Предел Влияние азотирования

Рис. 96. Влияние азотирования на предел выносливости высокопрочного чугуна (диаметр образцов 50 мм)

Фиг. 68. Влияние азотирования на предел выносливости ступенчатых образцов с галтелью при изгибе 1 — глубина азотированного слоя 0,35 мм. d = 12,7 мм, сталь химического состава 0,31 )о С, 3,25 Сг, 0,S5 /o Мо, вр=100 кГ мм 2 - глубина

Распределение 383 Предел выносливости — влияние азотирования 519 [c.640]

В табл. 96 приведены данные о влиянии азотирования на предел уста,лости стали в зависимости от состояния поверхности образцов, а в табл. 97 — влияние глубины азотированного слоя на усталостную прочность. [c.135]

Влияние азотирования на предел усталости стали [c.136]

Рис. 6. Влияние азотирования на предел выносливости образцов из высокопрочного чугуна

Влияние азотирования на предел выносливости деталей [c.131]

Такое влияние азотирования на предел усталости кон струкционных сталей связывают с образованием в поверхностном слое остаточных напряжений [c.182]

Влияние азотирования тем сильнее, чем меньше размеры поперечного сечения и больше конструктивные или технологические концентраторы напряжений (табл. 22 и рис, 54). Повышение предела выносливости связано с упрочнением поверхности и образованием в азотированном слое благоприятных остаточных напряжений сжатия (рис. 55). [c.341]

Таблица 22. Влияние азотирования на предел выносливости сталей

Сплошное азотирование изделий при правильном конструктивном оформлении надрезов, галтелей и т. д. является одним из основных методов повышения предела выносливости детали. Надрезы, царапины, резкие переходы сечений, отверстия и т. д., понижающие предел выносливости, после азотирования практически не оказывают ослабляющего влияния. Влияние азотирования тем сильнее, чем меньше размеры поперечного сечения и выше конструктивные или технологические концентраторы напряжений (табл. 176). [c.348]

При отсутствии концентрации напряжений увеличение предела усталости под влиянием азотирования составляет [c.195]

Уменьшить влияние состояния поверхности на усталость можно соответствующими технологическими методами обработки, приводящими к Упрочнению поверхностных слоев. К числу таких методов относятся наклеп поверхностного слоя путем накатки роликом, обдувки дробью и т. п. химико-термические методы — азотирование, цементация, цианирование термические — поверхностная закалка токами высокой частоты или газовым пламенем. Указанные методы обработки приводят к увеличению прочности поверхностного слоя и созданию в нем значительных сжимающих остаточных напряжений, затрудняющих образование усталостной трещины, а потому влияющих на повышение предела выносливости. [c.608]

Различные способы поверхностного упрочнения (наклеп, цементация, азотирование, поверхностная закалка токами высокой частоты ИТ. п.) сильно повышают значения предела выносливости. Это учитывается введением коэффициента влияния поверхностного упрочнения /С . Путем поверхностного упрочнения деталей можно в 2—3 раза повысить сопротивление усталости деталей машин. [c.318]

Влияние упрочнения поверхности. Для повышения несущей способности деталей широко используют разные способы поверхностного упрочнения цементацию, нитроцементацию, азотирование, поверхностную закалку токами высокой частоты (т. в. ч.), деформационное упрочнение (наклеп) накаткой роликами или дробеструйной обработкой. Упрочнение поверхности деталей значительно повышает предел выносливости, что и учитывается к оэффициентом влияния поверхностного упрочнения Км (табл. 0.4). [c.15]

Термохимическая обработка применяется в случаях, когда необходимо повышение износоустойчивости шеек вала. Помимо этого цементирование, а особенно азотирование уменьшают влияние концентрации напряжений на предел усталости. [c.507]

Предел усталости — Влияние глубины азотированного слоя 686 [c.788]

Сталь — Азотирование — Влияние на предел выносливости 466, 467 [c.557]

Азотирование снижает вязкость стали и повышает ее прочность, ослабляет влияние поверхностных дефектов на предел выносливости и существенно повышает предел выносливости стали, особенно у тонких деталей и при работе в некоторых коррозионных средах. Азотирование повышает сопротивление задирам и налипанию металла под нагрузкой, особенно при повышенных температурах. [c.175]

Влияние поверхностной обработки иа предел выносливости, определяемый в условиях коррозии. Коэффициенты (5, равные отношению предела выносливости образца, подвергшегося поверхностной обработке и испытанного затем в коррозионной среде, к пределу выносливости образца, не подвергшегося поверхностной обработке и испытанного при отсутствии воздействия коррозии, представлены в табл. 24 для различного рода электролитических покрытий и для других способов поверхностной обработки (азотирование, металлизация алюминием, обкатка роликом и т. д.). [c.516]

Влияние глубины азотированного слоя на предел усталости стали [c.136]

Коэффициент учитывает влияние двустороннего приложения нагрузки. При одностороннем приложении нагрузки = 1. При реверсивном нагружении цикл нагружения — знакопеременный и предел выносливости меньше, чем при отнулевом (пульсирующем) цикле. Это учитывается коэффициентом =0,65 — для улучшенных сталей, =0,75 — для цементованных, закаленных ТВЧ, У =0,9 — для азотированных сталей. Коэффициент У2 учитывает способ получения заготовки колеса для поковки и штамповки Yz -1, для проката Y = 0,9, для литых заготовок У2 =0,8. [c.275]

VI — эффективные коэффициенты концентрации напряжений (отношение предела усталости, полученного в результате испытаний гладких образцов, к пределу усталости, полученного на образцах с концентратором напряжений) соответственно при изгибе и при кручении [1, 10, 31, 33] — коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения — масштабный фактор (отношение предела усталости образцов и деталей реальных размеров к пределу усталости, полученному при испытаниях стандартных образцов малых диаметров) [1, 31] Кр — коэффициент влияния шероховатости поверхности [10, 31] Ку — коэффициент влияния упрочнения, вводимый для валов и осей с поверхностным упрочнением (закалка ТВЧ — цементация, азотирование и т. п.) [2, 7] и — коэффициенты чувствительности материала к асимметрии цикла напряжений соответственно при изгибе и кручении (см. табл. 16.2). [c.418]

Наиболее эффективными средствами повышения пределов выносливости деталей в условиях коррозии являются такие методы поверхностного упрочнения, как наклеп поверхности, поверхностная закалка с нагревом т. в. ч., азотирование и др. Так, обкатка роликами или обдувка дробью повышают предел выносливости образцов из стали 45 в морской воде в 2—2,5 раза, поверхностная закалка с нагревом т. в. ч. — в 3,5 раза, кратковременное азотирование — в 2 раза [49]. Причиной столь эффективного положительного влияния указанных методов являются значительные остаточные сжимающие напряжения в поверхностном слое детали, возникающие в результате их применения, препятствующие образованию и развитию усталостных повреждений (см. табл. 3.17). [c.124]

На рис. 56 показано влияние кратковременного азотирования- на предел выносливости. [c.343]

Влияние глубины азотированного слоя на предел выносливости азотированных деталей с концентраторами напряжений и без концентраторов напряжений подобно влиянию глубины цементованного слоя. Цементация, а особенно азотирование резко повышают предел выносливости стальных деталей с концентраторами напряжений, если упрочненный слой непрерывно проходит и по опасным зонам (галтели, отверстия, шпоночные пазы, места проходов отверстий и др.). Применение местного предохранения от азотирования или цементации или удаление упрочненного слоя в местах концентрации напряжений приведет к тому, что в результате химико-термической обработки упрочнения не будет. [c.304]

Азотирование низкоуглеродистой стали (0,15 % С) при 570°С в течение 1,5 ч приводит к повышению предела выносливости образцов диаметром 10 мм в воздухе с 190 до 350 МПа. Дистиллированная вода при 40°С несущественно снижает предел выносливости азотированных и неазотированных образцов, увеличивает долговечность в области высоких уровней циклических нагрузок [224]. В 3 %-ном растворе Na I при 40 С положительного влияния азотирование не оказало и при Л/ = [c.173]

Фиг. 71. Влияние азотирования на предел выносливости ступенчатых образцов с галтелью при изгибе / — глубина азотированного слоя 0,35 мм, d = 12,7 мм, химический состав стали -0,31 %С. 3,25% Сг, 0,55% Мо, (Т = =100 кГ/мм 2—глубина азотированного слоя 0,4 — 0,45 мм, диаметр образца d = 40 мм. сталь ЭИ275, а — 120 кГ/мм . ер

Влияние азотирования на предел усталости Сг — N1 Мо стали (Лахтин) [c.975]

Наличие концентраторов напряжений усиливает благоприятное влияние азотирования на усталостную прочность (фиг. 160 и табл. 38). Абсолютная степень этого улучшения тем больше, чем выше концентрация напряжений. На образцах небольших сечений й = 7—10 мм) азотирование полностью устраняет влияние концентрации напряжений на усталостную прочность, иначе говоря предел усталости азотированных образцов с концентраторами напряжений (надрезами и пр.) делается равным предс усталости гладких образцов той же стали в неазотированном [c.194]

Азотирование повышает немного твердость (например, с Яр.—160 до Ну-=2Щ, предел прочности, текучести и Г1редел выносливости, но понижает пластичность и вязкость углеродистой стали. Степень влияния азотирования на механические свойства стали зависит от размера детали чем она толще, тем влияние азотирования сказывается меньше (за исключением влияния на поверхностную твердость). [c.280]

Фиг. 66. Влияние азотирования на предел выносливости стали 18Х2Н4ВА. Азотирование при 520° С в течение 30 час.

Влияние химической обработки на прочностные свойства зависит от марки стали. Так, химико-термическая обработка деталей из стали 18Х2Н4ВА (азотирование, нитродементация и цементация) существенно не изменяет предела выносливости при симметричном цикле растяжения—сжатия и пульсирующем растяжении. [c.131]

Рис. 38. Влияние длительности азотирования стали при 520 С на предел выносливости гладких и надрезанных (У — глубина слоя) образцов а — 18Х2Н4ВЛ б 38ХМЮА

Приведенные результаты находятся в качественном соответствии с полученными ранее данными А.В.Рябченкова [20], который показал, что после азотирования при 600°С в течение 2 ч условный предел коррозионной выносливости стали 30 при /V = 10 цикл нагружения увеличивается примерно в два раза в водопроводной воде и в 0,04 %-ном растворе Na I, незначительно снижаясь с увеличением агрессивности коррозионной среды. Азотированная при 600°С в течение 0,5-5 ч сталь 45 при N = Ю цикл в растворе Na I имеет предел выносливости не намного ниже, чем в воздухе. Использование тлеющего разряда для проведения процессов химико-термической обработки, в частности азотирования, позволяет значительно сократить продолжительность насыщения и улучшить свойства получаемых диффузионных слоев [ 222]. Нами проведено исследование влияния ионного азотирования на выносливость стали в воздухе и в растворе Na I [223]. Для испытания применяли гладкие образцы диаметром 5 мм. Ионное азотирование выполняли на лабораторной установке МАДИ К-2 мощностью 1,2 кВт. [c.172]

На рйс. 79 приведены привес и толщина слоя в зависимости от температуры азотирования для сталей с разным содержанием -углерода. Снижение содержания углерода в данных сталях влияет положительно на все характеристики азотированного слоя. При всех температурах азотирования толщина слоя и привес на сталях с низким содержанием углерода оказались большими. Причем, чем выше температура, тем большее влияние оказывало снижение содержания углерода. Одновременно повышались и микротвер- дость слоя при всех исследованных температурах азотирования (см. рис. 80). Понижение процента углерода позволило на стали с 4% А получить микротвердость того же уровня, что на стали с 6% А1 и 0,3% С. При этом механические свойства изменялись незначительно. Так, предел провдости и ударная вязкость стали с 4% А1 и 0,3% С составили 121 кгс/мм и 4,2 етс>м/см , а после снижения Процента"углерода (до 0,1) — 105 кгс/мм и 5 кгс-м/см соответственно. Таким образом, целесообразно снижать содержа- ниё углерода в азотируемых сталях этого типа. [c.189]

Фиг. 7. Влияние глубины азотированного слоя Л в мм па предел усталости стали при плоском изгибе (сталь 0.3 С. 2.5 Сг. О.З" Мо, 0.25 i V образцы 20X25 мм).

Напряжения остаточные—Пример определения 288 Автоскрепленные цилиндры—см. Цилиндры автоскрепленные Азотирование — Влияние на предел выносливости 469, 470 Аистова тензометры 491 Алюминиевые сплавы — см. Сплавы алюминиевые Амортизаторы 352 [c.537]

При работе детали в условиях, вызывающих коррозию (например, при нахождении детали в воде), сопротивление материала переменным нагрузкам понижается, кривая усталости в координатах р—N не имеет участка с асимптотическим приближением к горизонтальной прямой в этом случае возможно лишь нахождение ограниченных пределов выносливости на базе некоторого определенного числа циклов. Вредное влияние коррозии может быть ослаблено путем наклёпа, азотирования, оксидирования, хромирования и некоторых других способов обработки поверхности детали. Влияние коррозии при расчете деталей может быть учтено путем соответствующего увелнчентьч коэффициента концентрации напряжений. [c.557]

Мо. При газовом азотировании в среде аммиака после вьщержки в течение 50 ч при 500-525 °С толщина диффузионного слоя составляет около 0,5 мм. Твердость повышается до 1200 HV, причем в нем создаются напряжения сжатия, уменьшающие влияние концентраторов напряжений. Это приводит к увеличению предела усталости на 40 % по сравнению с неазотиро-ванной сталью. [c.298]

Сплошное азотирование изделий является одним из основных методов повышения предела выносливости. Надрезы, царапины, резкие переходы сечений, отверстия и другие концентраторы напряжений, понижаюш,ие предел выносливости, после азотирования практически не оказывают ослабляюш,его влияния. [c.341]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...