Поверхности Обкатывание — Режимы

Марка материала Поверхность до раскатки Режимы обработки под раскатку Режимы раскатывания 2 4) Я Я п Поверхность после обкатывания [c.268]

Качественные показатели поверхности, полученной путем обкатывания шаром, в основном определяются режимами обкатывания. От режимов обкатывания (усилия обкатывания, подачи, диаметра шара и числа проходов) зависят шероховатость поверхности, степень упрочнения, физические свойства поверхностного слоя, а также производительность обработки. [c.111]

Обкатывают, как правило, наружные поверхности, а раскатывают внутренние цилиндрические и фасонные поверхности. При обкатывании роликами основными параметрами режима упрочнения являются давление в зоне контакта с роликом, число его проходов, подача и скорость обкатывания. Глубину деформированного слоя определяет давление. [c.385]

Качество обработки так же, как и при обкатывании роликами, зависит от свойств обрабатываемого материала, состояния исходной поверхности и режимов обкатывания. [c.166]

Существенной особенностью ультразвукового виброобкатывания является высокая плотность повторяющихся отпечатков на единицу поверхности изделия при интенсивных режимах обкатывания, которая также является функцией частоты, Это позволяет значительно повысить класс шероховатости поверхности изделия с улучшением или изменением ее реологических качеств (маслоемкость, схватывание, микротвердость и т, п.). [c.245]

Представляют интерес исследования, проведенные в Волгоградском политехническом институте. В качестве испытуемого материала была использована углеродистая сталь 45. Изготавливались цилиндрические образцы /) = 40 мм и высотой 10 мм, поверхность которых упрочнялась ЭМО по следующим режимам подача к ==0,3 мм/об, сила обкатывания Р = 200 Н, скорость обкатывания. п = 10 м/мин, сила тока изменялась в пределах 200. .. 400 А. Образцы, упрочненные ЭМО, помещали в печь, где выдерживали в течение 10 ч при каждой из температур 100, 200, 300, 400 и 600 °С. [c.73]

Точность обработки. Изменение размера поверхности при обкатывании и раскатывании связано со смятием микронеровностей и пластической объемной деформацией детали. Таким образом, точность обработанной детали будет зависеть от ее конструкции и конструкции инструмента, режимов обработки, а также от точности размеров, формы и качества поверхности детали, полученных при обработке на предшествующем переходе. [c.490]

Обкатывание поверхностей - Инструмент и приспособления 482-490 - Номограмма для определения усилий 493 -Режимы обработки 490-495 - Способы обработки переходных поверхностей 483 - Сущность процесса 482 - Точность обработки 490 - Шероховатость [c.932]

Правкой восстанавливают режущую способность, геометрическую форму и микропрофиль рабочей поверхности круга. Рельеф режущей поверхности зависит от типа правящего инструмента и режимов правки, особенно продольной подачи 5 р, в зависимости от величины которой при правке производительность съема металла меняется в 2—3 раза, а шероховатость поверхности — до трех классов. Применяют три способа правки обтачиванием, обкатыванием и шлифованием. [c.41]

Обкатывание поверхностей - Инструмент и приспособления 384, 385 — Номограмма для определения усилий 395- Режимы обработки 393-397 - Способы обработки переходных поверхностей 384 -. Сущность процесса 383, 384 - Точность обработки 393 — Шероховатость поверхности 393 Оборудование технологическое сборочных цехов 340-348 [c.489]

От выбранных режимов усилия обкатывания (раскатывания), подачи, числа проходов и других условий обработки зависит шероховатость поверхности, степень упрочнения, износостойкость и другие свойства, а также производительность. [c.231]

Точность обработки. Изменение размера поверхности при обкатывании и раскатывании связано со смятием микронеровностей и пластической объемной деформацией детали. Таким образом, величина изменения размера, результаты по точности обработки зависят от конструкции. детали, инструмента, режимов обработки, точности размеров и формы и качества поверхности, полученных на предшествующем переходе обработки. [c.550]

Схема деформации неровностей поверхности при чистовой обработке обкатыванием шаром (наиболее широко применяемый способ чистовой обработки давлением) показана на рис. 1. Металл выступов исходных неровностей перемещается в обоих направлениях от места контакта с деформирующим элементом, к которому приложено определенное усилие, и затекает в смежные впадины. Одновременно металл из впадин выдавливается вверх. Образуется новая поверхность с неровностями, высота, форма и шаг которых определяются основными параметрами режима обкатывания. [c.5]

Влияние технологических процессов на направление следов обработки. При точении, шлифовании, обкатывании и алмазном выглаживании направление следов обработки на цилиндрической поверхности представляет собой либо кольцевые, либо винтовые линии с углом подъема, регулируемым в пределах 10 —2°, для всех используемых в практике параметров режимов обработки. [c.41]

На рис. 13 показано лишь несколько примеров записи траектории движения шара при вибрационном обкатывании наружной цилиндрической поверхности с изменением числа двойных ходов Пдв.х в минуту в пределах 800—2800 1/мин (0 = 56 мм 5 = 0,3 мм 3=100 об/мин). Следовательно, регулируя только один параметр режима прп виброобкатывании Пдв.х, можно в широких пределах изменять угол сетки у и длину волны наносимой шаром синусоидальной канавки I. [c.41]

Рис. 23, а иллюстрирует влияние усилия обкатывания Р на микротвердость сплава ВТ1-1 на глубине 2 мкм от поверхности при обкатывании и виброобкатывании с вышеприведенными параметрами режима обработки. С возрастанием усилия обкатывания Р с 10 до 60 кгс микротвердость возрастает с 260 до 359 кгс/мм при обкатывании и с 286 до 397 кгс/мм при виброобкатывании. [c.51]

Рис. 23, б показывает влияние размера рабочего шара на микротвердость сплава ВТЫ на глубине 2 мкм от поверхности при обкатывании с параметрами режима Р=10 кгс 5 = 0,07 мм/об Ипр=1 иср=151 м/мин Пдв.х=2600 1/мин 2 1=2 мм. С возрастанием диаметра шара с1т с 3,2 до 19 мм микротвердость металла снижается с 321 до 258 кгс/мм при обкатывании и с 347 до 282 кгс/мм2 при виброобкатывании. [c.51]

Все параметры режима вибрационного обкатывания можно разделить на две группы кинематические параметры, связанные с кинематикой самого процесса (п в.х 1/мин Пз, об/мин 5, мм/об 21, мм), и динамические, обусловливающие деформирующее действие инструмента Р с1ш, мм Ппр). В зависимости от сочетания параметров режима виброобкатывания происходит либо полное перекрытие следом шара исходной поверхности и образование нового микрорельефа вида IV (табл. 1), либо в результате наложения друг на друга синусоидальных канавок образуется рисунок в форме сетки видов I, II, III (табл. 1). [c.55]

Образцы из технического титана ВТЫ в состоянии поставки были обработаны по наружной цилиндрической поверхности диаметром /)з = 25 мм шлифованием, точением, виброобкатыванием ( дв.х=2700 1/мин 2 =2 мм Р = 30 кгс с ш=9,5 мм 5 = 0,097 мм/об 3=1200 об/мин) и обкатыванием при тех же параметрах режима с шероховатостью 8-го класса. После измерения и взвешивания образцы истирались колодками шириной 15 мм и длиной по хорде [c.64]

Для исследования сопротивления схватыванию наружных цилиндрических поверхностей сплава ВТЫ (колодки — сталь 45, HR 40) с химико-термической обработкой — оксидированием при вакуумном отжиге и без химико-термической обработки изготов-v eны образцы с шероховатостью поверхности по 9-му классу, обработанные тремя способами точением, обкатыванием (Р = 50 кгс i/m=15 мм 5 = 0,11 мм/об Из = 500 об/мин) и виброобкатыванием (вид IV", табл. 1) при указанных выше параметрах режима обработки и дв.х=2700 1/мин 2/= 1,6 мм. Испытание проводилось без смазки образцов и колодок. Результаты исследования сведены в табл. 17. [c.77]

Интересным с практической точки зрения является сопоставление коэффициентов трения поверхностей с различной обработкой, так как от значения коэффициента трения зависят условия работы поверхностей при трении. Для проведения исследовании изготовлены образцы из титана ВТЫ диаметром >з=25 мм, обработанные точением, шлифованием, обкатыванием ( ш=9,5 мм Р = 30 кг 5 = 0,07 мм/об Яз=1200 об/мин) и виброобкатывание.ч (вид I, табл. I) при указанных выше параметрах режима и дв. х = 2700 1/мин 21 = 2 мм с обеспечением шероховатости поверхности по 9-му классу. [c.80]

Оо = 7 мм. Кольца по наружной поверхности обрабатывали на оправке точением, шлифованием, обкатыванием шаром ш=15 мм (Я==10 и 20 кгс 5 = 0,097 мм/об Пз=800 об/мин) и виброобкатыванием (вид IV, табл. 1) при приведенных выше параметрах режима с Пдв.х = 2600 1/мин 2/=2 мм. [c.83]

Указанные обстоятельства еще раз свидетельствуют о необходимости тщательного подхода к выбору параметров режима чистовой обработки титановых деталей давлением. При выборе режима чистовой обработки давлением тонкостенных деталей из титановых сплавов, на которых рельефно могут проявляться особенности процессов обработки, необходимо стремиться к применению наименьших усилий обкатывания и размеров обрабатываемого инструмента, достаточных лишь для обеспечения требуемой шероховатости обрабатываемых поверхностей. [c.101]

Упрочняющее обкатывание и раскатывание. Этот способ может применяться для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения, галтелей, плоскостей и различных фасонных поверхностей (рис. 12.9). В качестве инструмента применяют ролики или шарики, устанавливаемые в специальных приспособлениях с упругими элементами. Упругий элемент позволяет создать необходимое усилие при обработке детали. Точность обработки зависит не только от режимов обработки, но и от материала детали, ее конструкции, формы и качества поверхности, полученной на предыдущем переходе. Изменение размера поверхности для жестких деталей приведено в табл. 12.1. Шероховатость поверхности достигает значений Яа = 0,2... 0,8 мкм, при исходных значениях этого параметра-0,8... 6,3 мкм. [c.142]

При полировании давлением металл выступов исходных неровностей перемещается в обоих направлениях от места контакта с деформирующим элементом (шаром или роликом), к которому приложено определенное усилие, и затекает за счет пластической деформации в смежные впадины, при этом металл со дна впадин выдавливается вверх. Образуется новая поверхность с неровностями, высота, форма и шаг которых определяются основными параметрами режима обкатывания — давлением на шар, его диаметром и величиной подачи. При деформировании выступа металл перераспределяется симметрично в обе стороны от его вершины, т. е. металл перемещается только в пределах объемов микровыступов. [c.24]

Для обработки зубчатых колес с обкатыванием существует несколько способов. Наибольшее практическое применение имеет метод зубофрезерования с осевой подачей, который выполняется на обычных зубофрезерных станках с высокими режимами резания. Основным недостатком этого способа является большая длина врезания, которая зависит от высоты зуба, диаметра червячной фрезы и угла наклона линии зуба у косозубых колес. Для сокращения длины и времени врезания используют различные пути нарезание зубьев червячными фрезами небольшого диаметра одновременную обработку нескольких заготовок (пакета) при угле наклона линии зуба 20° и более используют червячные фрезы с заборным конусом, что позволяет не только сократить путь врезания, но и исключить поломку зубьев фрезы при врезании фрезерование с переменной осевой подачей — увеличение подачи на входе и выходе фрезы из заготовки (адаптивный контроль). Последний способ применяют для колес с модулем до 5 мм. С увеличением подачи шероховатость поверхности зубьев ухудшается, поэтому фрезерование с адаптивным контролем целесообразно применять под последующее шевингование или шлифование. За счет переменной подачи сохраняется почти постоянная нагрузка на всем пути фрезерования. [c.158]

Обкатывание поверхности сопровождается уменьшением ее размера на величину остаточной деформации при этом значительно повышается чистота поверхности и твердость поверхностного наклепанного слоя, а при определенных режимах возрастает и предел выносливости материала. Для повышения прочностных характеристик деталей целесообразно обкатывать радиусным роликом или шариком галтели и переходные канавки. [c.195]

Для выявления влияния усилия обкатывания на изменение диаметральных размеров тонкостенных деталей из отожженного титанового сплава ВТЫ изготовлены кольца шириной 7,5 мм с наружной поверхностью диаметром >з = 47,4 мм и толщиной стенки Л, =1,1 мм, т. е. отношение /гс/Дз составляло 0,0232. Одна часть колец обработана по наружной поверхности обкатыванием, другая часть — виброобкатыванием. Параметры режима при обработке следующие ш=15 мм 5 = 0,097 мм/об Пз=800 об/мин пр=1 дв.х = 2800 1/мин 21 = 2 мм. Характер зависимости изменения диаметрального размера от усилия обкатывания Р для тонкостенных колец с отношением кс10з, равным 0,232, показан на рис. 42. При виброобкатывании (кривая 2) усилие оказывает большее влияние на изменение размеров, чем при обкатывании (кривая /). Это объясняется большим деформирующим действием шара при виброобкатывании за счет переменного направления деформирования при колебательном движении шара. До усилия, равного 30 кгс, при данных условиях обкатывания происходит уменьшение диаметра в результате уменьшения шероховатости поверхности — металл выступов исходных неровностей заполняет [c.93]

Скорость обкатывания может быть принята любая, допускаемая станком в пределах 30 м1мин обычно применяют скорость 15—20 м1мин при подачах от 1 до 3 мм/дв. ход. Обкатывание чугунных направляющих производится всухую, без охлаждения. Вышеприведенные режимы обеспечивают шероховатость поверхности 7-го класса при шерохова- [c.408]

Плоские поверхности упрочняют обкатыванием шариками, установленными во вращающемся патроне.. Заготовке придают. цвижения продольной и поперечной подачи. При правильно выбранном режиме обкатывания остаточные ттапряжсния сжатия в поверхностном слое составляют 80 — 100 ктс/мм . Глубина унлотпеиного слоя 0,2—0,5 мм. [c.322]

Сущность их состоит в том, что под давлением твердого металлического инструмента (шар, ролик) выступающие микронеровности обрабатываемой поверхности пластически де<[юрмиру-ются—сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается. Металл выступов исходных неровностей перемещается в обоих направлениях от места контакта с деформирующим элементом, к которому приложено определенное усилие, и /затекает в смежные впадины. При этом металл из впадин выдавливается вверх, т. е. как бы происходит процесс, обрат1шш накатыванию резьбы. Образуется новая поверхность с неровностями, высота, форма и шаг которых определяются основными параметрами режима обкатывания. [c.129]

Существенное влияние на процесс обкатывания и получаемые результаты оказывает форма рабочего профиля ролика (фиг. 55). Ролики, показанные на фиг. 55, а, применяют при обкатывании поверхностей со свободным выходом по длине ролики, показанные на фиг. 55, б, используют для галтелей ролики, представленные на фиг. 55, в, — для переходных радиусов и участков цилиндрических и торцовых поверхностей. При выборе ролика и его установке для случая обкатывания на проход необходимо, чтобы форма отпечатка ролика на обрабатываемой детали была каплевидная, укороченной формы при накатывании твердых материалов и удлиненной — для мягких. Ролики изготовляются из легированных сталей марок ХВГ, 5ХНМ и ЭХ 12 и имеют твердость HR 58—64. Режимы обкатывания, учитывая размеры деталей приборов, устанавливают экспериментальным путем. Давление на ролик находится в пределах 40—200 кГ, а величина подачи 0,1 — 0,3 мм/об. Процесс обкатывания роликами [c.275]

Обработка посадочных поверхностей мотылевых шеек имела ту особенность, что обкатывание их производилось в упор до бурта. Высота бурта не позволяла использовать ролики диаметром ОЪмм. Поэтому применялись специальные ролики диаметром 130 мм. В остальном режим совпадал с режимом обкатки коренных шеек. [c.161]

После сборки коренных и шатунных шеек со щеками сверлились и развертывались отверстия под штифты (см. рис. 91, б). Поверхности этих отверстий так же, как и сами штифты, упрочнялись обкатыванием. Для раскатывания отверстий использовалось жесткое шариковое приспособление. Необходимое усилие при этом достигалось за счет натяга 0,25 мм, создаваемого превышением диаметра приспособления по шарикам над диаметром развернутого отверстия. Раскатывание отверстий под штифты выполнялось при скорости 32 м/мин и подаче 0,1 мм1об. Штифты обкатывались универсальным приспособлением (см. рис. 82) с режимом усилие 29 500 н (3000 кГ), диаметр ролика 105 мм, профильный радиус ролика 10 мм, подача 0,4 мм об, скорость обкатывания 70 м1мин. [c.162]

Качество обрабатываемой поверхности при обкатывании роликами и шариками в значительной степени зависит от режимов деформирования силы обкатывания (или давления на ролик и шарик), подачи, скорости, числа рабочих ходов и применяемой смазоч-но-охлаждающей жидкости. До обкатывания и раскатывания заготовки обрабатывают точением, шлифованием и другими способами, обеспечивающими точность по 7...9 квалитетам и < 1,6...0,2 мкм. [c.30]

Многочисленные исследования и производственный опь предприятий показывают, что способами пластического деформирования можно получить существенное улучшение качества поверхности, поверхностного слоя, повышение точности обрабатываемых деталей. Например, при обкатывании и раскатывании многороликовыми, жесткими планетарными и дифференциальными головками деталей типа тел вращения даже за один проход представляется возможным добиться уменьшения шероховатости поверхности с 5—6 до 10—12 класса чистоты, увеличение твердости поверхностного слоя, на 20—25% и коэффициента уточнения в 2 раза и более. Исследованиями установлено, что при использовании калибрующе-упрочняющих методов твердость поверхностного слоя, глубина наклепа и величина остаточных напряжений возрастают с увеличением давления между обрабатываемой деталью и инструментом. В зависимости от марки обрабатываемого материала и режимов обкатывания и раскатывания глубина наклепанного слоя может изменяться в пределах от нескольких микрометров до десятков миллиметров, а твердость поверхностного слоя увеличивается на 40—50%. Обкатывание и раскатывание способствуют повышению пределу усталости, улучшению чистоты обрабатываемой поверхности, но вместе с этим чрезмерное давление может вызвать перенаклеп поверхности, ее шелушение и отслаивание. [c.315]

В процессе выглаживания формируется новая шероховатость, зависящая от состояния исходной поверхности, свойств обрабатываемого материала, режимов обработки и радиуса сферы инструмента. При оптимальных давлениях полностью сглаживаются исходные неровности поверхности. При обработке закаленной стали ШХ15 обкатыванием и выглаживанием инструментом, имеющим сферы 2 мм, с подачей 0,05 мм/об и скоростью 50 м/мин была достигнута шероховатость соответственно Яа 0.15 мкм в случае обкатывания и Яа 0,08 мкм — в случае выглаживания. Аналогичные результаты наблюдаются при обработке других материалов. У закаленных сталей получаемая после обработки шероховатость не должна превышать Яа 0,7 —1,2 мкм. В этом случае требования к шероховатости исходной поверхности возрастают. [c.80]

Зависимости между параметрами режима обработки и высотой неровностей / .. Исследование изменения высоты неровностей Rz в зависнмости от режимов обработки производили на цилиндрических образцах из технического титана BT1-I и титановых сплавов ВТ5 и ВТб. Образцы после предварительной обработки (обтачнвания) обрабатывали давлением (обкатыванием, виброобкатыванием) при различных параметрах режима обработки, С обработанных поверхностей снимали профилограммы и опре- [c.36]

Кроме того, виброобкатанные образцы по сравнению с обкатанными, при прочих равных условиях, и.меют большую микротвердость. Так, при указанных параметрах режима и усилии обкатывании, равном 10 кгс, микротвердость у обкатанных образцов на глубине 2 мкм от поверхности составляет 260 кгс/мм , а у виброобкатанных (рис. 23, а) 286 кгс/мм , т. е. на 10% больше, а при усилии обкатывания Р = 60 кгс микротвердость обкатанных образцов составляет 359 кгс/мм , а у виброобкатанных 397 кгс/мм , т. е. выше на 10,6%. [c.51]

Наилучшей обработкой с точки зрения сопротивления поверхностей титановых сплавов схватыванию для принятых режима обработки и условий испытания являются обкатывание и виброоб- [c.75]

Эффективность обработки обкатыванием или раскатыванием определяется свойствами обрабатываедюго металла, особенностями строения поверхности заготовки, режимами процесса и конструкцией инструмента. [c.584]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...