Сварка Расход водорода

Расход электродов. Расход вольфрамовых электродов при атомноводородной сварке зависит от а) плотности тока иа электродах 6) расхода водорода в) способа возбуждения дуги г) подачи водорода на электроды (до или после возбуждения дуги) д) устойчивости дуги е) качества вольфрама и химической чистоты водорода ж) подготовки кромок под сварку и скорости сварки. [c.554]

Автоматическая сварка. Используемое на сварку количество тепла, которое даёт сварочное пламя, зависит от силы сварочного тока, расхода водорода, расстояния между сварочным пламенем и свариваемым материалом и скорости сварки. При ручной сварке использование преимуществ от указанных факторов всецело зависит от квалификации сварщика автоматическая сварка позволяет обеспечить равномерное качество сварки и повысить производительность. [c.555]

Сварка в водороде (атомноводородная сварка). Обычно сварКу ведут независимой дугой, возникающей между двумя вольфрамовыми электродами, подсоединенными к источнику питания переменного тока с напряжением холостого хода примерно 300 В. Струя водорода подается в зону дуги вдоль электродов. Сварку ведут на длинной (звенящей) дуге при напряжении 70—-150 В. Расход водорода 1—3 м /ч. Свариваемый металл нагревается за счет теплоты, выделяемой в столбе дуги, и некоторого количества теплоты, выделяемой при диссоциации и последующей рекомбинации атомов водорода на поверхности свариваемого металла. [c.115]

Следует отметить, что практические рекомендации по регулировке водородно-кислородного пламени для сварки малоуглеродистых сталей были таковы расход водорода должен быть в четыре раза [c.229]

Режим атомно-водородной сварки определяется напряжением дуги, величиной сварочного тока и расходом водорода, подаваемого в дугу. Величина тока выбирается в соответствии с толщиной свариваемого металла. Напряжение дуги зависит от напряжения холостого хода трансформатора и расстояния между электродами. Ориентировочные режимы атомно-водородной сварки приведены в табл. 54. [c.172]

При атомно-водородной сварке ток дуги должен быть таким, чтобы вольфрамовый электрод лишь оплавлялся с торца на небольшую глубину и плавление дальше не распространялось. При достаточной подаче водорода, защищающего электрод от окисления, вольфрамовый стержень расходуется медленно, его хватает на несколько часов непрерывной работы. [c.227]

Гелий - газообразный чистый поставляют по техническим условиям. Гелий для сварки марок А, Б и В содержит не менее 99,99 % чистого гелия, остальное примеси. Примеси азот, водород, кислород, неон, влага. Хранят и транспортируют гелий так же, как и аргон, в стальных баллонах вместимостью 40 л при давлении 15 МПа. Цвет баллона коричневый, надпись белого цвета. В связи с тем, что гелий в 10 раз легче аргона, расход гелия при сварке увеличивается в 1,5. .. 3 раза. [c.71]

Химические способы малопроизводительны и неэкономичны, поэтому их в настоящее время не применяют в промышленности, а лишь иногда используют в лабораторной практике. Электролиз воды, т.е. разложение ее на составляющие (водород, кислород), осуществляют в аппаратах, называемых электролизерами. Через воду, в которую для повышения электропроводимости добавляют едкий натр, пропускают постоянный ток кислород собирается на аноде, а водород на катоде. Недостатком способа является большой расход электроэнергии, применение его рационально при использовании одновременно обоих газов. По этому принципу работает ряд установок для газовой сварки, пайки и нагрева с использованием кислородно-водородного пламени. [c.73]

В случае использования при атомноводородной сварке диссоциированного аммиака в подводимом газе содержится не более 750/0 водорода поэтому для обеспечения необходимой интенсивности процесса расход азотно-водородной смеси должен быть несколько больше, чем в случае применения чистого водорода. [c.554]

В связи с тем, что гелий в десять раз легче аргона, расход его при сварке со струйной защитой на 30—40% больше, чем расход аргона. Напряжение дуги в среде гелия в 1,5—2 раза выше, чем дуги той же длины, горящей в аргоне, что объясняется более высоким потенциалом ионизации и относительно высокой теплопроводностью гелия. Поэтому при одном и том же токе дуга в гелии обладает большей тепловой мощностью, чем дуга в аргоне, и проплавляет металл на большую глубину. Добавка гелия к аргону повышает стабильность дуги и увеличивает ее тепловую мощность. Это относится и к добавкам водорода, способствующим, кроме того, улучшению формирования шва. [c.622]

Для сварки в защитных газах с подачей защитных газов от баллонов серийно выпускаются следующие редукторы АР-10, АР-40 и АР-150 для подачи аргона, А-30 и А-90 для подачи азота Г-70 для подачи гелия В-50 для подачи водорода У-30 для подачи углекислого газа. Буквы в обозначении марки редуктора указывают подаваемый газ, а число — максимальный расход газа (л 1ии). [c.44]

Для защиты зоны сварки используют инертные газы гелий и аргон, а иногда активные газы — азот, водород и углекислый газ. Применяют также смеси отдельных газов в различных пропорциях. Такая газовая защита оттесняет от зоны сварки окружающий воздух. При сварке в монтажных условиях или в условиях, когда возможно сдувание газовой защиты, используют дополнительные защитные устройства. Эффективность газовой защиты зоны сварки зависит от типа свариваемого соединения и скорости сварки. На защиту влияет также размер сопла, расход защитного газа и расстояние от сопла до изделия (оно должно быть 5—40 мм). [c.216]

Перед сваркой азот и водород осушают от влаги [до точки росы (- 60 °С)] с помощью алюмогеля и фосфорного ангидрида и очищают от кислорода путем пропускания газа через нагретый до 1000 °С ферросилиций. Защитный газ подают внутрь трубы с расходом 0,5... 0,7 л/с. [c.297]

В последнее время освоена автоматическая сварка сжатой дугой (плазменная сварка). Такой дугой сварку встык листов толщиной 1 — 4 мм выполняют без присадки, листов толщиной 4 — 6 мм — с присадкой сварочной проволоки. Плазменная струя создается аргоном с добавкой 7,5% водорода. Новый способ сварки обеспечивает значительное повышение производительности труда и снижение расхода газа. [c.239]

Сварка в СОа характеризуется высокой производительностью и низкой стоимостью, поэтому этот способ может с успехом использоваться при сварке малоуглеродистых, низколегированных и некоторых высоколегированных сталей. Питание дуги обычно производится постоянным током обратной полярности, так как при этом горение дуги стабильное и в металле шва содержание водорода ниже, чем при сварке на прямой полярности. В некоторых случаях, например при заварке пороков литья, когда требуется получить большое количество наплавленного металла, питание дуги можно производить постоянным током прямой полярности. При этом для получения качественного сварного соединения и стабильного горения дуги при сварке проволокой диаметром 2 мм величина тока должна быть не ниже 400—500 а, напряжение дуги 28—34 в, расход газа не менее 1000 л/ч. [c.44]

Охлаждение сталей в среде СО не приводит к появлению окисных пленок вплоть до затвердевания. Этим, в частности, объясняется качественная сварка при использовании продуктов разложения бензина. Если в среде имеется углекислый газ и водород, то на малоуглеродистой стали уже при 1700° С обнаруживается тонкая и прерывистая окисная пленка. Окисление наиболее интенсивно идет при отсутствии окисной пленки в начальный момент, когда кислород получает непосредственный контакт с металлом. При малом поступлении кислорода углерод выгорает только на поверхности расплавленного металла и вследствие большой подвижности распределяется равномерно во всем расплавленном слое. Окисленность металла, а следовательно, и обезуглероживание увеличиваются с увеличением активного кислорода в окислительной среде, причем может наступить такое состояние, при котором кислород не будет успевать расходоваться на окисление углерода. Скорость обезуглероживания при сварке оплавлением обычно велика, так как отношение реакционной поверхности к объему очень велико. [c.30]

Получение высокого качества сварных изделий лри заданном сварочном токе и марке плазмообразующего газа определяется диаметром сопла и расходом плазмообразующего газа. Для резки изделий в качестве плазмообразующего газа применяют очищенный от различных примесей воздух. Для защиты зоны сварочной дуги используют инертные газы (аргон, гелий) или активные газы (углекислый газ, азот), а также их смеси, в том числе содержащие водород. В зависимости от материала изделия плазменную сварку проводят на постоянном токе прямой полярности (рис. 146, а) или в импульсном режиме. Для этого плазмотрон соединяют с источником питания 5 постоянного тока или источником питания, обеспечивающим импульсный режим. [c.182]

Окислы, образующиеся на поверхности стали в процессе сварки, и травильный шлам можно удалять в 15—20%-ном растворе перекиси водорода. Продолжительность процесса 5—10 мин, температура раствора комнатная. Помимо травильных качеств, раствор перекиси водорода обладает хорошими пассивирующими свойствами. Перекись водорода при взаимодействии с окислами металлов быстро разлагается, в связи с чем значительно повышается ее расход, и травление в указанном растворе требует больших затрат. [c.117]

ЭТОГО водород пропускался над жид-налитым в сосуд с 31014. Температура тетрахлорида кремния изменялась ОТ —5 до +50°, вследствие чего менялась концентрация 31С14 в газовой смеси при постоянном расходе водорода. Концентрация ЗЮ определялась по расходу водорода и тетрахлорида кремния. Смесь 81014 и Нз в определенном соотношении подавалась в кварцевую трубку, помещенную в индуктор, в которой находился образец. Нагревание образца производилось высокочастотным магнитным полем 450—750 кгц на установке ЛГ-12М. Температура образца контролировалась термопарой, приваренной точечной сваркой к поверхности образца. При нагревании на поверхности образца протекает реакция [c.112]

Гелий — газообразный чистый поставляют по техническим условиям. Содор кание примесей в гелии высокой частоты не более 0,02%, в техническом до 0,2%. Примеси азот, водород, влага. Хранят и транспортируют гелий так же, как и аргоп, в стальных баллонах водяной емкостью 40 л Н]ш давлении 150 ат. Цвет ба,1[лона коричневый, надпись белого цвета, И связи с тем, что гелий в 10 раз легче аргона, расход гелия при сварке увеличивается в 1,5—3 раза. [c.121]

В технике атомно-водородной сварки очень важным моментом является правильное регулирование подачи водорода в дугу. Объём и скорость истечения водорода из кольцеобразных сопел горелки влияет на расход водо- [c.319]

Газовая сварка. Газовое пламя чаще всего образуется в результате сгорания (окисления) горючих газов технически чистым кислородом (чистота не ниже 98,5 %). При горении горючих газов с использованием воздуха температура газового пламени низкая (не выше 2000 °С), так как много теплоты расходуется на нагрев азота, содержащегося в воздухе. В качестве горючих газов используют ацетилен, водород, метан, пропан, пропанобута-новую смесь, бензин, осветительный керосин. [c.81]

Отсутствие разбрызгивания и связанных с этим очагов коррозии благоприятно при сварке коррозионно-стойких и жаростойких сталей. Однако струйный перенос возможен на токах выше критического, при которых возможно образование прожогов при сварке тонколистового металла. Добавка в аргон до 3. .. 5 % кислорода уменьшает значение критического тока. Кроме того, создание при этом окислительной атмосферы в зоне дуги уменьшает и вероятность образования пор, вызванных водородом. Последнее достигается и применением смеси аргона с 15. .. 20 % углекислого газа. Это позволяет уменьшить и расход дорогого и дефицитного аргона. Однако при указанных добавках газов увеличивается угар легирующих элементов, а при добавке углекислого газа возможно и науглероживание металла шва. Добавкой к аргону 5. .. 10 % азота может быть повышено его содержание в металле шва. Азот, являясь сильным аустенизатором, позволяет изменять структуру металла шва. [c.376]

По данным некоторых исследователей, в слое, который оплавлен при резке и не был удален струей газа, имеются поры водородного происхождения. Наличие такого слоя на кромках деталей, полученного в результате влияния при плазменной резке аргоноводородной дуги, при сварке этих деталей приводит к пористости в швах. В связи с этим рекомендуется на деталях, подлежащих сварке, удалять механическим путем слой металла с повышенным содержанием водорода. Проведенные во ВНИИавтогенмаше металлографические исследования на образцах из АМ-6Т толщиной 15 мм подтверждают эти выводы. Резку образцов выполняли при силе тока 370 А, расходе газовой смеси 0,53 л/с, содержании водорода в смеси 24 %, скорости резки 22 мм/с. Замеры, выполненные на микрошлифах, показали, что по глубине литой слой изменялся от 0,44 до 1,2 мм. В этом литом слое дендритного строения (преимущественно в нижней части реза) имелись газовые пузыри. Наблюдалось также присутствие окисных пленок, параллельных плоскости реза. Наличие газовых и окисных включений несомненно оказывает отрицательное влияние на качество сварных швов. Однако необходимо отметить, что в данном случае при большом токе, относительно низкой скорости резки оплавленный слой оказался значительным, что и привело к сильному окислению и газонасыщению кромки реза. [c.98]

Применение водорода целесообразно при сварке и пайке свинца и сварке алюминия. В тех случаях, когда водород (наряду с горючими газами) применяется как заменитель ацетилена, необходимо иметь в виду, что эго вызывает некоторое снижение скорости дроцесса, увеличение длительности начального подогрева и увеличение расхода кислорода. [c.11]

Химические очистители. Ацетилен, получаемый из технического карбида кальция, содержит примеси аммиака, сероводорода, фосфористого водорода, а также известковую и угольную пыль. Пыль загрязняет сварочную аппаратуру, а аммиак разъедает ее латунные части. Сероводород и фосфористый водород при сварке переходят в шов и ухудшают его механические свойства. Фосфористый водород повышает также взрывоопасность ацетилена. Ацетилен, проходя через воду в генераторе и водяном затворе, очищается от пыли и аммиака. Для очистки ацетилена от фосфористого водорода и сероводорода применяются химические очистители. Конструктивно химический очиститель состоит из цилиндрического сосуда с крышкой и несколькими горизонтальными сетками. На сетки укладывают марлю, затем слой гератоля толщиной 25—30 мм, а затем накрывают его марлей. Гератоль представляет собой порошкообразную массу следующего состава (% по весу) хромовый ангидрид—11—13 серная кислота — 17—20 инфузорная земля — 45—55 вода — 18—28. Хромовый ангидрид окисляет фосфористый в )дород и сероводород, образуя нелетучие химические соединения. Свежий гератоль имеет ярко-жел-тый цвет, а отработанный — зеленоватый. На 1 м ацетилена расходуется 75—100 г гератоля. [c.49]

Безынжекторная базовая горелка микромощности ГС-1 применяется для сварки, пайки и нагрева тончайших изделий из черных, цветных и драгоценных металлов толщиной 0,05—0,6 мм. Три наконечника горелки № ООО, 00 и О рассчитаны на расход ацетилена 5—50 л/ч давлением 0,1—1 кгс/см. Горелка ГС-1 может успешно работать на водороде при тех же давлениях, что и на ацетилене. [c.78]

Наиболее щироко применяемый метод сухой грануляции в настоящее время — метод струйного распыления расплава газовой струей, обеспечивающий помимо гранулирования флюса его эффективное рафинирование [11. Сущность технологии заключается в том, что струю расплава флюса с температурой не менее 1500 °С диспергируют потоком обезвоженного воздуха либо смесью различных газов (например, кислорода и аргона), подаваемых под углом 95—135° к струе флюса при постоянном отношении расхода флюса к давлению газового потока. При сухом способе грануляции в флюсе обеспечивается значительно более низкое содержание водорода, чем при мокром способе. Однако ввиду более сложной технологии и отсутствия возможности получать флюсы пемзовидного строения способ сухой грануляции не нашел широкого применения при изготовлении сварочных флюсов. Чаще всего названный способ используют при изготовлении высокоосновных высокофтористых флюсов, применяемых при электрошлаковых сварке и переплаве. [c.511]

При сваркв в углекислом газе металл шва песколько более склопен к образованию пор II трещим, чем прп ручной дуговой сварке и автоматической сварке под флюсом. Это объясняется большей глубиной проплавлепия оснопного металла и большей скоростью охлаждения металла шва. Основными же причинами образования пор могут являться повышенное содержание примесей в углекислом газе (азота, водорода), подсос во.здуха в зону дуги, неправильная техника еварки, недостаточный илп неравномерный расход защитного газа. [c.472]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...