Металлокерамические магниты

Хорошие магнитные свойства некоторых металлокерамических композиций позволили их использовать для изготовления постоянных магнитов методом прессования порошка, состоящего из измельченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, с последующим спеканием при высоких температурах. В результате такой технологии изделия получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. Металлокерамические магниты имеют высокую механическую прочность, но пониженные магнитные свойства по сравнению с литыми магнитами, что обусловлено в основном большим содержанием (до 30 %) немагнитного связующего вещества. [c.131]

Отечественная промышленность выпускает одиннадцать марок металлокерамических магнитов (МК1—МКП), у которых коэрцитивная сила может быть 24—128 кА/м, остаточная индукция 0,48— 1,1 Тл, а запасенная магнитная энергия не более 3—16 кДж/м . Экономическая эффективность металлокерамических композиций, обладающих магнитными свойствами, существенно возрастает при массовом автоматизированном производстве магнитов небольших размеров и сложной формы. [c.131]

Преимущество металлокерамической технологии перед литьем состоит в возможности автоматизированного производства мелких изделий без непроизводительного расхода материала, значительном повышении механической прочности изделий, меньших допусках без дополнительной обработки. Однако из-за сложности и высокой стоимости оборудования производство металлокерамических магнитов экономически выгодно только при изготовлении крупных партий (начиная от 25 000 шт. и более). [c.108]

Исходными материалами для металлокерамических магнитов отечественного производства являются следующие порошки никеля (марка ПНЭ ГОСТ 9722—79), кобальта (марка КП-1 ГОСТ 9721—71), меди (марка ПМ-2 ГОСТ 4960—75), титана (марки ИМП-ТА или порошок лигатуры Ре—Т1), железа (карбонильный, вихревой или восстановленный), лигатуры алюминия Ре—А1 и лигатуры циркония Ре—2г—А1. Назначение присадки циркония — повышение коэрцитивной силы и остаточной индукции, что, в свою очередь, приводит к возрастанию магнитной энергии. Легирование цирконием полезно также и в технологическом отношении, так как позволяет понижать критическую температуру изделия при термомагнитной обработке. Назначение остальных легирующих присадок то же, что и у литых сплавов (см. табл. 24). [c.108]

Технология производства металлокерамических магнитов следующая 1) изго-товление (или получение) порошков [c.838]

Металлокерамические контакты 2—168 Металлокерамические магниты 2—171 Металлокерамические материалы 2—172 —см. также Порошковые металлические материалы [c.509]

Металлокерамические магниты применяются в телефонных аппаратах, в реле, в приборах радиолокации и в многочисленных других приборах. [c.281]

Металлокерамические магниты получают из металлических порошков путем прессования их без связывающего материала и спекания при высокой температуре. По магнитным свойствам они лишь немного уступают литым магнитам, но дороже последних. [c.322]

Наибольшее промышленное значение имеют металлокерамические магниты типа Альни (А1ч-М1), Альнико (А1- Ы1- -Со) и Магнико. Изготовление этих магнитов методами порошковой металлургии позволяет получать изделия сложной формы и точных )азмеров с однородной мелкозернистой структурой и строго выдержанным количеством добавок (Со, Си, Т , 2г, 81), повышающих. магнитные свойства. [c.208]

Недостатком сплавов типа альни, альнико и магнико является трудность изготовления из них изделий точных размеров, вследствие хрупкости и твердости, допускающих обработку только путем шлифовки. Поэтому мелкие изделия изготовляют методами порошковой металлургии, получая металлокерамические магниты. Изготовление их сводится к прессованию порошка, состоящего из измельченных тонкодисперсных магнитнотвердых сплавов, и к дальнейшему спеканию при высоких температурах по аналогии с процессами обжига керамики. Мелкие детали при такой технологии получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. [c.344]

Большие возможности открываются в использовании металлокерамических магнитов. Они представляют собой системы из ферритов с окислами кобальта. Изготовление их сводится к прессовке порошка, состоящего из соответствующих компонентов в тонкодисперсном состоянии, и дальнейшему спеканию при высоких температурах по аналогии с процессами обжига керамики. Такие изделия получили наименование оксидных магнитов. Мелкие детали при этой технологии получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки изделия. [c.366]

Невозможность получения особенно мелких изделий со строгО выдержанными размерами из литых железо-никель-алюминиевых сплавов обусловила привлечение методов порошковой металлургии для производства постоянных магнитов. При этом следует различать металлокерамические магниты и магниты из зерен порошка, скрепленных тем или иным связующим веществом (м е т а л л о п л а с т и ч е с к и е магниты). [c.396]

Металлокерамические магниты обычно имеют пористость 3—5%, а запасенная магнитная энергия и остаточная индукция у них на 10—20/О ниже, чем у литых магнитов из соответствующего сплава, зато по механической прочности они превосходят литые магниты [c.396]

Металлокерамические магниты (пресс-магниты) из сплавов Ре— N1—А1 или Ре—N1—Л1—Со изготовляют методом прессования из порошка железа, никеля и кобальта алюминий вводится в виде тонко-измельченной лигатуры с любым из указанных металлов. [c.309]

Рядом исследований установлено, что разница в свойствах металлокерамических и литых магнитов (при одинаковом химическом составе) обусловлена главным образом порами, которые обычно содержатся в прессованных металлокерамических магнитах. [c.435]

Спеченные в указанных условиях магниты из сплава альнико отличаются высокими магнитными свойствами непосредственно после спекания и не нуждаются в дополнительной термической обработке. Однако для многих сплавов такая обработка необходима. Термическую обработку металлокерамических магнитов проводят по режимам, обычным для литых магнитов из сплавов аналогичного состава. Магниты типа альни подвергают закалке на воздухе, магниты альнико — закалке на воздухе и отпуску, магниты магнико — закалке на воздухе (с одновременным наложением магнитного поля) и отпуску. Для сплавов альни и магнико термическая обработка после спекания обязательна. Для закалки используют обычные термические печи с воздушной атмосферой. [c.436]

В некоторых случаях, когда требуется получить металлокерамические магниты с уменьшенной остаточной пористостью, применяют метод двукратного прессова- [c.436]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Магниты очень малых размеров или сложной формы в массовом производстве стараются изготовлять из металлокерамических материалов. Эти материалы получают из металлических порошков, которые берут в соотношениях, обеспечивающих магнитную твердость магнитам после их прессования и последующего спекания при высоких температурах. Металлокерамические магниты изготовляют на основе порошков железо — никель — алюминий или железо — никель — алюминий — кобальт. Чистые металлы или их сплавы измельчают до частиц размером не менее 10 мкм. Из порошкообразной исходной массы магниты прессуют при давлениях (10 ч- 15)- 10 Н/м . Отпрессованные магниты спекают в защитной атмосфере или вакууме при 1100—1300° С. Спеченные магниты закаливают, а затем производят отпуск, охлаждая их с заданной скоростью. Магниты, в состав которых входит кобальт, подвергают термомагнитной обработке под действием внешнего магнитного поля. Это заметно улучшает магнитную твердость. [c.82]

Металлокерамические магниты в готовом виде имеют небольшую пористость (2—5/ii), которая несколько снижает их магнитные характеристики. Достоинствами металлокерамических магнитов являются чистота их поверхности, не требующая дополнительной обработки, и точность заданных размеров. Магниты из металлокерамических материалов могут обрабатываться только шлифованием. [c.83]

Магниты. Металлокерамические магниты применяются во многих отраслях промышленности, и в частности, в производстве телефонных аппаратов, радиоаппаратуры, магнето, приборов электропромышленности и др. [c.322]

Химический состав металлокерамических магнитов [1], [2] [c.322]

Металлокерамические магниты имеют ряд существенных преимуществ перед литыми они обладают мелкозернистой структурой и не имеют таких дефектов, как раковины, утяжины и т. п. Шлифование этих магнитов можно производить с большой точностью и без опасения, что края будут выкрашиваться, как при шлифовке литых магнитов. [c.948]

Металлокерамические магниты обладают той же величиной коэрцитивной силы, что и литые, при меньшей остаточной индукции (на Б /о) и более низкой магнитной энергии (ва 10%). Некоторое снижение свойств связано с наличием пор (табл. 22).- [c.948]

Экономически целесообразно изготовлять металлокерамические магниты при весе их менее 150—100 г. [c.949]

Металлокерамические магниты из сплавов Ре—N1—А1 или Ре—N1—А1—Со. [c.810]

Металлокерамические магниты изготовляют из измельченных тонкодисперсионных порошков сплавов ЮНДК, а также сплавов Си—Ni—Со, Си—Ni—Fe путем прессования и дальнейшего спекания при высоких температурах. Такой способ выгодно применять для производства мелких деталей или магнитов сложной конфигурации. [c.108]

Так как металлокерамические магниты содержат поры, то их магнитные свойства уступают литым материалам. Как правило, пористость (3—5 %) уменьшает остаточную индукцию и магнитную энергию IFniax (на 10—20 %) и практически не влияет на коэрцитивную силу Яд. Механические свойства их выше, чем литых магнитов. Металлопластические магниты изготовлять проще, чем металлокерамические, но свойства их хуже. Металлопластические магниты получают из порошка сплавов ЮНД или ЮНДК, смешанного с порошком диэлектрика (например, фенолоформальдегид-ной смолой). Процесс изготовления магнитов подобен процессу прессования пластмасс и заключается в прессовании под давлением 500 МПа, нагреве заготовок до 120—180 °С для полимеризации диэлектрика. [c.108]

Изготовление металлокерамических магнитов сводится к прессованию порошка, состоящего из измелгзченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, и к дальнейшему спеканию при высоких температурах по аналогии с процессами обжига керамики. Мелкие детали при такой технологии получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. [c.295]

Магнитные свойства у металлокерамнческих сплавов несколько ниже, чем у аналогичных литых, в связи с тем, что пористость металлокерамических изделий достигает 3—5%. Пористость хотя и не сказывается на величине коэрцитивной силы, но приводит к снижению на 10—20 % величины остаточной индукции и магнитной энергии. Параметры кривой размагничивания металлокерамических сплавов альни и альнико приведены в табл. 7 и 13. Сопоставление данных этих таблиц свидетельствует о том, что показатели, нормируемые СССР, для сплавов с магнитной текстурой несколько выше, чем показатели, нормируемые за рубежом. Кривые размагничивания металлокерамических магнитов см. на рис. 52—57. [c.109]

Изготовление магнитов способами порошковой металлургии. Существует два способа производства металлокерамических магнитов получение порошка, его прессование без связки с последующим спеканием при высокой температуре (спеченные, или металлокерамические, магниты) и получение порошка, смешивание его с изолирующим веществом (обычно со смолой), прессование с последующим невысоким нагревом для полимеризации (порошковые или металлопластически магниты). [c.838]

При произнлдстие металлокерамических магнитов наибольшее распространение получили камерные печи, рабочая камера которых изготовлена из железа (лучше из металлокерамнческого сплава железа с алюминием) в виде трубы, нроходищей через кожух и герметически закрываемой с двух сторон крышками. [c.839]

В связи с повышенной прочностью металлокерамические магниты применяют в различных быстровращающихся деталях и приборах (роторы электродвигателей и динамомашии), Однорпдная плотность таких магнитов облегчает их балансировку. [c.839]

У готовых металлокерамических магнитов обычно пористость от 2 до 5% (объемных). По магнитным свойствам металлокерамические маг-. ннтные материалы незначительно уступают литым сплйам, однако у порошковой технологии ряд преимуществ меньшие потери и отходы материала, более высокая производительность труда, меньший объем механической обработки, большая однородность изделий по свойствам. [c.268]

Магниты из тоикодисперсных порошков (частицы размером 0,02—0,03 мкм) отличаются высоким значением коэрцитивной силы, что объясняется наличием в изделиях ферромагнитного порошка, размеры частиц которого близки к размерам частиц, способных к самопроизвольному намагничиванию. Эти магниты с успехом заменяют литые и металлокерамические магниты, изготовленные из дорогих и дефицитных сплавов. Марганец-вис-мутовые магниты изготавливают из ферромагнитного порошка сплава, содержащего 23% Мп и 77% Bi. Прессование осуществляют в магнитном поле при 300° С и давлении 20 Мн/м в атмосфере гелия (из-за пирофорности порошка). [c.209]

Вполне очевидно, что поверхностно-активные смазкп следует вводить в порошок, тогда как при использовании инертных смазок добавка их в порошок или смазка стенок прессформы примерно равноценны. Однако необходимо помнить, что при повышенных требованиях к чистоте материала (например, в случае изготовления металлокерамических магнитов) особое внимание должно быть обращено на отсутствие загрязнения после удаления смазки. Количество смазки, вводимой в порошок, зависит от его зернистости и составляет для поверхностно активных смазок 3—5 г на 1 кг порошка зернистостью 20—ЪО мкм и 1 г на 1 кг порошка зернистостью 100— 200 мкм и 0,5—1,57о для инертных смазок. [c.207]

Для изготовления металлокерамических магнитов пр Именяют порошки кобальта (марка КП-1), никеля (марка НП-1), меди (марка МП) и железа, измельченные в вихревой мельнице. Алюминий вводят в виде малооиисляющейся лигатуры, состоящей из 50% Ре и 50% А1. Введение чистого порошка алюминия недопустимо из-за невозмож- [c.947]

Прессмагвиты. При изготовлении металлокерамических магнитов встречается ряд трудностей. В частности, необходимо применять порошки чистых металлов (компонентов) сплава, приготовлять специальную железоалюминиевую лигатуру, требуется специальное оборудование для спекания и весьма чистый и сухой водород. [c.949]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...