Обкатывание Режимы

Обкатывают, как правило, наружные поверхности, а раскатывают внутренние цилиндрические и фасонные поверхности. При обкатывании роликами основными параметрами режима упрочнения являются давление в зоне контакта с роликом, число его проходов, подача и скорость обкатывания. Глубину деформированного слоя определяет давление. [c.385]

Эти величины показывают, что при отсутствии критического режима в диапазоне рабочих чисел оборотов в подшипниках компрессора имеет место лишь колебательный режим. Однако в подшипниках ротора газовой турбины довольно часто может быть обкатывание цапфы по подшипнику. [c.203]

Режимы обкатки при обкатывании роликами [c.53]

Точность обкатывания и раскатывания определяется жесткостью и материалом детали, режимом обработки, точностью выполнения предшествующей обработки и оценивается коэффициентом [c.689]

Качество обработки так же, как и при обкатывании роликами, зависит от свойств обрабатываемого материала, состояния исходной поверхности и режимов обкатывания. [c.166]

Существенной особенностью ультразвукового виброобкатывания является высокая плотность повторяющихся отпечатков на единицу поверхности изделия при интенсивных режимах обкатывания, которая также является функцией частоты, Это позволяет значительно повысить класс шероховатости поверхности изделия с улучшением или изменением ее реологических качеств (маслоемкость, схватывание, микротвердость и т, п.). [c.245]

Для нарезания зубцов храповиков, звездочек и т. п. методом обкатывания на зубофрезерных станках используют червячные фрезы. Однако путем последовательного единичного поворота заготовки эти работы можно выполнять фасонными фрезами, но с меньшей производительностью и точностью. Режимы реза- [c.329]

S4. Режимы обкатывания шариками [c.277]

Марка материала Поверхность до раскатки Режимы обработки под раскатку Режимы раскатывания 2 4) Я Я п Поверхность после обкатывания [c.268]

Интересны результаты сравнительных испытаний на усталость образцов из нормализованной стали 40Х с 207 НВ. Две группы образцов шлифовали, одна группа образцов испытывалась без обработки, а вторая подвергалась обкатке за два рабочих хода особым роликовым приспособлением со следующим режимом ц = 7,2 м/мин , 5 = 0,24 мм/об и Р==500 Н. После обкатки с указанным выше режимом глубина наклепа составляет примерно 0,2...0,3 мм поверхностная микротвердость, а также твердость, измеренная по Виккерсу, повысилась всего лишь на 11...13%, а сопротивление усталости обкатанных образцов— только на 4%. Следует отметить, что при других режимах обкатывание дает более высокий эффект [33]. [c.66]

Представляют интерес исследования, проведенные в Волгоградском политехническом институте. В качестве испытуемого материала была использована углеродистая сталь 45. Изготавливались цилиндрические образцы /) = 40 мм и высотой 10 мм, поверхность которых упрочнялась ЭМО по следующим режимам подача к ==0,3 мм/об, сила обкатывания Р = 200 Н, скорость обкатывания. п = 10 м/мин, сила тока изменялась в пределах 200. .. 400 А. Образцы, упрочненные ЭМО, помещали в печь, где выдерживали в течение 10 ч при каждой из температур 100, 200, 300, 400 и 600 °С. [c.73]

Зубофрезерование двумя дисковыми фрезами методом обкатывания характеризуется высокой производительностью благодаря применению многолезвийного инструмента, работающего на высоком режиме резания. Нарезание зубьев производят из целой заготовки. Производительность станков при работе двумя дисковыми фрезами в четыре раза выше, чем при зубострогании двумя резцами. [c.581]

Точность обработки. Изменение размера поверхности при обкатывании и раскатывании связано со смятием микронеровностей и пластической объемной деформацией детали. Таким образом, точность обработанной детали будет зависеть от ее конструкции и конструкции инструмента, режимов обработки, а также от точности размеров, формы и качества поверхности детали, полученных при обработке на предшествующем переходе. [c.490]

Режимы обработки. Обкатывание и раскатывание следует проводить так, чтобы заданные результаты достигались за один проход. Не следует использовать обратный ход в качестве рабочего хода, так как повторные проходы в противоположных направлениях могут привести к излишнему деформированию поверхностного слоя. Кроме того, рабочий профиль роликов обычно предназначен для работы только в одну сторону. [c.490]

Режимы обкатывания осей и других деталей железнодорожного подвижного состава [c.492]

Обкатывание поверхностей - Инструмент и приспособления 482-490 - Номограмма для определения усилий 493 -Режимы обработки 490-495 - Способы обработки переходных поверхностей 483 - Сущность процесса 482 - Точность обработки 490 - Шероховатость [c.932]

Для нарезания зубцов храповиков, звездочек и т.п. методом обкатывания на зубофрезерных станках используют червячные фрезы. Однако путем последовательного единичного поворота заготовки эти работы можно выполнять фасонными фрезами, но с меньшей производительностью и точностью. Режимы резания для фрез из быстрорежущей стали и твердого сплава приведены в табл. 26. [c.554]

Правкой восстанавливают режущую способность, геометрическую форму и микропрофиль рабочей поверхности круга. Рельеф режущей поверхности зависит от типа правящего инструмента и режимов правки, особенно продольной подачи 5 р, в зависимости от величины которой при правке производительность съема металла меняется в 2—3 раза, а шероховатость поверхности — до трех классов. Применяют три способа правки обтачиванием, обкатыванием и шлифованием. [c.41]

Режимы обработки. Обкатывание и раскатывание следует проводить так, чтобы заданные результаты достигались за один проход. Не следует использовать обратный ход в качестве рабочего хода, так как повторные [c.393]

Обкатывание поверхностей - Инструмент и приспособления 384, 385 — Номограмма для определения усилий 395- Режимы обработки 393-397 - Способы обработки переходных поверхностей 384 -. Сущность процесса 383, 384 - Точность обработки 393 — Шероховатость поверхности 393 Оборудование технологическое сборочных цехов 340-348 [c.489]

От выбранных режимов усилия обкатывания (раскатывания), подачи, числа проходов и других условий обработки зависит шероховатость поверхности, степень упрочнения, износостойкость и другие свойства, а также производительность. [c.231]

Точность обработки. Изменение размера поверхности при обкатывании и раскатывании связано со смятием микронеровностей и пластической объемной деформацией детали. Таким образом, величина изменения размера, результаты по точности обработки зависят от конструкции. детали, инструмента, режимов обработки, точности размеров и формы и качества поверхности, полученных на предшествующем переходе обработки. [c.550]

При работе шариковой накаткой с шариками диаметром 10—30 мм подача выбирается в пределах 0,08—0,15 мм/об, а скорость обкатывания — в пределах 70—80 м/мин. Число проходов равно обычно 2—4, но оно, так же как и другие элементы режима обработки, корректируется в зависимости от свойств материала детали и других факторов. [c.187]

Скорость обкатывания может быть принята любая, допускаемая станком в пределах 30 м1мин обычно применяют скорость 15—20 м1мин при подачах от 1 до 3 мм/дв. ход. Обкатывание чугунных направляющих производится всухую, без охлаждения. Вышеприведенные режимы обеспечивают шероховатость поверхности 7-го класса при шерохова- [c.408]

Плоские поверхности упрочняют обкатыванием шариками, установленными во вращающемся патроне.. Заготовке придают. цвижения продольной и поперечной подачи. При правильно выбранном режиме обкатывания остаточные ттапряжсния сжатия в поверхностном слое составляют 80 — 100 ктс/мм . Глубина унлотпеиного слоя 0,2—0,5 мм. [c.322]

Исследование одновременного воздействия коррозионной среды и контактного трения на усталостную прочность титанового сплава ВТ6 с 0 = 800- 860 МПа изучено авторами работы [159]. Из кованых заготовок вырезали специальные образцы диаметром рабочей части 20 мм, моделирующие ось с напрессованными втулками. Моделировали два типа закрепления втулок конические напрессованные, передающие изгибающий момент, и цилиндрические, не передающие его. Материалом для втулок служили титановые сплавы ВТ6 (03 = 830 МПа), ПТ-ЗВ ( 3 = 730 МПа) и ВТ1 (а = 580 МПа). Запрессовку втулок производили с различным контактным давлением. Усталостные испытания вели на воздухе и в 3 %-ном растворе МаС1. Обкатывание подлежащих запрессовке частей конических и цилиндрических образцов выполняли с помощью шарикового приспособления при следующих режимах усилие обкатки Я=2000 Н, диаметр шарика 0= 10 мм скорость обкатки 350 об/мин, число проходов два. Кривые усталости образцов с напрессованными втулками, передающими изгибающий момент, при различных контактных давлениях представлены на рис. 101. Предел выносливости гладких образцов без напрессовки втулок был равен 380 МПа при испытании на воздухе и в коррозионной среде. (Напрессовка втулок на неупрочненные 162 [c.162]

Пределы выносливости по трещинообразованию и разрушению а хр, МПа, ступенчатых валов из стали 45, упрочненных обкатыванием по режимам различной интенсивности [c.144]

Сущность их состоит в том, что под давлением твердого металлического инструмента (шар, ролик) выступающие микронеровности обрабатываемой поверхности пластически де<[юрмиру-ются—сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается. Металл выступов исходных неровностей перемещается в обоих направлениях от места контакта с деформирующим элементом, к которому приложено определенное усилие, и /затекает в смежные впадины. При этом металл из впадин выдавливается вверх, т. е. как бы происходит процесс, обрат1шш накатыванию резьбы. Образуется новая поверхность с неровностями, высота, форма и шаг которых определяются основными параметрами режима обкатывания. [c.129]

Виброобкатыванием, в зависимости от режимов обработки и б,гагодаря значительному пластическому деформированию тонкого поверхностного слоя, можно увеличить или уменьшить диаметральные размеры по отношению к исходным (в пределах данного эксперимента от f 5 до —15 мк), что неосуществимо при гладком обкатывании. Это позволяет предположить возможность [c.135]

Режимы обработки. Скорость обкатывания и раскатывания обычно от 0,5 до 2,5 м/сек. При работе одноэлементным инструментом с широким пояском й (см. фиг. 8) обычно принимают подачу s= 0,3-г0,5 мм/об для роликов с заборной частью по тору и конусу s= 0,1-ь0,2 мм/об, для шариковых инструментов s = 0,01-J-0,05 мм1об. Для многоэлементных инструментов указанные значения s умножаются на число рабочих элементов. [c.687]

Существенное влияние на процесс обкатывания и получаемые результаты оказывает форма рабочего профиля ролика (фиг. 55). Ролики, показанные на фиг. 55, а, применяют при обкатывании поверхностей со свободным выходом по длине ролики, показанные на фиг. 55, б, используют для галтелей ролики, представленные на фиг. 55, в, — для переходных радиусов и участков цилиндрических и торцовых поверхностей. При выборе ролика и его установке для случая обкатывания на проход необходимо, чтобы форма отпечатка ролика на обрабатываемой детали была каплевидная, укороченной формы при накатывании твердых материалов и удлиненной — для мягких. Ролики изготовляются из легированных сталей марок ХВГ, 5ХНМ и ЭХ 12 и имеют твердость HR 58—64. Режимы обкатывания, учитывая размеры деталей приборов, устанавливают экспериментальным путем. Давление на ролик находится в пределах 40—200 кГ, а величина подачи 0,1 — 0,3 мм/об. Процесс обкатывания роликами [c.275]

Подача, определяющая производительность процесса обкатывания, непосредственно связана с величиной профильного радиуса ролика (табл. 20). Радиус профиля может быть взят тем больше, чем больще применяемое рабочее усилие. Поэтому исходным при определении оптимального режима, как правило, является рабочее усилие, допускаемое станком. В соответствии с этим усилием по номограмме (рис. 80) выбираются геометрические параметры рабочего ролика. В большинстве случаев следует применять ролики возможно малого диаметра. Уменьшение диаметра обычно ограничивается необходимостью установки надежных подшипников качения. [c.145]

Обкатывание коренных шеек выполнялось от торца вала на всю длину проточки при следующем режиме сила обкатывания 59 ООО н (6000 кГ — наибольшее допускаемое станком и приспособлением), диаметр ролика lOSjHAt, радиус профиля ролика 2 мм, подача 160 [c.160]

Обработка посадочных поверхностей мотылевых шеек имела ту особенность, что обкатывание их производилось в упор до бурта. Высота бурта не позволяла использовать ролики диаметром ОЪмм. Поэтому применялись специальные ролики диаметром 130 мм. В остальном режим совпадал с режимом обкатки коренных шеек. [c.161]

После сборки коренных и шатунных шеек со щеками сверлились и развертывались отверстия под штифты (см. рис. 91, б). Поверхности этих отверстий так же, как и сами штифты, упрочнялись обкатыванием. Для раскатывания отверстий использовалось жесткое шариковое приспособление. Необходимое усилие при этом достигалось за счет натяга 0,25 мм, создаваемого превышением диаметра приспособления по шарикам над диаметром развернутого отверстия. Раскатывание отверстий под штифты выполнялось при скорости 32 м/мин и подаче 0,1 мм1об. Штифты обкатывались универсальным приспособлением (см. рис. 82) с режимом усилие 29 500 н (3000 кГ), диаметр ролика 105 мм, профильный радиус ролика 10 мм, подача 0,4 мм об, скорость обкатывания 70 м1мин. [c.162]

Качество обрабатываемой поверхности при обкатывании роликами и шариками в значительной степени зависит от режимов деформирования силы обкатывания (или давления на ролик и шарик), подачи, скорости, числа рабочих ходов и применяемой смазоч-но-охлаждающей жидкости. До обкатывания и раскатывания заготовки обрабатывают точением, шлифованием и другими способами, обеспечивающими точность по 7...9 квалитетам и < 1,6...0,2 мкм. [c.30]

Для замены шлифования чистовым обкатыванием необходимо определить припуски при различных режимах поверхностной ТМО. Установлено, что при всех исследованных режимах изменение диаметра образцов-роликов при ПТМПО составляет 0,05—0,09 мм, а при ВТМПО уменьшение диаметра находится в пределах 0,035—0,12 мм. [c.401]

На рис. 39 показана кинематическая схема машины (сферодвижиого прес-сователя) мод. PXWIOOA (ПНР) для осадки заготовок обкатыванием. Основные конструктивные особенности пресс с гидравлическим нижним приводом, с дополнительной механической системой, обеспечивающей качание пуансонодержателя. Гидравлический сервомотор имеет два концентрически расположенных цилиндра, в которых находятся два поршня с независимым приводом. Наружный поршень, являющийся одновременно цилиндром внутреннего поршня, соединен с направляющим гидрораспределителем пресса и вызывает поступательное движение матрицы и выталкивателя. Внутренний поршень соединен с выталкивателем. Пресс в основном работает в автоматическом режиме. Режим операций устанавливается с помощью маховичка на пульте управления. В прессе предусмотрена возможность выбора одного из двух циклов работы, различающихся последовательностью рабочих ходов. [c.81]

Режимы обкатывания. Скорость обкатывания не оказывает заметного влияния на качество обработки и выбирается с учетом требуемой производительности, конструктивных особенностей детали и условий ее установки на станке. Обычно скорость обкатывания находится в пределах от 30 до 150 м1мин. Смазывающе-охла-ждающей жидкостью служит смесь индустриального масла с керосином. [c.520]

Режимы обработки. Обкатывание и раскатывание следует проектировать так, чтобы заданные результаты достигались за один проход. Не следует использовать обратный ход в качестве рабочего хода, так как повторные проходы в про-тивополо кных направлениях могут привести к излишнему деформированию [c.550]

Многочисленные исследования и производственный опь предприятий показывают, что способами пластического деформирования можно получить существенное улучшение качества поверхности, поверхностного слоя, повышение точности обрабатываемых деталей. Например, при обкатывании и раскатывании многороликовыми, жесткими планетарными и дифференциальными головками деталей типа тел вращения даже за один проход представляется возможным добиться уменьшения шероховатости поверхности с 5—6 до 10—12 класса чистоты, увеличение твердости поверхностного слоя, на 20—25% и коэффициента уточнения в 2 раза и более. Исследованиями установлено, что при использовании калибрующе-упрочняющих методов твердость поверхностного слоя, глубина наклепа и величина остаточных напряжений возрастают с увеличением давления между обрабатываемой деталью и инструментом. В зависимости от марки обрабатываемого материала и режимов обкатывания и раскатывания глубина наклепанного слоя может изменяться в пределах от нескольких микрометров до десятков миллиметров, а твердость поверхностного слоя увеличивается на 40—50%. Обкатывание и раскатывание способствуют повышению пределу усталости, улучшению чистоты обрабатываемой поверхности, но вместе с этим чрезмерное давление может вызвать перенаклеп поверхности, ее шелушение и отслаивание. [c.315]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...