Стальные Клепка

Клепку (осаживание стержня) можно производить вручную или машинным (пневматическими молотками, прессами и т. п.) способом. Машинная клепка дает соединения повышенного качества, так как она обеспечивает однородность посадки заклепок и увеличивает силы сжатия деталей. Стальные заклепки малого диаметра (до 10 мм) и заклепки из цветных металлов ставят без нагрева — холодная клепка. Стальные заклепки диаметром больше 10 мм ставят горячим способом — горячая клепка. Нагрев заклепок перед постановкой облегчает процесс клепки и повышает качество соединения (достигается лучшее заполнение отверстия и повышенный натяг в стыке деталей, связанный с тепловыми деформациями при остывании). [c.50]

Благодаря значительным достоинствам сварных соединений по сравнению с заклепочными, первые, в настоящее время, имеют преимущественное распространение. Почти во всех строительных конструкциях (балки, фермы, междуэтажные перекрытия и др.) клепка вытеснена сваркой. В машиностроении и судостроении сварные соединения не только заменили в большинстве случаев клепаные, но и некоторые литые чугунные и стальные детали заменены сварными. [c.418]

Заклепки изготовляют из низкоуглеродистых сталей, цветных металлов (например, медь) или их сплавов (латунь, алюминиевые сплавы). Клепка стальных заклепок диаметром до 10 мм, заклепок пустотелых и из цветных или легких металлов и сплавов выполняется в холодном состоянии. Стальные заклепки большего диаметра клепают в горячем состоянии, т. е. конец заклепки предварительно нагревают до 1000... 1100° С. За счет тепловой деформации заклепок соединяемые элементы сжимаются с большей силой, чем при холодной клепке. [c.18]

В 1930 г. во Владивостоке по инициативе и под руководством проф. В. П. Вологдина было построено первое в СССР цельносварное судно — портовой морской катер. С этого времени сварные конструкции все более широко применялись в судостроительной практике, и если на первом этапе освоения новой технологии сваривали наиболее простые и малоответственные конструкции, общий вес которых не превышал 30—35% веса металлического корпуса судна, то в дальнейшем сварка почти полностью вытеснила клепку. Транспортные суда, построенные в третьей пятилетке, имели сварные корпуса, и лишь соединения наружных поясов обшивки были еще клепаные. Более мелкие суда вспомогательного флота, предназначенные для обслуживания морских портов, и значительная часть стальных самоходных и несамоходных речных судов были полностью сварные [c.284]

Стальные заклепки, предназначенные для холодной клепки, должны быть отожжены. [c.584]

В производстве стальных конструкций заклепки, предназначенные для холодной клепки, подвергают испытаниям на осадку в холодном состоянии (по ОСТ 1686) при этом на каждую партии заклепок из одной плавки производится не менее двух испытаний. [c.584]

Диаметр рассверленных отверстий проверяют предельной пробкой или штангенциркулем. Допуски на диаметры устанавливаются чертежами или специальными инструкциями на клепальные работы. Допустимые отклонения диаметров заклепочных отверстий, принятые в стальных конструкциях (при горячей клепке), приведены в табл. 34. [c.589]

В отличие от методов клепки, принятых в стальных конструкциях, холодная клепка конструкций из легких сплавов, наряду с повышенными требованиями, предъявляемыми к чистоте поверхности, антикоррозионной стойкости и к сохранению заданных форм отдельных элементов конструкции, вызывает необходимость применения новых методов клепальных работ и новых методов контроля заклепочных соединений. [c.590]

При клепке силовых элементов конструкции стальными заклепками с высоким сопротивлением срезу (см. фиг. 341,5) отверстия для заклепок сверлят на меньший диаметр и развертывают их по 4-му или 3-му классу точности. [c.592]

Проверку обводов производят путем измерения щупом зазоров между обшивкой агрегата и установочными или контрольными шаблонами. На прямолинейных участках провалы и утяжки, вызванные клепкой, проверяются при помощи стальной линейки и щупа. [c.595]

Детали из магниевых сплавов при хранении и транспортировке надо защищать от коррозии оксидированием или смазкой. Изделия, работающие в атмосферных условиях, следует защищать от коррозии нанесением неорганических пленок н лакокрасочными покрытиями, а изделия, работающие в маслах —только неорганическими пленками. При 250° С лучшие защитные свойства обеспечивают фосфатные или анодные пленки. Места контактов обычно защищают грунтами, клеями и смазками. Стальные болты, шпильки и шайбы цинкуют или кадмируют. При клепке изделий из магниевых сплавов надо применять заклепки из сплава АЛГ-5 или, как исключение, из других алюминиевых сплавов, анодированных в серной кислоте с наполнением анодной пленки. [c.130]

Пригонку патрубков к кольцевой трубе производят следующим образом. Вырезают центральное отверстие на дуге окружности длиной 300—400 мм, удаляют прокладки и, нагревая стенку трубы пламенем газовой горелки, подгибают (припасовывают) ее к фланцу патрубка (фиг. 186, д). Проходя так по всей окружности, постепенно обеспечивают плотное соединение патрубка с трубой. Шаблон при этом снимать не следует. В процессе пригонки и по ее окончании рекомендуется проверять положение патрубка. Окончательное закрепление патрубков производится клепкой или электросваркой. Иногда с успехом заменяют литые стальные патрубки сварными, что существенным образом упрощает всю операцию выверки и пригонки. [c.333]

При горячей клепке стальные заклепки нагревают до 1050—1100° С, а заканчивают клепку при 450—500 С. Усилие клепки составляет 6,5—8,0 Т на 1 см сечения стержня заклепки. Для предупреждения вытяжки каждую заклепку нужно подержать под давлением рабочего инструмента. [c.742]

При холодной клепке стальными заклепками необходимые значения усилий приблизительно следующие [c.742]

Для уменьшения при клепке смещения отверстий в соединяемых деталях целесообразно заклепки ставить не последовательно, а вразброс. Примерные значения усилий, необходимых для образования головок стальных заклепок при холодной клепке, могут быть определены по формуле [c.287]

При горячей клепке сила составляет 6500—8000 кГ на 1 см сечения стержня заклепки. Нагревается стальная заклепка до 1050—1100° С. [c.288]

Расклепывание мелких заклепок (стальных — диаметром до 3 мм, алюминиевых — до 5 мм) удобно осуществлять ручными пневматическими скобами (рис. 235). Создаваемая ими сила клепки [c.292]

При заводском изготовлении клепаных стальных конструкций применяют машинную клепку пневматическими и электрическими скобами и ручную клепку пневматическими молотками. Клепка пневматическими молотками в 2—3 раза менее производительна, чем клепка скобами. Применяется она для постановки заклепок в местах, недоступных для работы скобой. Количество таких заклепок при конструировании необходимо всемерно сокращать. Пневматическими молотками ставят заклепки [c.251]

Холодную клепку применяют для стальных заклепок малого диаметра, а также ДЛЯ заклепок из меди и алюминиевых сплавов. [c.399]

Надежное соединение при горячей клепке получают нагревом стальных заклепок до температуры 1000—1200° С. Окончание клепки должно происходить при температуре не ниже 500° С. Ниже этой температуры металл теряет пластичность и приобретает синеломкость. [c.400]

Клепка стальных конструкций. Подготовку в собранных конструкциях заклепочных отверстий под клепку производят [c.425]

Клепка стальных конструкций производится горячим способом пневматическими или электрическими скобками [c.425]

Сварочная техника в СССР начала широко развиваться с 30-х годов. Партия и Правительство уделяли большое внимание этому прогрессивному процессу. С 1932 г. применение сварки вместо клепки стало обязательным для широкой номенклатуры стальных конструкций. В 1940 г. издано постановление Правительства о всестороннем внедрении в промышленность автоматической сварки под флюсом. В 1958 г. вышло новое Постановление ЦК КПСС и СМ СССР. Этим постановлением намечалась к 1965 г. увеличить объем применения сварки под флюсом в 2,5 раза, электрошлаковой — в 2 раза, в среде защитных газов — в 6 раз, контактной — в 2,5 раза. Объем производства сварных конструкций в указанный период увеличился более чем в 2 раза. Фактически указанные цифры плана оказались перевыполненными, на некоторых заводах объем электрошлаковой сварки возрос более чем в 10 раз. [c.110]

Для помола материалов используют шаровые мельницы с кремневой, фарфоровой, корундовой, стеатитовой, резиновой или другой футеровкой, а также без футеровки (стальные). Если по технологическим соображениям засорение материала недопустимо или сильно ограничено, то футеруют мельницы клепкой, изготовленной из того же материала, который измельчают, например корундом, стеатитом, титанатом бария и т. д., при этом мелющие тела должны быть одноименного состава. [c.35]

Клепку стальными заклепками диаметром до 8...10 мм, а также заклепками из латуни, меди и легких сплавов всех диаметров производят холодным способом, а остальных заклепок — горячим способом. [c.71]

При горячей клепке стальные детали нагревают до 1050... 1100 °С, а заканчивают клепку при температуре 450...500 °С. Усилие клепки составляет 65...80 кН на 1 см сечения стержня заклепки. [c.921]

С помощью пневматического клепального молотка производится клепка стальных заклепок диаметром 3,5 мм. Его вес 1,6 кА Полная длина 180 мм. [c.280]

Клепки доньев должны соединяться по кромкам между собой проволочными шпильками или стальными пластинками ромбической формы из расчета три скрепления в соединениях средних и два скрепления в соединениях крайних клепок доньев. Уменьшение толщины клепок не допускается. [c.92]

На рис. 18 показаны типы заклепок, распространенные в узлах машин. Для уменьшения смещения отверстий при клепке заклепки рекомендуется ставить вразброс, а не последовательно. Необходимую силу (кгс) для образования головок стальных заклепок определяют по формуле [c.290]

Расклепывание мелких заклепок (стальных диаметром до 3 мм и из алюминиевых сплавов диаметром до 5 мм) удобно производить ручными пневматическими скобами. Они развивают силу клепки 1,5—3,5 тс. Масса такой скобы 1—4 кгс. [c.291]

При горячей клепке давление составляет 6500—8000 кГ см , нагрев стальной заклепки до 1050—1100°. [c.283]

Стальные заклепки малого диаметра (до 12 мм) и заклепки из цветных металлов ставят без нагрева. Стальные заклепки с диаметром стержня более 12 мм ставят с нагревом. Нагрев заклепок перед клепкой облегчает формирование головки и улучшает качество соединения. [c.361]

Клепку (осаживание стержня) можно производить вручную или машинньш способом (пневматическими молотками, прессами и т. п.). При диаметре стальных заклепок до 12 мм применяют холодную клепку, при большем диаметре стержень частично или полностью нагревают. [c.356]

Гидроклепальная скоба (рис. 232) питается маслом, поступающим под давлением 60 кГ1см от насосной станции. При диаметре цилиндра 175 мм на ее штоке развивается сила клепки около 28 Т, что вполне обеспечивает формирование стальной заклепки диаметром до 2 мм. Управление подачей масла осуществляется нажимом на электрокнопку, смонтированную на корпусе скобы. Эта скоба — средней мощности. Гидроклепальные установки высокой мощности развивают силу клепки до 80 Т. [c.290]

Клепка стальных конструкций. В производстве стальных конструкций применяют горячую клепку заклепками, нагретыми до температуры светлокрасного каления (1050—1150 " С) при ручной клепке и до вишневого каления (650—670° С) при машинной клепке. Холодная клепка имеет ограниченное применение для заклепок диаметром до 13 мм. [c.251]

Клепку произБСДят в горячем и холодном состоянии заклепок. Горячую клепку применяют для стальных заклепок диаметром 14—20 мм и выше, а при наличии мощного клепального оборудования и хороших пластических свойств металла — свыше 25 мм. [c.399]

После нанесения раствора поверхность должна быть просушена (до клепки). При нанесении раствора селеновой кислоты необходимо соблюдать осторожность и следить, чтобы он не попал на тело человека, а также на окружающие стальные детали. Перед выполнением клепки в этих случаях заклепки окунают в цинкохромистый грунт типа АЛГ-1. [c.288]

Гартмани и др. [590] F Внахлестку, один ряд заклепок 17 8-Т Стальные, горячей клепки 15,9 47,5 [c.299]

К трудностям, возникающим при склеивании деталей из ПМ, относят [37] незаинтересованность их изготовителей в проведении на стадии формования мероприятий, облегчающих соединение, а также наличие большого числа методов подготовки одного и того же материала. В литературе отмечают также предубеждение некоторых работников против клеевых соединений, обусловленное неинформиро-ванностью и отсутствием специальных знаний. Так, не совсем справедливым считают представление о склеивании как о сложном и дорогостоящем процессе [42]. Эксперименты в течение одного года по применению различных способов соединения по отношению к партии изделий в количестве 200 штук, относящихся к областям точной механики или электротехники, показали, что расходы на проведение процесса склеивания стальных и алюминиевых деталей выше (условный фактор стоимости 1,7) только расходов на контактную точечную сварку (фактор стоимости 1) и на рельефную сварку (фактор стоимости 1,3). Более высокий, чем для склеивания, уровень расходов характерен для различных видов клепки, выполнения винтовых и болтовых соединений, пайки твердым припоем и сварки в среде защитного газа. Высокая экономичность достигается при склеивании деталей типа вал-втулка (табл. 7.1). [c.445]

Клепальный молоток МКП-6 предназначен для клепки стальных и алюминиевых заклепок, а также для легких рубочно-чеканочных работ. [c.301]

Гидроклепальная скоба (фиг. 226) питается маслом, поступающим под давлением 60 ат от насосной станции. При диаметре цилиндра 175 мм на ее штоке развивается усилие клепки около 28 г, что обеспечивает формирование стальной заклепки диаметром до 12 мм. Управление подачей масла осуществляется нажимом на электрокнопку, смонтированную а корпусе скобы. [c.286]

При текущих ремонтах наиболее частой операцией является смена фрикционных накладок. Если износ накладки достиг предельно допустимого, необходимо снять ленту, срубить заклепки и снять старые накладки. Затем отрезанный кусок новой накладки (или пластл1ассовые колодки) нужно закрепить на стальной ленте при помощи струбцин, просверлить дрелью отверстия и произвести клепку. Клепку накладок целесообразно производить на приспособлении, закрепляемом в тисках. [c.415]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...