Межкристаллитная коррозия операциях

Если язвенный и эрозионный износ зависят в основном от состава и скорости протекания охлаждающей воды, то коррозионное растрескивание связано главным образом с химическим составом и свойствами самого металла. Основные технологические причины низкого качества труб из латуней повышенное содержание мышьяка, вызывающее усиление межкристаллитной коррозии несовершенство литья, приводящее к неоднородности структуры отсутствие операций, облагораживающих поверхность труб (скальпирование слитков или прессование с рубашкой , окончательная отделка труб) применение отжига электро-контактного и на устаревших электропечах, приводящее к большому разбросу свойств и не гарантирующее получение регламентированного зерна применение правки без последующего низкотемпературного отжига, существенно повышающее склонность к коррозионному растрескиванию отсутствие дефектоскопического контроля. [c.201]

При испытании на КР гладких образцов на растяжение существует хорошая практика параллельно с нагруженными образцами для контроля использовать образцы без нагрузки, так как образцы в напряженном состоянии могут разрушиться в результате значительного уменьшения поперечного сечения образца из-за межкристаллитной, питтинговой или общей коррозии. Такое дублирование не является необходимой операцией для образцов ДКБ поскольку все возможные коррозионные эф фекты могут быть изучены на ненапряженных частях тех же самых образцов после испытания. Например, когда образец ДКБ механически разорван после испытаний, на поверхности разрушения можно видеть глубину распространения не только коррозионной трещины, но и питтингов и межкристаллитной коррозии на ненапряженных частях образца. [c.186]

Провоцирующий нагрев применяется в тех случаях, когда сталь в процессе изготовления из нее аппаратуры будет подвергаться действию опасных температур 500—800° С для хромоникелевых сталей и выше 800° С для хромистых сталей. Такого рода нагрев имеет место при сварке или горячей обработке давлением (гнутье труб, загибка листа, штамповка днищ и т. п.). Провоцирующий нагрев имитирует в какой-то степени технологические операции, которые могут вызвать у стали склонность к разрушению межкристаллитной коррозией. [c.537]

Термическая обработка изделий и аппаратов в химическом машиностроении проводится с целью 1) получения заданных механических свойств 2) снятия остаточных напряжений, вызванных пластической деформацией, сваркой и другими технологическими операциями, для повышения работоспособности и уменьшения опасности коррозионного растрескивания 3) устранения хрупких прослоек, образующихся при сварке 4) ликвидации склонности к межкристаллитной коррозии (МКК) 5) повышения общей коррозионной стойкости 6) получения заданной структуры (устранение дельта-феррита, сигма-фазы, получение однородного твердого раствора). [c.664]

Контроль качества сварных соединений сосудов, работающих под давлением, производит организация, выполняющая их сварку. Для этого используют большинство из известных методов контроля внешним осмотром и измерением, ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, выполняют механические испытания и металлографические исследования, проводят гидравлические испытания и другие виды контроля, предусмотренные технической документацией на данное изделие. Например, в случае сварки сосудов из аустенитных сталей проверяют коррозионную устойчивость и сопротивляемость межкристаллитной коррозии при сварке сосудов из низколегированных закаливающихся хромомолибденовых сталей производят контроль стилоскопированием, проверяют твердость, выполняют цветную дефектоскопию и др. Если предусмотрена термообработка, то контрольные операции должны выполняться после ее завершения. [c.202]

Сплавы алюминия с медью подвергаются коррозионному растрескиванию под напряжением при наличии на их поверхности анодной пленки, а также если в изделиях возникала склонность к межкристаллитной коррозии, например вследствие замедленного охлаждения с температуры закалки или применения искусственного старения, случайного нагрева нри различных технологических операциях или в процессе эксплуатации в интервале опасных температур. Коррозионное растрескивание этих сплавов происходит но границам зерен благодаря возникновению гальванического элемента, состоящего из большого по площади катода (тело зерна) и малого анода (граница зерна) [1,34—36]. Согласно другой точки зрения [22], склонность к коррозионному растрескиванию иод напряжением объясняется способностью самого интерметаллического соединения разрушаться избирательно. [c.269]

Практика показала, что чувствительность капиллярной дефектоскопии повышается, если перед операцией Л Ь 4 контролируемые детали подвергнуть воздействию ультразвука. Например, после озвучивания витых пружин из проволоки в течение 20—30 с с помощью ультразвукового генератора УЗГ-10-22 на пружинах, обработанных в составах ЛЖ-6А, ЛЖ-4, открылось большое число дефектов, в том числе трещин, образовавшихся вследствие межкристаллитной коррозии. Ранее при этой же методике контроля, но без использования ультразвука эти трещины на этих же пружинах не были обнаружены. [c.547]

Технологические операции при изготовлении аппаратуры из хромистых ферритных сталей, связанные с нагревом, для изделий, не подвергающихся окончательной термической обработке, следует проводить с учетом временных параметров развития межкристаллитной коррозии, выделения ст-фазы и 475-град хрупкости, т. е. (рис, 28, а). [c.37]

Из представленных данных следует, что необходимая степень стойкости стали против межкристаллитной коррозии, позволяющей выполнять сварочные операции па достаточно больших сечениях, обеспечивается в интервале 0,021—0,054% Си и обычно на практике принимают равной 0,03% С. [c.68]

Содержание углерода в коррозионностойких аустенитных сталях ограничено и желательно, чтобы оно было ниже предела растворимости углерода в легированном никелем аустените при 20 °С, составляющего 0,04 %. Присутствие в стали более высоких концентраций углерода может приводить к образованию карбидов хрома типа Сг,зСв, вследствие чего твердый раствор обедняется хромом и создается двухфазная структура. При этом снижается коррозионная стойкость стали. Для предотвращения образования карбидов хрома, особенно при технологических нагревах, связанных с проведением операций сварки или пайки и опасностью возникновения межкристаллитной коррозии, в сталь вводят дополнительно титан, ниобий или тантал. Эти элементы связывают углерод в карбиды типа Т1С, ЫЬС, ТаС, оставляя хром в твердом растворе. Необходимое количество титана для введения в сталь определяют по формуле Т1 = (С — 0,02)-5, где С — содержание углерода в стали. [c.213]

С точки зрения технологии производства изделий из нержавеющих сталей (сварки или других технологических операций) большое значение имеют кратковременные нагревы, а с точки зрения эксплуатации при высоких температурах — также и длительные нагревы. Очень важно знать, после какой выдержки при критических температурах сталь становится склонной к межкристаллитной коррозии и какова будет ее скорость [58]. Для этого можно воспользоваться знанием распределения температур в сварном соединении и полученными при испытаниях в стандартном растворе и в азотной кислоте зависимостями температура — время сенсибилизации — коррозия [160], представленными на рис. 55, 56. Эти кривые необходимо рассматривать только с целью ориентировки, так как они были построены для стали определенного состава, изотермического отжига [c.122]

Известно [1, 2], что высокохромистые стали в исходном состоянии обладают достаточно высокой коррозионной стойкостью. Однако ряд авторов [3, 4, 5, 6] указывает, что хромистые стали, содержащие 17—28% хрома, после нагрева на 900° и выше и последующего охлаждения могут в некоторых случаях оказаться склонными к межкристаллитной коррозии. Поскольку технологические операции изготовления аппаратуры связаны с нагревом металла до высоких температур (сварка, штамповка, гибка и т. д.), то вопрос о возможности замены хромоникелевых сталей хромистыми может быть решен после изучения коррозионного поведения (особенно межкристаллитной коррозии) металла, подвергнутого термическим воздействиям. [c.75]

Проверка соответствия материала детали чертежу в цеховых условиях может производиться при помощи приборов для быстрого определения химического состава сталей методом спектрального анализа. Такие приборы (стилоскопы) позволяют за 2—3 мин произвести качественный и полуколичественный анализы легированных сталей без нарушения целостности детали. Дефекты ответственных деталей, такне как поверхностные трещины и межкристаллитная коррозия, а также качество сварных соединений, можно устанавливать методом цветной дефектоскопии. Преимуществами этого метода, делающими его наиболее пригодным для ремонтных условий, являются простота операций, несложность оборудования, применимость для широкого круга материалов, возможность контроля деталей в работающих машинах без их разборки. [c.295]

Штраус [469) показал, что уменьшение содержания углерода до 0,07% в хромоникелевых сталях типа 18-8 позволяет при определенных технологических операциях нагрева в интервале опасных температур избежать появления склонности к межкристаллитной коррозии. Позднее [470—473] было доказано, что этого снижения углерода недостаточно и хромоникелевая сталь 18-8 с 0,07—0,06% С приобретает склонность к межкристаллитной коррозии в условиях несколько более длительного воздействия умеренных температур (рис. 298). Ркходя из данных растворимости углерода в стали 18-8 (табл. 122) и опыта применения установлено, что достаточно полный иммунитет против межкристаллитной кор- [c.521]

Сталь 1Х18Н9Т (ЭЯ1Т), содержащая присадку титана, может использоваться для химической аппаратуры, изготовляемой с применением сварки, ковки, горячей штамповки и подобных операций, без опасения возникновения межкристаллитной коррозии. Сталь той же марки, но не содержащая титана, обыч- [c.152]

Склонность к охрупчиванию и межкристаллитной коррозии стали 07X21Г7АГ15 с)ществепно зависит от содержания углерода. При содержании в пей углерода ие более 0,03% склонность к обоим видам дефектов в пределах темнературно-времениы.х режимов, обычно применяемых при технологических операциях, практически отсутствует (см. рис. 53). [c.104]

Метод В используется для контроля на межкристаллитную коррозию сварных соединений и основного металла сталей марок 0Х23Н28МЗДЗТ и 0Х23Н28М2Т. Образцы этих сталей непрерывно (144 ч) кипятят в растворе медного купороса в разбавленной серной кислоте с добавкой в этот раствор цинковой пыли. Последующие операции после кипячения образцов, как при испытаниях по методам А и АМ промывание водой, просушивание, загиб на 90 град, и оценка результатов испытания. [c.214]

Наибольшая стойкость против межкристаллитной коррозии достигается в сталях этого типа применением стабилизирующего отжига (температура стабилизирующего отжига обычно около 850°), при котором карбиды полностью выделяются из раствора и присутствуют в скоагулированном виде, а хром равномерно распределяется по объему зерна. К сожалению, эта термическая операция не на всех сталях дает эффект (она не эффективна в сталях с азотом) и ее необходимо делать после сварки, что часто затруднено из-за больших размеров сваренных изделий. [c.356]

Сталь 0Х21Н6М2Т, закаленная с более высоких температур (1200° С) и после дополнительного нагрева при 550 и 650° С, подвержена действию межкристаллитной и структурноизбирательной коррозии. После закалки с 1200° С и дополнительного нагрева при 1000° С в течение 30 мин коррозии совершенно не наблюдается. Последнее свидетельствует о возможности применения закалки для- устранения явления, связанных с перегревом стали и неблагоприятным дей/ твием отпусков, которые могут быть при технологических операциях горячей обработки давлением и сварке. [c.580]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...