Чугун для эмалирования — Химический

При рассмотрении под микроскопом в чугуне для эмалирования обнаруживаются такие основные элементы структуры графит, цементит и феррит. Наличие тех или иных структурных элементов в чугуне и их соотношение зависит от его химического состава и технологических факторов. [c.36]

Чугун для эмалированной химической аппаратуры. Чугунное литье, предназначаемое для изготовления эмалированной аппаратуры, должно удовлетворять следующим основным требованиям [c.286]

Рекомендуемый химический состав чугуна для эмалированной аппаратуры следующий в % С , — 3,3—3,7 — 2,5—2,8 Si— 1,9—2,4 Мп — 0,5— [c.288]

Главные трудности, возникающие при использовании чугуна для эмалирования, состоят в том, что чугун по своей структуре и свойствам значительно менее стабилен, чем сталь. При одинаковом химическом составе чугуна его структура может видоизменяться в зависимости от условий литья, кристаллизации и последующего охлаждения. Все это сказывается на его механических и физических свойствах и соответственно на качестве эмалированных изделий из чугуна. [c.123]

Химический состав чугуна для эмалирования [c.160]

Химический состав чугуна для эмалированных изделий 3,2-3,6% 0,60% С, 1,7—2,4% 51 до 0,3% Р до [c.231]

В настоящее время нет стандарта на химический состав для эмалировочного чугуна, и заводы используют чугуны различного состава и структуры. В табл. 43 на основании опыта работы отечественных эмалировочных заводов приведены обобщенные данные по химическому составу чугуна для эмалирования различных изделий, отливаемых в земляную форму. [c.283]

Наличие феррита на поверхности чугуна благоприятно для эмалирования. Чугун с грубой структурой графита непригоден для эмалирования. Основные требования по химическому составу, предъявляемые к различным металлам. [c.480]

Химический состав стали и чугуна, пригодных для эмалирования [c.480]

Отливка аппаратов. Детали аппаратов, подлежащие эмалированию, изготовляются из специального легированного чугуна высших марок (СЧ 15—32, СЧ 18—36 по ГОСТу 1412—54). Химический состав чугуна для изготовления кислотоупорной эмалированной аппаратуры [54, стр. 357 2401 рекомендуется следующий (в %) 3,3—3,7 С (общий), 2,5—2,8 С (графит), 1,9—2,5 51, 0,5— 0,7 Мп, не более 0,3 Р, <0,08 [c.370]

Химический состав чугуна для изготовления эмалированных ванн и других санитарно-технических изделий должен соответствовать следующим маркам серого чугуна (по ГОСТ 1412—54) СЧ 00, СЧ 12—28 и СЧ 15—32. Характеристика этих чугунов приводится в табл. 44. [c.357]

Отливка аппаратов. Детали аппаратов, подлежащие эмалированию, изготовляются из специального легированного чугуна высших марок (СЧ 15—32, СЧ 18—36 по ГОСТ 1413—54). Химический состав чугуна для изготовления кислотоупорной эмалированной аппаратуры [22, стр. 357 374] рекомендуется следующий (в %) [c.407]

Эмалированию могут подвергаться чугунные отливки, химический состав которых колеблется в пределах 3—3,8% углерода, 2,8—3,2 /о свободного графита, 2—2,6% кремния, 0,4— 1,2 /о фосфора, 0,4—0,7 /о марганца, не более 0,10—0,11% серы. Примерный химический состав чугуна, пригодного для эмалирования 3,4 /о углерода, 2,4—2,6 кремния, 0,4—0,6% фосфора, 0,6% марганца и не более 0,08% серы. В табл. 14 приведены химические составы чугунных отливок, пригодных для эмалирования (по данным различных авторов). [c.35]

Химический состав чугунов для изготовления поршневых колец и эмалированной аппаратуры указывается ниже. [c.286]

Для эмалирования предпочитают так называемый серый чугун. Его химический состав различен в зависимости от типа и толщины отливок, однако поддерживается в следующих пределах, % (по массе) углерода 3,25—3,60 графита 3,80—3,20 кремния 2,25—3,00 марганца 0,45—0,65 фосфора 0,60—0,95 серы 0,05—0,10. [c.521]

Рассматриваются важнейшие физико-химические свойства металлов, влияюш,ие на формирование эмалевого покрытия, и эксплуатационные характеристики различных эмалированных изделий. Особое внимание уделяется свойствам черных металлов — стали и чугуну, наиболее широко используемых для эмалирования. Описаны также свойства алюминия и титана, эмалирование которых в настояш,ее время широко осваивается и внедряется. Освещается физико-химическое взаимодействие на границе раздела металл—эмаль, структура сцепляющего слоя и методы подготовки металлических изделий перед эмалированием, обеспечивающие получение высококачественного эмалевого покрытия. [c.2]

Следовательно, по указанным физическим свойствам чугун с шаровидным графитом вполне пригоден для эмалирования и особенно для изделий ответственного назначения, работающих при повышенных температурах и давлениях (реакторы для химических производств). Такой чугун, по данным [69], в меньшей степени поглощает водород по сравнению с литейным чугуном. [c.154]

Чугунное литье для эмалирования по толщине стенок разделяется на 1) тонкостенное—с толщиной от 2 до б мм (кухонная посуда и предметы санитарно-технического оборудования — ванны, раковины и пр.) и 2) толстостенное — с толщиной стенок от 10 до 30 мм и более (аппараты для химической промышленности, чаны и др.). [c.282]

Эмалирование в основном применяется для стальных и чугунных изделий бытового назначения, в химической и пищевой промышленности, для электроосветительной аппаратуры и т. п. [c.339]

Эмалирование в основном применяется для стальных и чугунных изделий бытового назначения, в химической и пищевой промышленности, для электроосветительной аппаратуры и т. п. В машиностроении оно использовалось мало. Причина этого — недостаточность исследований износостойкости эмалевых покрытий. [c.298]

Корпус реактора с литым орнаментом. Технология эмалирования чугунных отливок для химического машиностроения (корпуса емкостью 25—2000 л, крышки корпусов и т. п.) предъявляет высокие требования к качеству подлежащей эмалированию поверхности. В настоящее время основной операцией по подготовке поверхности чугунной отливки к эмалированию является механическая обработка. [c.167]

Для изготовления кислотоупорной эмалированной аппаратуры применяют чугун следующего химического состава углерод (общий) — 3,3—3,7% [c.21]

Рубашки в эмалированных химических аппаратах предназначены для наружного нагревания при охлаждении обрабатываемых или хранящихся в аппарате продуктов. На стальных аппаратах устанавливают неразъемные рубашки, на чугунных — отъемные. [c.26]

Эмалевые покрытия обладают высокой химической стойкостью во всех органических и неорганических средах, за исключением фтористых соединений и горячих концентрированных растворов щелочей. Поэтому они широко применяются в химической промышленности для противокоррозионной защиты стального и чугунного оборудования. К недостаткам эмалевых покрытий относятся сложность ремонта и ограниченная возможность эмалирования крупногабаритного оборудования. [c.15]

Эмалирование чаще всего применяется для защиты стальных и чугунных изделий пищевой промышленности и химической аппаратуры. Эмалевая масса наносится На покрываемое изделие в тестообразном виде либо нагретые изделия припудриваются сухим порошком. Покрытые изделия помещают в печь, где эмаль оплавляется при температуре 1200—1300° С, после чего им дают медленно остыть. Недостаток эмалевых покрытий-— хрупкость слоя. [c.200]

Корпуса и крышки футерованных вентилей изготовляются из серого чугуна марки не ниже СЧ 15—32 по ГОСТ 1412—54. Для корпусов, подлежащих эмалированию, применяется серый чугун химического состава (в %) 3,2—3,6 С 1,7—2,4 51, 0,5— 0,6 Мп, не более 0,08 5, не более 0,03 Р. [c.195]

К чугуну для эмалирования также предъявляются определенные требования в отношении его химического состава и структуры. Чугунное. ((итье для эмалирования должно иметь структуру серого чугуна — допускается графит средней величи 1Ы или мелкопластинчатый, а также глобулярной формы с равномерным или розеточ-ным расположением. Основная масса чугуна может быть перлитной, ферритной или [c.479]

К)ремний (81). Обычно считают, что кремний не оказывает непосредственного влияния на пригодность чугуна для эмалирования. Но это положение верно только в том случае, когда содержание кремния в чугуне колеблется в пределах 2,2—2,6%. При повышенном содержании кремния в отливке появляется новое химическое соединение кремния с железом (Ре51), которое иногда образует в отливке отдельные гнезда, отличающиеся по своим свойствам от остальной массы чугуна. Вследствие этого в отливке возникают значительные внутренние напряжения, веду- 1ие к растрескиванию изделий во время обжига. В пределах 2,2—2,6% кремний способствует выделению графита. При мень-,щем содержании кремния увеличивается опасность образования [c.271]

Необход имы контроль и исследование состава и свойств суа-ли, предназначенной для эмалирования, включающие химический анализ, определение способности к эмалированию (эмали-руемость), металлографические исследования, определение окис-ляемости стали при температурах эмалирования, определение сопротивляемости прогибу и короблению, испытание на склотюсть стали к образованию первичных и вторичных вскипаний, определение сопротивляемости ее образованию на эмалированных изделиях порока рыбья чешуя . То же относится и к чугунным отливкам, предназначенным для эмалирования. Необходимо име ть в виду, что они отличаются большим непостоянством со- става и свойств. Подготовка поверхности металла к эмалированию включает химическое и термическое обезжиривание, -правление в растворах кислот, об работку в никелевых ваннах, промывку, нейтрализацию и сушку. Необходимо производить контроль указанных операций. [c.204]

В чугунных изделиях, предназначаемых для эмалирования, часто имеют место значительные колебания в химическом составе чугуна, а следовательно, и в его коэфищ1енте расширения. Это приводит к возникновению в эмалевом слое недопустимых внутренних напряжений. Для придания эмали большей эластичности применяют так называемый фриттованный грунт. Такой грунт получается путем спекания при 900—1000° смеси, состоящей из песка, буры и полевого шпата. Иногда к этим материалам добавляют также плавиковый шпат и соду. [c.289]

Первый спсхх)б получил наибольшее распространение. Он йрименяется при эмалировании ванН, моек, умывальников и чугунной аппаратуры для химической промышленности. Вторым способом пользуются для эмалирования мелких изделий домашнего обихода, третьим способом — при эмалировании неболь-,ших плоских изделий. [c.293]

Наряду с химическим составом чугуна и его микроструктурой исключительно большое влияние на результаты эмалирования оказывает качество отливки. Пороки отливок и их влияние на появление пороков в эмалевом слое приведены в табл. 45. Пороки, встречающиеся в отливках, предназначенных для эмалирования, можно разделить на следующие группы недостатки химического состава и структуры чугуна недостатки поверхности отливок раковины и инородные включения сквозные и заплавленные трещины недостатки конструкции и формы. [c.340]

Химические составы чугунных отливок, пригодных для эмалирования (по данным различных анторов), % [c.35]

Области применения модифицированного чугуна в химическом машиностроении весьма обширны, что позволяет уменьшать припуски при обработке и повышает прочность машин и аппаратов. Например, в компрессоростроении возможна замена кованых стальных коленчатых валов чугунными из модифицированного чугуна, при изготовлении чугунной аппаратуры, предназначаемой для эмалирования, в насосостроении н пр. [c.289]

Вследствие пористости чугуна и весьма высокой коррозии в кислотах чугунные изделия перед эмалированием редко подвергаются травлению. Обычно очистку поверхности перед шпаклевкой и нанесением грунта производят в дробеструйной или дробеметной камере. Качество поверхности отливок зависит от строения литейной корки и от технологии последующей очистки. Изделия ответственного назначения подвергают двойной обработке в дробеструйной камере — до и после отжига, а затем механической обработке поверхности. Мелкие изделия бытового назначения очищают наждачными камнями. Технология процесса очистки изделий в дробеструйной камере оказывает большое влияние на качество эмалирования. Обычно пользуются закаленной стальной дробью и дробью из белого чугуна. Для этого рекомендуются смесь цирконового силиката со стальной дробью, а также и другие составы, описанные в работе [10]. Если отливки загрязнены маслами, то их подвергают термическому или химическому обезжириванию. Термическое обезжиривание производят путем нагрева до 750—800° С с выдержкой от 0,5 до 2 ч в зависимости от толщины стенок изделий и общей массы одной садки в печи. Химическое обезжиривание обычно проводят в горячих щелочных растворах, например в 15%-ном NaOH при 80—100" С в течение 10--20 мин [3]. [c.169]

Таким образом, эмалируемость чугуна определяется комплексом таких факторов, как макро- и микроструктура (особенно графита), химический состав и положение критической точки Аг, тепловые и химические свойства, состояние поверхности — ее рельеф, структура и состав. Для эмалирования важна стабильность свойств чугуна. [c.172]

Реакторы эмалированные чугунные и стальные предназначены для проведения различных химических процессов в агрессивных жидкостях с подогревом и пере-мещиванием. [c.149]

Для эмалирования медицинских ванн, моек, целесообразно применять химически стойкие эмали, выдерживающие действие всех вышеперечисленных реагентов. Для эмали -рования чугунных ванн, поддонов пригодны сурьмя я ы е, циркониево-титановые и титановые эмали, обладающие устойчивостью к воздействию растворов щелочей, кальцини -рованной соды, но пониженной стойкостью к воздействию органических кислот. [c.107]

При небольших размерах деталей и малом их количестве применяют химические стеклянные колбы, эмалированные бачки, полиэтиленовые ведра, устанавливаемые в водяные бани При объеме раствора более 20 л (до 150 л) используют фарфоровые бачки или эмалированные чугунные котлы Для очень больших объемов (около 1000 л раствора) используют метвллические ванны, футерованные различными способами мастиками на основе резинового клея № 88 или эпоксидной смолы или хлорвиниловыми эмвлями ХВЭ 16 или ХВЭ 22 [c.94]

Для изготовления эмалированных химических аппаратов применяют, главным образом, следующие конструкционные материалы сталыюй листовой прокат стальные трубы штампованные и кованые заготовки чугунные отливки. [c.20]

Большое значение для химического аппаратостроения имеет защита чугунных и стальных изделий эмалированием [119]. Возможности эмалирования крупногабаритной аппаратуры нe oлbкo ограничены необходимостью обжига при температурах 850—900 G. [c.250]

Чугун содержит гораздо больше углерода и серы, чем сталь, а поэному эмалировать его значительна труднее. Если покрыть чугунное изделие обычным грунтом для стали и подвергнуть его обжигу, то вследствие образующихся газов СОг и ЗОг грунт вскипит, и в нем образуется множество пузырьков и пор. Поэтому грунт для чугуна применяется в виде спекшейся пористой массы, пропускающей через себя указанные газы по мере их образования. Этот грунт состоит в основном из кремнезема (75— 80%) остальные 20—25% составляют окись бора (ВгОз), окись натрия (КагО) и глинозем (А12О3). Окислов кобальта и никеля в грунт для чугуна не вводят. Сцепление грунта с чугуном происходит в основном чисто механическим путем, благодаря шеро-ховатосии- поверхности отливки. Значительную роль играет также пленка окислов железа, образующаяся на поверхности изделия, которая взаимодействует с грунтом во время обжига. При эмалирования сухим способом грунт наносится в виде исключительно тонкой пленки, которая вступает в химическое взаимодействие с пленкой окислов железа на поверхности изделия. [c.101]

Чугунная эмалированная аппаратура применяется в тех химических производствах, где к эмалевому слою аппаратов предъявляются особо строгие требования в отношении его кис-лотостойкости, термической устойчивости и механической прочности. Ввиду этого для чугунной аппаратуры применяют так называемые высококислотостойкие эмали, отличающиеся большим содержанием кремнезема, глинозема и других труднорастворимых в кислотах соединений. Однако количество этих соединений ограничивается другими свойствами эмали — коэфициентом расширения и температурой плавления. В последнее время составы кислотоупорных эмалей были значительно модернизированы введением новых соединений окислов титана, церия, лития и др. [c.313]

Результаты исследований поверхностных свойств силикатных расплавов и их взаимодействия с поверхностью стали послужили основанием для разработки новых грунтовых эмалей, обладающих повышенными эластичностью и прочностью сцепления с металлом. Оказалось, что такие эмали можно изготовлять, применяя в качестве основного компонента шихты металлургические шлаки. В частности, из шлаков доменной плавки концентратов, получающихся из титаномагнетитовых руд Качканарского местороледения, и из шлаков внедоменной обработки ванадиевого чугуна содой получены грунтовые эмали, обладающие лучшими по сравнению с эмалями, применяемыми в, настоящее время, свойствами. Эти эмали опробованы при производстве эмалированных труб и химической аппаратуры.. Разработаны также покровные химически стойкие эмали, получающиеся на основе отвальных доменных шлаков. [c.11]

Агрессивность химических веществ, применяемых для получения азотола А, можно уменьшить путем удаления из них влаги. Так, например, хорошо высушенные хлорбензол и анилин исключают образование агрессивной среды при конденсации. Точно так же треххлористый фосфор при отсутствии воды слабо реагирует с черными металлами. Нужно следить за тем, чтобы бетаоксинафтойная кислота содержала в высушенном виде не более О.ОБ о влап, . При таких условиях можно вместо эмалированных конденсаторов применять обычные чугунные аппараты. В практике производства был случай, когда чугунный эмалированный конденсатор, потеряв значительную часть эмалевого покрытия (на 60% поверхности), работал удовлетворительно в течение 1,5 года. Однако надо учитывать и тот факт, что при нарушении технологического режима (плохом высушивании веществ) коррозия идет чрезвычайно быстро. Этому способствует в значительно мере высокая температура и перемешивание среды, в результате чего возможна сквозная коррозия стенки аппарата. [c.134]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...