СВЕРЛЕНИЕ Сила резания

Силы резания и мощность при сверлении. Силы резания определяются сечением срезаемого слоя (рис. 10.16) [c.385]

Формулы для расчета сил резания и крутящих моментов при сверлении сверлами из быстрорежущей стали и с пластинками из твердого сплава приведены в табл. 42—48. [c.135]

Формулы для расчета силы резания и крутящего момента при сверлении нержавеющей и жаропрочной стали сверлами из быстрорежущей стали [c.138]

Формулы для расчета силы резания и крутящего момента для сверления и рассверливания углеродистой и легированной стали и чугуна сверлами из быстрорежущей стали [c.139]

Формулы для расчета силы резания, крутящего момента и мощности для сверления и рассверливания сверлами, оснащенными твердым сплавом [c.141]

Сила резания, возникающая при сверлении, определяется величинами сил резания, действующими на две главные режущие кромки сверла, а также [c.50]

Сила подачи равна сумме величин составляющих сил резания, действующих вдоль оси сверла (по хх) при сверлении [c.50]

Сила подачи при сверлении и рассверливании — Расчетные формулы 502, 503 Сила резания 460 [c.459]

Режимы резания приведены для следующих видов работ, выполняемых на сверлильных станках сверление (табл. 18— 21), зенкерование (табл. 23—25), развертывание (табл. 27—29), нарезание резьбы машинными метчиками (табл. 31). В таблицах приняты обозначения /г — число оборотов сверла в минуту s , — минутная подача в мм/мин-, Р — осевая сила резания ъкГ Мкр—крутящий момент в кГл Ыэ — эффективная мощность резания в кет-, Тф — фактическая стойкость инструмента Т — нормативная стойкость инструмента 1ф — фактический припуск —нормативный припуск. [c.527]

Обрабатываемый материал Составляющая силы резания при точении Крутящий момент М и осевая сила при сверлении и рассверливании Окружная сила резания при фрезеровании Р [c.430]

Более сложный процесс происходит при обработке многолезвийным инструментом. Точность диаметра отверстий при сверлении их спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверл и погрешностями, возникающими в результате разбивки отверстий. Допуски на диаметр спиральных сверл регламентируются ГОСТом 885—64. Разбивка отверстий возникает в результате неуравновешенности радиальной силы резания при несимметричной заточке сверла. [c.316]

При зенкеровании отверстий на точность обработки влияют те же погрешности изготовления инструмента, что и при сверлении. Ошибки заточки зенкеров приводят к несимметричному положению режущих кромок относительно оси вращения. В результате этого возникает неуравновешенная сила резания, которая, как и при сверлении, вызывает разбивку обрабатываемых отверстий. [c.317]

Рис. 31.6. Схема действия сил резания на режущую кромку инструмента в точке, имеющую максимальную скорость перемещения при обработке а — точением б — сверлением в — фрезерованием г — строганием д — протягиванием е — шлифованием ж — хонингованием з — суперфинишированием

Формулы для расчета рабочих значений периода стойкости инструмента, силы резания, момента вращения кН м, на шпинделе станка и эффективной мощности, затрачиваемой на обработку заготовки резанием, приводятся в справочнике Режимы резания металлов [24]. Далее на примере конкретных операций (точения, фрезерования, сверления и т.д.) будет рассмотрен выбор режимов резания с учетом справочных данных и паспорта станка. [c.54]

При сверлении, зенкеровании и цековании осевая сила резания [c.88]

Режим и силы резания при сверлении [c.483]

Скорости резания при сверлении текстолита, органического стекла и пластмасс сверлами из быстрорежущей стали и твердых сплавов приведены в табл. 27. Формулы для расчета сил резания и крутящих моментов при сверлении даны в табл. 28—34. [c.254]

Спиральные сверла сохраняют более точно направление при сверлении за счет направляющей ленточки, имеющейся на цилиндрической поверхности. Их преимуществом также является облегченный вывод стружки по винтовым канавкам, малая величина трения о стенки отверстия, меньшая сила резания благодаря небольшому переднему углу, длительная служба, допускают большое количество переточек. [c.225]

Глубина сверления. С увеличением глубины сверления условия резания ухудшаются. Отвод струж ки и подвод охлаждающей жидкости затрудняются, тепловыделение увеличивается, упрочнение возрастает. Все это приводит как к снижению стойкости сверла, так и к повышению осевой силы и момента от сил сопротивления резанию. Для облегчения резания на большой глубине у сверл делаются стружкоразделительные канавки (см. фиг. 184), которые разделяют стружку, облегчают ее отвод, уменьшают тепловыделение, осевую силу и момент от сил сопротивления резанию. [c.239]

Глубина сверления. С увеличением глубины сверления условия резания ухудшаются. Отвод стружки и подвод свежей охлаждающей жидкости затрудняются, тепловыделение увеличивается, упрочнение возрастает. Все это приводит как к снижению стойкости сверла, так и к повышению осевой силы и момента от сил сопротивления резанию. Для облегчения резания на большой глубине у сверл делают стружкоразделительные канавки (см. стр. 197). [c.199]

Сверление дает точность не выше 5-го класса и чистоту поверхности 3—5-го классов. При сверлении отверстий сверло отклоняется (уводится) от заданного направления вследствие недостаточной его жесткости, а также от неравномерной заточки его режущих кромок, неодинакового их затупления, неравномерного образования нароста и т. п. При сверлении отверстий неподвижным сверлом во вращающейся детали ось сверла отклоняется меньше, чем при сверлении вращающимся сверлом, так как в первом случае одна из режущих кромок работает как расточный резец. Сила резания действует на сверло так, что его ось стремится совпасть с осью вращения обрабатываемой детали. Для уменьшения отклонения сверла от заданного направления применяют сверление по кондукторным втулкам, а также делают предварительную зацентровку на небольшую глубину коротким спиральным сверлом большого диаметра (или перовым сверлом) с углом при вершине 90°. [c.139]

Изготовление глубоких отверстий связано с большими трудностями. При глубоком сверлении затруднен отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости. Кроме того, для получения точных отверстий необходимо правильное направление сверла и хорошее уравновешивание сил резания. [c.244]

Сверло работает в тяжелых условиях и испытывает большие напряжения, вызываемые силами резания в результате значительных деформаций стружки и трения между стружкой, сверлом и стенками отверстия. При сверлении, как и при точении, равнодействующие силы резания, приложенные к режущим кромкам сверла, можно разложить на три взаимно перпендикулярные составляющие силы, действующие в наиболее важных (с эксплуатационной точки зрения) направлениях (фиг. 193) [c.250]

Принимая характер изменения сил резания при сверлении таким же, как и при точении, т. е. [c.251]

ИЗМЕРЕНИЕ СИЛ РЕЗАНИЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ [c.256]

При сверлении, как и при точении, для измерения сил резания пользуются динамометрами, построенными на следующих принципах механическом, гидравлическом и электрическом. В первом [c.256]

V = 18 м/мин So = 0.5 мм/об осевая сила 36 кН Af p 140 Н м VV 8 кВт. Предварительное сверление отверстия диаметром (0,5. .. 0,7)J и последующее сверление отверстия диаметром d снижают силу резания и мощность. Скорость резания пластинчатых сверл из обычной быстрорежущей стали составляет 0,7 - 0,8 скорости резания спиральных св )л. Подача Sq = 0,4. .. 1,25 мм/об способствует дроблению стружки. [c.515]

Точность диаметра отверстий при сверлении их спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверл и погрешностями, возникающими в результате разбивки отверстий. Допуски на диаметр спиральных сверл регламентируются ГОСТом 885-60. Разбивка отверстий возникает в результате неуравновешенности радиальной силы резания при несимметричной заточке сверла. С увеличением глубины сверления разбивка возрастает в связи с тем, что радиальная жесткость системы сверло — шпиндель из-за увеличивающейся при этом длины консоли снижается. Другая причина разбивки отверстия заключается в несоосности рабочей части сверла и его хвостовика. [c.270]

Ошибки заточки зенкеров приводят к несимметричному положению режущих кромок относительно оси вращения. В результате этого возникает неуравновешенная сила резания, которая, как и при сверлении, вызывает разбивку обрабатываемых отверстий. Разбивка 274 [c.274]

Обрабатываемый материал Расчетная формула составляющей силы резания при обработке резцами крутящего момента Л/ и осевой силы Ро при сверлении, рассверливании и зенкеровании окружной силы резания Р при фрезеровании [c.264]

Подобно главному углу в плане проходного резца,. угол ф сверла влияет на составляющие силы резания, длину режущей кромки и элементы сечения стружки. При точении с увеличением угла ф осевая составляющая силы резания возрастает, тангенциальная Р уменьшается. Аналогичное явление наблюдается и при сверлении, при котором сила подачи соответствует силе Р при точении, а крутящий момент М включает силу Р . При уменьшении угла ф от 70 до 45° сила подачи снижается на 40—50%, а крутящий момент возрастает на 25—30%. [c.358]

Силы резания при сверлении и рассверливании определяются сечением срезаемого сверлом слоя (рис. 6.18). Ширина срезаемого слоя, мм [c.232]

Характеристаки приспособлений для сверл должны соответствовать возникающим в процессе сверления силам резания и их моментам, а также обеспечивать заданную точность обработки. [c.56]

Сила резания при сверлении выражается силой подачи Рх, измеряемой в кГ и направленной вдоль оси сверла, и моментом резания М , измеряемым в кГмм и действующим в плоскости, перпендикулярной к оси сверла. Величина силы подачи подсчитывается по формулам при сверлении [c.326]

Сверление — Подачи 253—254 Режимы резания 251—254 Режимы резания пластмасс 258 — Силы резания 258, 260 Скорость резания 254, 255 Система допусков и посадок ОСТ 673, 714, 715—721 Система единая допусков и посадок СЭВ (ЕСДП СЭВ) 666, 671, 673 — Квалитеты 666, 671, 672 — Наборы основных отклонений 673 [c.746]

Смазочно-охлаждающие технологические среды (СОТС) являются обязательным элементом большинства технологических процессов обработки материалов резанием. Точение, фрезерование, сверление, тл о-вание и другие процессы обработки резанием сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, неметаллических конструкционных материалов характеризуются большими статическими и динамическими нагрузками, температурами, истирающим воздействием обрабатываемого материала на режущий инструмент. В этих условиях основное назначение СОТС -уменьшить температуру, силу резания и износ режущего инструмента, обеспечить требуемое качество обработанной поверхности. Помимо этого СОТС должны отвечать гигиеническим и экологическим требованиям, обладать комплексом антикоррозионных, моющих, антимикробных и других эксплуатационннх свойств. [c.1]

Смазывающе-охлаждающие жидкости. В гл. IV было рассмотрено влияние смазывающе-охлаждающих жидкостей на силу резания при токарной обработке. Положительное действие жидкости проявляется и при сверлении, так как процесс резания при сверлении сопровождается теми же явлениями, что и при точении. Поэтому применение соответствующих смазывающе-охлаждающих жидкостей и особенно поверхностно активных эмульсий приводит, по сравнению с обработкой всухую, к уменьшению осевой силы (силы подачи) и момента от сил сопротивления резанию на 10—30% при обработке сталей, на 10—1Ь% при обработке чугу-нов и на 30—40% при рбработке алюминиевых Сплавов. [c.239]

Сверление, зенкерование труднообрабатываемых материалов 386-401 Сверлильные и расточные станки - Ютас-сификация 10 Себестоимость - Определение поэлементным методом 902-914 - Определение нормативным методом 914-921 -Расчет отдельных составляющих 902 Седлообразность 664 Сила резания - Понятие 361 - Поправочные коэффициенты 362, 363 [c.938]

Подточка перемычки (рис. 62,6). Перемычка сверла, имеющая угол резания значительно больше 90°, работает в тяжелых условиях она не режет, а заминает материал. При этом значительно увеличиваются силы резаш1я, особенно осевая составляющая. Для уменьшения сил резания при сверлении и облегчения условий резания нужно уменьшить длину перемычки, однако это приведет к уменьшению прочности сверла. Поэтому следу ет производить подточку только у режущей части прочность сверла не уменьшается, так как сердцевина на всем сверле остается прежней. [c.97]

Самозажимной трехкулачковый сверлильный патрон, разработанный новатором производства И. И. Чикаревым (рис. 46), получил высокую оценку на предприятиях нашей страны. В настоящее время в металлообрабатывающей промышленности используются сверлильные патроны самых различных конструкций. Однако большинство из них ие гарантирует надежного закрепления режущего инструмента, что нередко приводит к его поломкам и порче заготовки. Широкоизвестные трехкулачковые патроны пе обеспечивают надежного закрепления инструмента и не предохраняют сверла от проворачивания в патроне под действием сил резания. Под действием возрастающих сил резания при сверлении их кулачки заклиниваются в направляющих Т-образных пазах. Вместе с этим сравнительно большие межкулачковые зазоры не [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...