горячей прокатки из стали 60ХН) охлаждение после ковки является окончательной термической обработкой. Поэтому такие поковки после ковки, независимо от размеров, подвергаются нормализации с отпуском. Поковки из легированных и высоколегированных марок стали диаметром до 700—1000 мм после ковки подвергаются охлаждению (без перекристаллизации), а поковки из высоколегированных марок сталей диаметром больше 1000 мм подвергаются нормализации с отпуском. [c.99]

ОДНОЙ И ТОЙ же легированной стали. Ротор Тэннере Крика был изготовлен из широко применяемой низколегированной стали, предназначенной для работы в условиях высоких температур. После ковки окончательная термическая обработка каждого из этих роторов заключалась в нормализации (охлаждение на воздухе) с температуры аустенитизации, после которой следовал отпуск. В результате термической обработки на всю глубину сечения роторов получалась бейнитпая структура как в стали Ni — Мо —V, так и в стали Сг Мо —V. Сочетание высокой прокаливаемости этих сталей с такой термической обработкой позволяет получать однородную структуру по всему сечению ротора. [c.75]

Учитывая большую неоднородность металла в состоянии поставки, неравномерное охлаждение заготовки после ковки и другие факторы необходимая феррито-перлитовая структура образуется при изотермическом отжиге. Это относится к стальны.м деталям, деформированным как в холодном, так и горячем состоянии, особенно к заготовкам из легированных сталей — хромоникелевых, хромомолибденовых и т. д. Чтобы полностью снять ковочные напряжения, температура нагрева при отжиге рекомендуется на 15—30 °С выше, чем при цементации. [c.87]

В поковках, полученных из проката, флокены не образуются (сортовой прокат охлаждают замедленно), поэтому их, как правило, охлаждают на воздухе. Крупные поковки флокеночувстви-тельных легированных сталей, полученные из слитков, следует охлаждать после ковки по специальным тепловым режимам, которые обеспечивают перераспределение или удаление водорода. Например, поковки с площадью сечения 100—150 мм из сталей 40Х, 50ХН, 38ХГН медленно охлаждают в закрытых колодцах. Для поковок сечением от 300 мм и более режим специального охлаждения назначают с учетом химического состава и размеров поковок. Режим замедленного охлаждения поковок из углеродистых и низколегированных сталей приведен в табл. 20. [c.206]

Охлаждение легированной стали после ковки или прокатки на воздухе может привести к образованию трешин и флокенов. Поэтому, как правило, поковки и сортовой прокат из легированной стали охлаждают замедленно (в отапливаемых или неотапливаемых колодцах, в ямах, засыпанны) теплоизоляционным материалом, в штабелях, коробах и т. д.). [c.1065]

Указанная технология ТЦО инструментальных сталей для получения зернистого перлита была применена к заготовкам для крупногабаритного штампового инструмента (пуансонов диаметром 210 и длиной 382 мм) из сталей У8А и УЮА [219]. ТЦО этих сталей состояла из двух нагревов до Лс1-Ь (20ч-10) С и охлаждений вначале на воздухе до 600 "С, а потом в воде. После третьего нагрева — охлаждение на воздухе до комнатной температуры. Применение ТЦО позволила получить инструмент с равномерной твердостью по рабочей поверхности и без так называемых поводок. Эксперименты показали, что ТЦО эффективно снижает твердость легированных инструментальных сталей. Результаты исследования, выполненного на горячекованых сталях 9ХС и ШХ15, приведены в табл. 3.26. Данные таблицы свидетельствуют о том, что обычный отжиг сталей 9ХС и ШХ15 может быть заменен ТЦО для получения зернистого сорбитообразного перлита. Внедрение ТЦО этих сталей на предприятиях может дать значительный экономический эффект, так как резко повышает технологическую мобильность и позволяет создать непрерывный (поточный) процесс изготовления продукции, начиная от ковки заготовок. [c.115]

При непосредственном изотермическом отжиге горячего л<ёталла после прокатки, ковки, литья не происходит перекристаллизации аустенита. поэтому при отжиге литых сталей получается крупнозернистая структура. Однако в большинстве случаев цель отжига легированных сталей (а особенно слитков) состоит в улучшении обрабатываемости резанием и в снижении дефектов, связанных с ускоренным охлаждением металла. В дальнейшем сталь будет проходить термическую обработку, сопровождающуюся процессами фазовой перекристаллизации для придания изделию заданных свойств. [c.90]

Нормали- зация Нагрев до температуры, на 30—50°С превышающей критическую точку (800— 950°С) для данной стали, некоторая выдержка при этой температуре до пм-ного равномерного прогрева и затем охлаждение на спокойном воздухе В углеродистых, низколегированных и легированных сталях структура ферритоперлитная Обработка деталей и изделии после гибки, ковки и после сварки для выравнивания структуры и снятия внутренних напряжений [c.60]

В нек-рых неответственных случаях в качестве присадочного материала применяются сплавы из никеля, меди, железа, марганца и алюминия в различных пропорциях. Иногда в качестве присадочного материала употребляют т. н. бронзу Тобина, к-рая состоит из меди (69—63%), олова (0,5—1,5%) и цинка (40,5— 35,5%). Темп-ра плавления этого сплава достигает 870, так что в данном случае происходит уже не сварка, а пайка. Сущностью горячей газовой заварки, как говорилось выше, является предварительный подогрев отливки, исправление и затем медленное охлаждение в специальной печи. Самый процесс горячей газовой заварки ничем не отличается от заварки холодной. Для доброкачественности отливки заваренную деталь полезно перед охлаждением еще раз нагреть докрасна и лишь затем охладить окончательно. Большое употребление получила дуговая заварка, в особенности тех мест литья, к-рые не подвергаются дальнейшей механич. обработке. При дуговой заварке расплавляющая отливку вольтова дуга зажигается мешду отливкой и специальным электродом, одновременно служащим и присадочным материалом. После очистки литье подвергается иногда термич. обработке. Стальное литье (см.) и ковкий чугун (см. Чугун ковкий) обязательно отжигаются. Серое чугунное литье, особенно высококачественное, и легированное (см. Чугунное литье) такше м. б. подвергнуто термич. обработке аналогично стали, причем структура чугуна феррито-графито-цементи-товая переходит в структуру перлито-графитную с повышением механич. качеств. Бронзовое и алюминиевое литье такше м. б. улучшено посредством термич. обработки (см. Цеептюе литье). [c.97]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...