Прессование прямым истечением

Различают два основных вида прессования с прямым истечением и с обратным. [c.302]

При прессовании с прямым истечением (рис. 143) металл 1 выдавливается из контейнера 2 так, что пресс-шайба 3 пуансоном 4 перемещается относительно стенок контейнера при отсутствии перемещения матрицы относительно стенок. При этом перемешаться в прост- [c.302]

Разновидностью прессования с прямым истечением является прессование с боковым истечением (рис. 145). [c.303]

Иногда применяют совмещенное прессование, при котором прямое и обратное истечение металла происходят одновременно или последовательно. На рис. 148 представлена схема процесса прессования сплошного профиля с одновременным истечением направо (прямое истечение) и налево (обратное истечение). [c.305]

Локализация деформаций вблизи матрицы уменьшает неравномерность деформации, особенно по длине прутка, так как все поперечные слои деформируются одинаково. Различие течения металла при прессовании с обратным и прямым истечением хорошо видно на рис. 155. [c.314]

Отсутствие перемещения заготовки относительно стенок контейнера при прессовании с обратным истечением уменьшает усилие прессования по сравнению с прямым истечением на величину сил трения заготовки о стенки контейнера. Кроме того, характер изменения [c.315]

Определим усилие прессования для случая прессования с прямым истечением сплошного круглого прутка из цилиндрической заготовки через коническую матрицу [8]. [c.316]

Применяются два метода прессования — прямой и обратный. Рассмотренный метод относится к прямому прессованию, при котором матрица неподвижна в процессе прессования, а движение пуансона пресса и истечение металла через отверстие матрицы происходят в одном направлении. [c.403]

Рис. 1, Схема сил, действующих на металл при прессовании с прямым истечением, и схемы возможных видов индикаторных диаграмм (линии 1, 2, 3, 4 и 5) L — путь пресс-шайбы)

Прессование с прямым истечением из круглого слитка [c.201]

При назначении величины Км п следует иметь в виду, что при прессовании с прямым истечением деформируемый металл подходит к обжимающей части очага деформации в деформированном состоянии, которое становится особенно заметным при отсутствии смазки. Это сказывается на значении Км.н, увеличивая его по сравнению с табличными материалами при статическом напряжении примерно на 10—15%. При прессовании с обратным истечением такого увеличения Км.н не может быть, так как металл до входа в обжимную часть (если не считать распрессовки) не деформируется. Это объясняет кажущееся несоответствие между формулами (41а) и (39), с одной стороны, и наблюдениями — с другой. В формулах (41а) и (39) показано увеличение силы на деформацию и трение в обжи- [c.211]

Часто считают, что если исключить выход границ зерен на поверхность, то даже очень чувствительные к КР сплавы могут оыть использованы. При этом можно не опасаться проблем, связанных с КР. К сожалению, практически невозможно рассчитывать на то, что для простейших конфигураций можно получить штамповки без выхода границ. Более того, последующая фрезеровка штамповок усугубляет эт проблему. В последнее время проведены исследования, направленные на то, чтобы свести к минимуму выход границ зерен на поверхность сплава 7079-Т6 в изделиях из штамповок цилиндрической формы [191]. Прессование пустотелых секций цилиндров методами прямого или обратного истечения проводилось таким образом, чтобы течение металла в стенке цилиндра было сложным (круговым). Штамповки, изготовленные таким образом, имели значительно более высокое сопротивление КР, чем детали, изготовленные методом обычной штамповки, нормальной прокатки и т. д. [c.278]

Выдавливание (прессование или штам-повка истечением) прямое, обратное, ком [c.191]

Дефекты структуры прутков, прессованных на гидравлических прессах прямым методом, можно устранить обратным методом прессования. Однако этот метод обладает тем недостатком, что степень деформации получается ниже. Это объясняется истечением металла лишь впереди лежащих слоев слитка (около матрицы), а весь слиток до конца прессования сохраняет почти литую структуру. [c.461]

Схема прессования по прямому способу представлена на рис. 78, а. Нагретую заготовку 6 помещают в полость контейнера 3. При нажатии пуансона 1 на пресс-шайбу 2 металл начинает вытекать через отверстие в матрицей, которая удерживается опорным кольцом 5. Скорость истечения металла при получении прутков составляет [c.289]

Рис. 156. Индикаторные диаграммы при прессовании с прямым (/) и обратным (2) истечением

Рис. 155. Изменение координат- ной сетки при прессовании с об- ратным (а) и прямым (б) истечением [3]

На рис. 156 представлены схемы индикаторных диаграмм прессования с прямым и обратным истечением. В начальной стадии прессования (участок /) происходит осадка (распрессовка) заготовки, выбирается за- [c.315]

Расчет усилия для различных случаев прессования сплошных и полых профилей с прямым, обратным и боковым истечением подробно изложен в работе i[3]. [c.319]

При прямом прессовании имеет место сопротивление двух видов сопротивление истечению металла через отверстие матрицы и сопротивление при перемещении металла слитка в контейнере вследствие трения его о стенки контейнера. [c.403]

Рис, 14. Схема к определению = = кр прямому участку АВ индикаторной диаграммы при прессовании сплошного круглого профиля методом прямого (/) и обратного (//) истечения [c.211]

Холодным прессованием изготовляются детали простейших форм по трем элементарным схемам с прямым и обратным истечением металла. В основном это детали типа тел вращения. [c.48]

На рис. 1 представлена классификация принципиальных схем прессования деталей поперечным истечением (поперечное прессование). При комбинировании представленных схем между собой, а также с прямым и обратным прессованием, с раздачей, обжимом, осадкой за одну операцию могут быть получены детали сложных конфигураций. [c.49]

Прессование сплошных профилей со ступенчатыми и плавнопеременными поперечными сечениями получается с прямым истечением металла. Форма и размер получаемого при прессовании изделия определяются формой и размером отверстий в матрице. Холодным прессованием [c.64]

Различают два метода прессования прямой и обращенный. Схема прессования по прямому способу представлена на рис. 125, а. Нагретую заготовку 1 помещают в полость контейнера 2. При давлении пуансона 3 на пресс-шайбу 4 металл начинает вытекать через отверстие в матрице 5, которая удерживается опорным кольцом 6. Скорость истечения металла при получении прутков составляет 0,2—2 м1сек. Для прессования труб заготовку предварительно прошивают. Прямым методом получают трубы и сложные профили, так как он обеспечивает более чистую и ровную поверхность, чем обращенный. [c.261]

Процесс гидропрессования является также разновидностью прессования с прямым истечением и заключается в том, что металл из контейнера выдавливается через отверстие матрицы не действием пуансона, как в обычном процессе, а действием жидкости, подаваемой в контейнер под высоким давлением (рис. 146).. Металл в этом процессе изолируется от инструмента [c.303]

Локализация пластической деформации вблизи матрицы приводит к уменьшению прессутяжины и, следовательно, прессостатка. Упругая (мертвая) зона вблизи матрицы при прессовании с обратным истечением значительно меньше по объему, чем при прессовании с прямым истечением. Поэтому поверхностные дефекты заготовки при прессовнии с обратным истечением переходят на поверхность изделия, ухудшая ее по сравнению с прессованием с прямым истечением. [c.314]

Схема сил, действующих на деформируемый металл при прессовании методом прямого истечения (рис. 1, аЬ показывает, что основными реактивными силами, которые должны быть уравновещены полным давлением прессования в общем случае, являются [c.185]

Величина Ткр = к Ккр наиболее близко к действительности определяется из анализа индикаторных диапрамм, полученных при прессовании сплошных профилей прямым истечением, а условиях изотермического состояния металла в течение всего процесса и постоянства скорости прессования. П ри этом до момента подхода пресс-шайбы к обжам ающей части очага деформации уменьшение полного давления происходит лишь за счет уменьшения пов.ерхвости контактного трения на поверлности контейнера, а поэтому индикаторная диаграмма на рассматриваемом участке близка к прямой линии (см. рис. 1. линия 3 и рис. 14. линия АВ). [c.212]

Для целей прессования в оболочках чаще всего используют метод прямого истечения через коническую матрицу с применением промежуточных вставок из сравнительно дешевых материалов (графит, медь), снижающих потери на образование прессостатка (рис. 133). Для предупреждения возможного разрыва оболочки перед- [c.278]

Скорость, с которой металл выходит из очка матрицы, называют скоростью истечения. Скорость истечения с равна скорости прессования Уар, умноженной на вытяжку , т. е. и с = [ пр- Эта зависимость указывает на прямую связь скоростных условий процесса прессования со степенью деформации. Выбор скорости истечения зависит от пластичности металла или сплава. Так, алюминий, углеродистая и легированная сталь, медь, латуни Л62, Л96 и ЛС59-1, никелевые сплавы, титан и его сплавы при прессовании прутков и труб небольших размеров с вытяжками л > 30 допускают скорость истечения 100—500 см сек, в то время как бронзы, алюминиевые сплавы (Д1, Д16 и т. д.) и большинство магниевых сплавов имеют скорость истечения 5—10 см сек (в ряде случаев ее можно увеличить до 20—25 см сек.) Превышение указанных скоростей приводят к образованию поперечных трещин и разрывов. [c.374]

Прессование. Прессование осуществляется в основном на гидропрессах. v итки сплавов алюминия прессуют обычно прямым методом, а сплавов магния — методом прямого или обратного прессования с подогревом контейнера и матрицы. Сплавы алюминия прессуют в интервале 350—480° С. Так, сплав М40 прессуют при 440—480° С, сплав В АД 1—400—440° С и т. п. Продолжительность нагревания (включая выдержку) равна 5—6 ч температура в контейнере поддерживается равной 300—400°. Перед прессованием партии изделий инструмент — матрицу и прессшайбу — подогревают до 300—350° С. Так как технологическая пластичность сплавов алюминия незначительно зависит от скорости деформации, прессование их можно вести с высокой скоростью истечения через отверстие матрицы. Так, для новых дуралюминов (Д20, Д19, ВД17 и др.) эта скорость равна [c.132]

Смазка инструментга (контейнера, матрицы, иглы) значительно снижает усилие прессования. Смазка контейнера густой графитовой смазкой при прямом прессовании способствует устранению неравномерности истечения. Смазка торцовой поверхности пресс-шайбы является нежелательной, так как это увеличивает пресс-утяжку (образование щели). [c.87]

Такая сложная зависимость усилия прессования от различных условий затрудняет вывод точных расчетных формул. Наибольшее рас-прэ транение получили следующие формулы С. И. Губкина [14J. для расчета удельного давления истечения при прямом пргссовании прутков [c.89]

При прямом прессовании (рис. 182, а и б) фланец выполняется под углом а, что обусло1вли1вается необходимостью создания наиболее благоприятных условий истечения прессуемого материала. [c.145]

Прямое выдавливание (прессование) —технологическая операция, в процессе которой происходит истечение металла 2, заключенного в замкнутую полость (контейнер 5), в направлении движения рабочего инструмента 1 через отверстие (очко матрицы), форма которого определяет поперечное сечение выдавливаемой части деформируемой заготовки (рис. 1.2, а, б). Прямое выдавливание применяют для получения сплошных поковок, форма которых соответствует стержню с утолш.ением на одном конце (например, поковок тарельчатых клапанов, шаровых пальцев, ступенчатых валов и др.), а также труб. В последнем случае в качестве исходной заготовки для выдавливания может быть использована труба (полая заготовка) которая насажена на оправку 4, [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...