Вкладыши Толщина — Проверка

После этой обработки обоих вкладышей и окончательной проверки ее качества устанавливают вкладыш и в шатуне. Пользуясь набором прокладок толщиной от 0,05 мм до 1 мм, добиваются устранения зазора между наружной поверхностью вкладышей и сопрягаемыми с ней поверхностями большой головки шатуна. Торцы вкладышей могут выступать из головки на строго ограниченную величину, устанавливаемую техническими условиями для каждого механизма. [c.307]

При последующей сварке усадка будет уже менее значительна и не превышает 0,2—0,3 мм на каждые 100 мм толщины свариваемого металла. Чтобы сохранить размеры свариваемых щек, перед началом сварки они должны быть при помощи клиньев разведены на величину от 2 до 2,8 мм. Если сборка и сварка вала производятся непосредственно в раме, то для его укладки и закрепления необходимо изготовить чугунные или стальные временные вкладыши. Производить сварку и термообработку на рабочих вкладышах не рекомендуется. Перед началом сварки на концах вала устанавливают индикаторы, а затем осуществляют предварительный подогрев свариваемого места и прихватку шва. После наложения 6—8 слоев сварку прекращают, дают валу полностью остыть, устанавливают на место временные вкладыши и производят проверку вала при [c.97]

Прилегание вкладышей и корпусов проверяется щупом и на краску. Для этого спаренные вкладыши устанавливают в корпус, накрывают крышкой и производят проверку. Если пользуются щупом, то пластинка толщиной 0,03—0,05 мм не должна проходить в местах прилегания. Краска, нанесенная на внешнюю поверхность вкладышей или колодок, должна давать пятна, равномерно распределенные по всей поверхности прилегания. [c.190]

После предварительного закрепления фундаментных болтов ставят корпусы подшипников генератора и возбудителя. Под корпусы заднего подшипника укладывают изоляционные листы (фибра, бакелит, текстолит и т. п.) толщиной 3—5 мм и прокладки из листовой стали толщиной 2—3 мм. Из-под стойки подшипника изоляцию выпускают во все стороны на 15—20 мм. После этого проверяют по струне и расточкам центровку корпусов подшипников с допуском + 0,2 мм. Затем устанавливают на место нижние вкладыши подшипников генератора и возбудителя, в них укладывают ротор генератора и якорь возбудителя и проверяют индикатором правильность установки валов. Вал ротора генератора проверяют на консолях и возле бочки в шейках газовых уплотнений крышек статора. Допуск на биение для роторов, делающих 3000 об/мин, не более 0,06—0,08 мм, а при 1500 об/мин не более 0,1—0,12 мм. Результаты проверки заносят в формуляр. [c.237]

Если в процессе изготовления изделий применяются проходные диференцированные калибры для проверки толщины витка или ширины впадины (например, проходной вкладыш для проверки ширины впадины у гайки), [c.56]

Фиг. 81. Проверка толщины вкладыша I — вкла-дыш 2 — прижимной рычаг 3 — индикатор.

Технический контроль. Проверка цилиндричности вкладышей из биметалл и чес кой ленты по краске производится выборочно в специальном приспособлении. Высота вкладышей проверяется на индикаторном приборе (фиг. 48), их толщина — на приборе, показанном на фиг. 49, Отсутствие дефектов на поверхности вкладыша проверяется осмотром. [c.515]

Фнг. 49. проверка толщины вкладыша. [c.515]

Толщина — Проверка 515 Вкладыши подшипниковые тонкостенные из биметаллической ленты 515 — Обработка — Технологические маршруты 514 [c.764]

Фиг. 49. Проверка толщины вкладыша.

В качестве непроходных калибров применяются вкладыши для проверки ширины впадины резьбы, а также скобы для проверки толщины витка (фиг. 466). Поскольку допуски всех элементов прямоугольных резьб приняты по допускам гладких цилиндрических изделий, то и допуски калибров принимаются по соответствующим классам точности. Лишь для проходных резьбовых калибров и контркалибров У-ПР требуется дополнительно установить допустимые отклонения по шагу, которые принимаются в зависимости от длины нарезанной части, как и для калибров к крепежным резьбам. [c.352]

На рис. 17-22 показана установка динамометра на консольной лапе цилиндра. Одновременно с выверкой цилиндра на динамометрах проверяют горизонтальность его положения, после чего измеряют толщину постоянных подкладок, подгоняют и устанавливают их между рамами и закладными частями или бетоном. При проверке вкладышей подшипников наблюдают за плотностью прилегания баббита к корпусам вкладышей, опорных колодок к корпусу вкладыша и посадкой опорных колодок нижнего вкладыша (обоймы) в расточку. [c.359]

Для проверки соответствия размера вкладыша диаметру шейки вала нужно на вкладыш крышки наложить латунную пластинку толщиной 0,08 мм, длиной 25 мм и шириной 15 мм, установить крышку на место и затянуть гайки. При правильно подобранном вкладыше коленчатый вал должен проворачиваться туго с установленной пластинкой и легко с удаленной пластинкой. [c.293]

Для проверки диаметрального зазора в подшипнике берут латунную пластинку толщиной 0,08 мм, шириной 13 мм и длиной 25 мм. После зачистки кромок пластинку 2 (рис. 187), смазанную с обеих сторон маслом, устанавливают между вкладышем 3 и шейкой вала. Гайки крышки 1 подшипника затягивают динамометрическим ключом. Если при повертывании рукой коленчатый вал вращается туго или совсем не проворачивается (затяжка болтов остальных подшипников в это время ослаблена), это означает, что зазор не превышает допустимого. [c.255]

Основная задача при сборке вкладышей на валу заключается в их регулировке и установке масляного зазора между вкладышами и валом. После пригонки вкладышей по валу производят проверку масляного зазора в подшипниках (рис. 12). Для этой цели между шейкой вала 1 и вкладышем 2 в места разъема кладут тонкие свинцовые пластинки <3 и 4 и сильно зажимают верхнюю крышку болтами. После отжатия болтов пластинки измеряют микрометром, разница между толщиной верхней пластины и полусуммой толщин боковых соответствует зазору между вкладышем и валом. Если [c.36]

Если нет стенда, наличие гарантированного (минимально допустимого) натяга и качество прилегания вкладышей к постелям проверяют в собственных штатных гнездах, т. е. в корпусе коренного подшипника или в шатуне дизеля, в которых они будут работать. При такой проверке между крышкой и постелью блока (картера) или крышкой и стержнем шатуна с каждой стороны помещают по одной металлической прокладке одинаковой толщины. Суммарная толщина двух прокладок должна равняться минимально допустимому натягу вкладышей данного подшипника. Например, для коренного подшипника дизеля ДЮО суммарная толщина прокладок должна быть 0,16 мм, а для шатунного подшипника — 0,08 мм (при температуре окружающей среды 15—20° С). [c.137]

У нового редуктора боковой зазор между зубьями зубчатой передачи выдерживают в пределах 0,3—0,9 мм, а у старого зазор допускается до 6 мм. Регулируют боковой зазор за счет толщины вкладышей моторно-осевого подшипника. Измеряют зазор щупом по нескошенной стороне зубьев. Проверка качества зацепления зубьев, а также технологический процесс подгонки зубчатого колеса по конусной части вала якоря и его монтаж подробно описаны в гл. 3. [c.284]

Максимально допускается зазор во вкладышах 0,15...0,25 мм (табл. 21). Для проверки зазора из фольги с толщиной допустимого зазора вырезают полосу шириной 13 мм и длиной немного менее ширины вкладыша, края которой заглаживают. Смазанную маслом полосу зажимают в подшипнике между шейкой вала и вкладышами. Если после затяжки крепежных болтов коленчатый вал проворачивается с трудом или заклинен, то зазор в подшипнике в допустимых пределах. [c.183]

Имеется несколько способов установки зазоров между шейкой вала и вкладышами. Из них наиболее приемлема регулировка зазора установкой с обеих сторон разъема вкладышей прокладок толщиной, соответствующей требуемому зазору, с последующей проверкой на свинцовый оттиск, снятый не менее чем в двух точках по длине подшипника. [c.110]

Фиг. 153. Проверка толщины вкладыша а — индикаторным прибором б — микрометром с шариком

Двигатель Толщина вкладыша в мм Данные проверки вкладыша [c.68]

Если в процессе изготовления изделий применяются проходные поэлементные калибры для проверки толщины витка или ширины впадины (например, проходной вкладыш для проверки ширины впадины у гайки), то допуск на эти элементы должен быть уменьшен — часть допуска оставляется для компенсации погрешностей шага. [c.324]

Установочные болты, фиксирующие положение верхней половины вкладыша на нижней, должны заходить в соответствующие отверстия от легких ударов молотка. Предварительную проверку плотности прилегания опорных колодок к расточкам корпуса подшипника выполняют по щупу. Пластинка щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить между колодкой и расточкой на глубину более 20— 25 мм. Необходимо проверить совпадение отверстий для подвода масла во вкладышах с соответствующими отверстиями в корпусах подшипников. Стопорные сухари, которые препятствуют повороту собранных вкладышей при закрытых крышках подшипников, должны располагаться ниже плоскости разъема корпусов подшипников на 0,2—0,3 мм. [c.58]

ИГЛЫ ТОЧНО В центр конца переводного вала О). Если на валу нет центров, то на обоих его концах до проверки находят центры и в них ставят керны. Зажав барашком иглу, когда острие касается центра или керна на торце вала, рейсмус переносят на другую сторону паровоза. Если условие параллельности оси вала верхней грани рамы соблюдено, острие рейсмуса должно и на другой стороне паровоза точно совпадать с центром (керном) 01 торца переводного вала. В противном случае надо регулировать за счет эксцентричной расточки вкладышей подшипников переводного вала или, если это возможно, изменением толщины прокладок под подшипниками вала и т. п., пока ось вала не станет параллельной верхнему обрезу паровозной рамы. [c.306]

Проверку натяга вкладыша крышкой иодшипника производят ири иомощи свинцовых оттисков в следующем порядке верхний полувкладыш устанавливают на место свинцовую проволоку толщиной 1,0—1,5 мм и длиной 40—50 мм укладывают вдоль расточки полувкладыша (рис. 9-20) такую же проволоку укладывают на горизонтальный разъем корпуса подшипника с обеих сторон вкладыша рядом с проволокой укладывают четыре ограничительные пластинки толщиной 0,6—0,8 мм, размером 15x15 мм. [c.304]

При проверке зазора крышка подшипника должна быть прижата равномерно и закреплена. После разборки подшипника толщина свинцовых оттисков замеряется микрометром. Необходи.чый зазор достигается изменением набора прокладок, устанавливаемых в стыке вкладышей. [c.38]

Для проверки соответствия размера вк тадыша диаметру шейки вала на вкладыш крышки подшипника кладут латунную пластинку-щуп толщиной 0,08 мм, длиной 25 мм и шириной 15 мм, затем устанавливают крышку на место и затягивают гайки динамометрическим ключом. [c.262]

Проверка зазоров в подшипниках коленчатого вала и замена вкладышей. Зазор в подшипппках коленчатого вала обычно проверяют с помощью латунных пластинок шириной 12—15 мм, длиной 25—35 мм и толщиной, равной величине предельно допустимого зазора в под-щипниках данной марки автомобиля (табл. 78) н свинцовой пластинки или калиброванной пластмассовой проволоки. [c.149]

Для регулировки бокового зазора между зyбf я H верхней пары колес ставят на место и укрепляют верхнюю часть передачи. Предварительно под корпус подкладывают снятые при разборке регулировочные прокладки 2. Ставят на место верхний коленчатый вал, собирают коренные подшипники 1, 4, 8 и 12-й опор. Для измерения зазоров и проверки качества зацепления блок дизеля переворачивают на 180° так, чтобы верхний коленчатый вал с большим зубчатым колесом занял нормальное (рабочее) положение, т. е. покоился бы на рабочих вкладышах. В противном случае регулировка зацепления будет выполнена некачественно. Регулировку зазоров ведут так же, как и у нижней пары колес, изменением толщины прокладок 2 и 10. Прокладки 2 изготовляют толщиной 0,1 0,25 и 1 мм, а прокладки 10, 1 меющие вид полуколец, — толщиной 0,1 и 0,25 мм. О том, как измеряют зазоры между зубьями шестерен, какие нужно соблюдать условия при регулировке зазоров в зубчатых передачах, рассказано в 28. При неснятом с тепловоза дизеле регулировочные работы, как исключение, допускается вести при нерабочем положении верхнего коленчатого вала. [c.175]

Вкладыш ставится между сферическим концом неподвижно установленного стержня прибора и подвижным наконечником индикатора. Перемещением вкладыша в продольном и поперечном направлениях определяют его толщину. За неимением индикаторного прибора проверку толщины вкладыша можно произвести микрометром с шариком (фиг. 153, б). Отремонтированные вкладыши должны соответствовать размерам чертежа и иметь разностенность не более 0,01 мм. Непаралл ьность торцов разъема к образующей должна быть не бд- [c.282]

Проверка установки котла на раме состоит из следующих операций проверки горизонтального положения и высоты передних опор топки, измерения высоты скользунов топки и определения толщины вкладышей передних опор топки и их бортов, проверки расстояний от топочной рамы до верхних поверхностей паровозной рамы, проверки расстояний по горизонтали от образующей барабана дымовой коробки до рамы, а также нанесения контрольных кернов на топке и раме для проверки установки котла, когда не производится снятие его с рамы. [c.240]

До проверки радиальных зазоров проверяется состояние горжон-тального разъема вкладышей. Для этой цели верхний вкладыш устанавливается на нижний и щупом 0,03 мм проверяется зазор по плоскости разъема. При-шабровкой добиваются плотного прилета-ния вкладышей, при котором щуп толщиной 0,03 мм не пройдет в разъем. [c.171]

Вкладыши подшипников. При наличии рисок, зад1фов, отслоения или повышенного износа вкладыши заменяют. На вкладышах не должно проводиться никаких подгоночных операций. Если при проверке вкладышей окажется возможным их дальнейшее использование, го проверяют зазор между ними и шейками коленчатого вала. Зазор можно определить расчетом, измерив диаметры шеек, постелей под вкладыши и толщину вкладышей. В том случае, если зазор превы- [c.18]

Одновременно с проверкой вкладышей скользунов следуе контролировать состояние опорных скользунов на шкворнево балке рамы вагона. Поверхность стального скользуна должна бьп гладкой, без задиров, рисок я раковин. Удалять указанные дефв ты разрешается механической обработкой, при этом толщин скользуна должна быть не менее 25 мм. В деталях стержня ( рис. 18) и сварных швах поводка не должно быть трещин. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...