Погрешности смещения элементов технологической

Появление дополнительных смещений элементов технологической системы связано с действием на систему различных тепловых, силовых и иных факторов. Элементарные погрешности обработки характеризуют смещения одного или нескольких элементов технологической системы под влиянием одного или нескольких факторов. [c.22]

Погрешности обработки Ау, возникающие в результате смещения элементов технологической системы под действием сил. Под воздействием постоянной составляющей силы резания Р(, элементы технологической системы смещаются из исходного (ненагруженного) состояния возникающие при этом силы упругости стремятся вернуть систему в исходное состояние. Смещение (отжатие) элемента технологической системы в направлении выдерживаемого размера и сила упругости находятся в определенном соответствии. В простейшем случае способность линейной упругой системы или элемента сопротивляться приложенной статической нагрузке характеризует жесткость упругой системы или ее элемента. Жесткость определяют как отношение составляющей силы направленной по нормали к обработанной поверхности, к смещению у в том же направлении (кН/м Н/мкм) [c.26]

Расчет суммарной погрешности обработки. Точность обработки детали по заданным геометрическим параметрам зависит от совокупного действия большого числа факторов, связанных со смещением элементов технологической системы станок — приспособление — инструмент — деталь (далее СПИД) из заданного положения в рабочее. [c.20]

Сила резания при обработке в условиях упругой технологической системы вызывает упругие деформации и смещение элементов системы. Их величина зависит от силы резания и от жесткости системы, т. е. ее способности противостоять действующей силе. Нестабильность силы резания и жесткости технологической системы в ее различных сечениях вызывает неравномерность отжатий элементов системы, в результате чего возникают погрешности формы обработанной поверхности у индивидуальных заготовок и колебания размеров заготовок в партии. [c.307]

Геометрические условия собираемости деталей не могут быть достаточными, так как они не учитывают силовые и жесткостные характеристики процесса сборки, оказывающие нередко решающее влияние на величину допустимого смещения в. Под действием сборочной силы элементы технологической системы деформируются в направлении компенсации суммарной погрешности Д - В результате такой деформации действующие силы могут вызывать компенсацию дополнительно вследствие упругих отжатий элементов технологической системы, упругих деформаций собираемых деталей, а также упругих и пластических контактных деформаций в местах силового касания собираемых [c.584]

На погрешности формы, получившиеся в результате упругих отжатий элементов технологической системы, накладываются отклонения формы, возникающие вследствие геометрических погрешностей станка например, непараллельность направляющих станины и оси шпинделя в горизонтальной плоскости дает конусность с увеличением диаметра по направлению к передней бабке и в определенной степени уменьшает погрешность формы, вследствие упругих отжатий при Wпс < зб при этом непараллельность направляющих станины и оси шпинделя в вертикальной плоскости даст свои искажения формы, а эллиптичность опорных шеек шпинделя передней бабки наложит на обработанную поверхность свою овальность. Следует иметь в виду то обстоятельство, что соответствующим смещением задней бабки при настройке станка для обработки в центрах можно избежать возникновения конусности. [c.120]

Сила резания при обработке в условиях упругой системы станок — приспособление — заготовка — инструмент вызывает упругие деформации и смещение элементов системы из-за зазоров в их сочленениях. Их величина зависит как от силы резания, так и от жесткости системы, т, е. ее способности противостоять действующей силе. Нестабильность силы резания и нестабильность жесткости технологической системы в ее различных сечениях вызывает неравномерность деформаций и отжатий элементов системы, в результате чего возникают погрешности формы обработанной поверхности у индивидуальных заготовок и колебания размеров заготовок в партии, Таким образом, точность обработки зависит от жесткости системы станок — приспособление — заготовка — инструмент. [c.53]

При сборке стыков трубопроводов должно быть обеспечено правильное зафиксированное взаимное расположение стыкуемых труб и деталей, а также свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом. Стыки и детали трубопроводов собирают с помощью сборочных устройств, позволяющих равномерно распределять по окружности стыка смещения кромок, возникающие из-за погрешностей размеров и формы стыкуемых концов труб и деталей трубопроводов. Несовпадение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать 10 % толщины стенки, а для труб с толщиной стенки более 20 мм не должно превышать 2 мм. При разности в толщине стенок стыкуемых труб, превышающей указанные значения, плавный переход от более толстого элемента к более тонкому должен быть обеспечен посредством соответствующей обработки. При этом толщина стенки трубы в любом месте разделки не должна выходить за пределы допусков по толщине. [c.162]

Деталь технологическими базами устанавливают на исполнительные поверхности станка или приспособления. Так как у реальной детали поверхности отличаются от геометрически правильных поверхностей, изображаемых на чертежах, то после установки .ее на станок или приспособление деталь займет положение, отличное от заданного, т. е. появится погрешность установки. На рис. 1.7 изложенное выше представлено в утрированном виде на примере установки детали на стол фрезерного станка. Как видно из рисунка, даже незначительное смещение детали вдоль стола приведет к изменению ее положения в направлении оси У. Чтобы обеспечить неизменность положения обрабатываемой детали относительно станка или приспособления, необходимо создать силовое замыкание. Под действием сил зажима в местах контакта детали с базирующими элементами станка (приспособления) возникают контактные деформации, что приводит к- нарушению положения детали относительно станка (приспособления). [c.64]

При установке в охватывающую или на охватываемую поверхность к погрешности базирования, определяемой предыдущим способом, добавляется величина проекции смещения измерительной базы на направление выполняемого размера смещение обусловлено зазором между технологической базой и установочным элементом. На рис. 5, б показана установка заготовки 3 базовым отверстием на палец 4 приспособления. При посадке без зазора (разжимной палец) погрешность базирования для размера А равна половине допуска на диаметр О заготовки. При наличии зазора (жесткий палец) погрешность базирования для этого же размера возрастает на величину диаметрального зазора Д [c.16]

Погрешность Дц в результате размерного износа режущего инструмента при обработке систем отверстий на АС формируется в сложных условиях и имеет ряд аспектов. Для отдельно взятого инструмента величина размерного износа определяется в зависимости от пройденного пути (м) в металле и удельного износа (мкм/1000 м). Работа многорезцовых наладок протекает при различных скоростях резания, неравномерных припусках на обработку в продольном и поперечном сечениях отверстий, при неодновременном вступлении в работу инструментов, колебаниях характеристик твердости материала заготовок. Все это приводит к неравномерному затуплению и износу инструментов и разрегулированию наладок. Также изменяется величина и направление упругих деформаций элементов технологической системы, что в первую очередь сказывается на смещении оси инструмеш-альной наладки, как наиболее податливого звена технологической системы. За период стойкости инструментов (или между поднападками) наблюдается смещение центра группирования определенного параметра и увеличение разброса его значений. [c.696]

Формулы суммирования послужили основанием для построения кривых зависимостей величин наибольших погрешностей отдельных элементов колеса от основных параметров (модуля т и числа зубьев г) для станка данного типа, а, следовательно, и соответствующего инструмента. На базе кривых, построенных для станков различных типов, и их сравнительного анализа строились обобщенные кривые зависимостей погрешностей данного элемента (Д , Д4, 8/ и т. д.) для ряда модулей и числа зубьев. На основе этих кривых устанавливались формулы для подсчета допусков и отклонений различных элементов колеса и зацепления. При помощи формул суммирования может быть произведен диферен[шрованный анализ технологических погрешностей станка, инструмента и установки заготовки, обусловливающих отклонения от номинала элементов колеса. В отечественной литературе имеются специальные труды, посвященные аналитическому и экспериментальному исследованию зависимости между смещениями и поворотами вокруг трех координатных осей X, V и стола станка, инструмента и заготовки и погрешностями, возникающими вследствие этого в различных элементах изделия. [c.398]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...