Износостойкий наплавленный металл

Керамические флюсы АНК-18, АНК-19, ЖСН-1, кроме стабилизирующих и шлакообразующих элементов, содержат легирующие добавки — ферросплавы, которые при наплавке малоуглеродистой проволокой обеспечивают высокую твердость и износостойкость наплавленного металла. [c.124]

Твердость и относительная износостойкость наплавленного металла в зависимости от марки электродной проволоки и флюса приведены в табл. 18. [c.125]

Описанный способ позволяет изменять толщину наплавки за счет укладки в нужном месте дополнительной пластины соответствующего размера. Кроме того, при этом способе легко достигается повышение твердости, а следовательно, и износостойкости наплавленного металла введением в сварочную ванну легирующих присадок. [c.151]

Эти обстоятельства, с одной стороны, затрудняют лабораторную оценку износостойкости наплавленного металла, а с другой — усложняют выбор оптимального металла для определенных условий эксплуатации. Натурные же испытания наплавленных деталей, которые дают наиболее достоверные результаты, очень трудоемки и требуют много времени. Для приближенной оценки износостойкости наплавленного металла ниже приведены данные по износу отдельных типов металла, полученные при помощи сравнительно распространенных методик испытаний. Износостойкость наплавленного металла рассмотрена для типов металла в соответствии с классификацией МИС. [c.696]

Для оценки гидроабразивной износостойкости наплавленного металла в улитку насоса земснаряда, разрабатывавшего песчаные почвы (концентрация в воде песка 10—30%), вмонтировали кассету с наплавленными образцами. По потере массы образца судили об износостойкости наплавленного металла. В каждую кассету монтировали также образец-эталон из стали СтЗ. Испытывали наплавленный металл типов В, С, D и G. [c.700]

При наплавке, когда нет необходимости заботиться о сохранении хорошей пластичности металла в процессе прокатки или ковки, появляются дополнительные возможности в изменении состава по сравнению с классическим для получения максимальной красностойкости и износостойкости наплавленного металла. Тем не менее большая трудоемкость наплавки, трудности механической обработки наплавленного слоя и его неоднородность по составу и свойствам сдерживают изготовление и применение наплавленного инструмента. [c.742]

Рис. 100. Сравнительная относительная износостойкость наплавленного металла в зависимости от продолжительности трения

Наплавка изношенных деталей машин, изготовленных из углеродистых или легированных сталей и не подвергающихся после наплавки термической обработке, производится электродами любой марки, обеспечивающими необходимую твердость и износостойкость наплавленного металла. Если же восстановленные детали после наплавки подвергаются термической обработке, то наплавка их производится такими электродами, наплавленный металл которых допускает эту обработку без снижения твердости и ухудшения других механических свойств, например электродами ЦС-2, ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350 и др. [c.51]

При выполнении любых наплавочных работ следует иметь в виду, что твердость и износостойкость наплавленного металла в основном зависит от марки наплавочных электродов, от химического состава основного металла, количества наплавляемых слоев и режима наплавки. В паспорте наплавочных электродов, как правило, дается твердость третьего слоя наплавленного металла, где свойства основного металла почти не влияют на свойства наплавленного металла. [c.52]

Большинство электродов первой группы дает наплавленный металл средней твердости, находящейся в пределах НВ 250—350. Эти электроды получили наиболее широкое распространение при восстановлении различных деталей машин и механизмов. Они обеспечивают сравнительно хорошую износостойкость наплавленного металла и возможность обработки его режущим инструментом. [c.58]

Этим требованиям удовлетворяют электроды марок ЦН-350 или К-2-55. Присадочные прутки изготовляются из углеродистой сварочной проволоки марки Св-08 или Св-08А диаметром 5 мм. Присадочные прутки большего диаметра в данном случае брать не рекомендуется во избежание значительного снижения твердости и износостойкости наплавленного металла. Наплавка выполняется электродами диаметром 5 мм. Ток для электродов ЦН-350 выбирается равным 220—240 а, а для электродов К-2-55 от 250 до 270 а. Изношенные поверхности опорной шейки наплавляются следующим образом. Сначала накладывается кругом кольцевой валик 1 (фиг. 35), затем таким же образом кольцевой валик 2. После этого поверхность наплавленного металла и соседних участков зачищается от шлака, брызг и налетов окислов и производится наплавка продольных валиков 3, 4, 5, 6 VI т. д. с диаметрально противоположных сторон. Перед наплавкой передняя балка предварительно подогревается до температуры 200—250°. Части балки, не подвергающиеся [c.97]

Применять углеродистую сварочную проволоку вместо легированной нецелесообразно, ввиду низкой твердости и износостойкости наплавленного металла применение же последующей цементации и закалки металла наплавленного слоя удорожает и усложняет ремонтные работы. [c.120]

Получение износостойкого наплавленного металла достигается легированием его различными веществами. Наиболее надежно осуществляется это, как уже ранее упоминалось, с помощью легированной электродной проволоки. Однако изготовление такой проволоки затруднено, а для многих сортов сталей и вообще невозможно. Дефицитность и высокая стоимость этой проволоки заставляют изыскивать новые способы легирования металла при автоматической наплавке. С этой точки зрения значительный интерес представляют легирующие керамические флюсы, при использовании которых во время наплавки применяется недефицитная, дешевая малоуглеродистая сварочная проволока марок Св-08, Св-08А, Св-ЮГА различных диаметров. [c.150]

Шлицы карданного вала автобуса ЗИЛ-155 и шлицы полуосей автомобиля ЗИЛ-150. Эти детали изготовляют из стали 40Х. Наплавляют их электродами ОЗН-300. Непосредственно после наплавки металл имеет твердость около НВ 300. С целью лучшей механической обрабатываемости его твердость снижается до НВ 220—240 отжигом при 880°. После механической обработки шлицы подвергаются закалке в масле с нагревом до 840—860° и с последующим отпуском при температуре нагрева до 250—300°. Твердость наплавленного металла после такой обработки составляет НВ 380—440. Переход от наплавленного металла к основному плавный. Наплавленный металл получается без пор и трещин. Износостойкость наплавленного металла электродами ОЗН-300 (основной металл сталь 40Х) после указанной термообработки в 1,5 раза выше, чем износостойкость основного металла. При закалке наплавленного металла в воде с температурой 820° его твердость составляет НВ 460—490. [c.231]

При наплавочных работах большое значение имеет определение твердости, так как от нее зависит износостойкость наплавленного металла. Равномерность твердости по всему сечению сварного шва также имеет большое значение. [c.269]

Помимо износостойкости, наплавленный металл должен быть плотным, без пор, раковин, газовых и шлаковых включений, без трещин и других пороков. Плотность наплавленного металла зависит от качества и марки электродов, от состояния поверхности детали перед наплавкой, от технологии и приемов выполнения наплавочных работ. [c.224]

ИЗНОСОСТОЙКИЙ НАПЛАВЛЕННЫЙ МЕТАЛЛ [c.314]

Рис, 12.3. Характерные микроструктуры износостойкого наплавленного металла [c.318]

Для износостойкого наплавленного металла особенно благоприятно, когда при изнашивании имеюш,ийся в матрице аустенит частично сохраняется, а частично превращается в мартенсит (30—50 %). Это позволяет при сохранении вязкости сплава повысить его износостойкость. [c.319]

Структурное состояние износостойкого наплавленного металла определяется его составом. Однако влияние может оказать и технология наплавки (тепловой режим процесса). Увеличение погонной энергии при наплавке, увеличение силы сварочного тока, уменьшение скорости перемещения наплавочного электрода (источника теплоты) приводит к увеличению длительности существования ванночки жидкого металла и уменьшению скорости охлаждения наплавленного металла. То же достигается при предварительном подогреве наплавляемого металла. Такие условия приводят к увеличению размеров кристаллизующихся фаз, например первичных карбидов (рис. 12.4). В связи с этим условия ведения процесса наплавки должны быть жестко регламентированы во избежание ухудшения свойств наплавленного металла. [c.320]

РОЛЬ ЛЕГИРОВАНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОГО НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА [c.320]

Помимо карбидообразующих элементов и бора, в износостойкий наплавленный металл вводят некарбидообразующие никель и кремний. Никель вводят обычно немного для повышения вязкости феррита или аустенита и повышения устойчивости матрицы против действия ударных нагрузок. Кремний в износостойком наплавленном металле упрочняет матрицу и тем самым позволяет повысить износостойкость сплава при отсутствии ударных нагрузок. [c.323]

ИЗНОСОСТОЙКИЙ НАПЛАВЛЕННЫЙ МЕТАЛЛ, УПРОЧНЯЕМЫЙ ВЫДЕЛЕНИЯМИ ДИСПЕРСНОЙ ФАЗЫ [c.323]

Азот в износостойком наплавленном металле может быть одной из причин, способствующих зарождению и развитию пор. Азот при наплавке в среде углекислого газа поступает в зону сварки, главным образом, в результате подсоса воздуха через [c.21]

Самым лучшим раскислителем, после углерода, является алюминий алюминий, кроме того, энергично измельчает зерно. Однако раскисление алюминием при наплавке в среде углекислого газа производить не всегда желательно, так как для износостойкости наплавленного металла более важна общая чистота шва от неметаллических включений, чем от кислорода. Степень чистоты металла шва в большой мере зависит от удаления образующихся в процессе раскисления окислов. Раскисление алюминием ведет к появлению в шве включений глинозема. [c.27]

ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА [c.71]

Разиков М. И., Износостойкость наплавленного металла при высоких температурах в условиях трения, Автоматическая сварка № 9, 1960. [c.209]

Вопросы обеспечения высокой твердости и износостойкости наплавленного металла были рассмотрены в гл. IX. [c.133]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

Ф. А. Хомусько [18] проводил исследование гидроабразиБной и кавитационной износостойкости наплавленного металла. Испытание на гидроабразивное изнашивание проводилось на машине, схема действия которой сводится к следующему. [c.75]

Для выбора состава износостойкого наплавленного металла была исследована гидроэрозионная стойкость различных марок хромистых и хромоникелевых нержа веющих сталей и наплавленного металла, имеющих примерно одинаковую коррозионную стойкость. [c.80]

Плавленые флюсы АН-348А, АН-60, ОСУ-45, АН-20, АН-28 содержат стабилизирующие и шлакообразующие элементы, но в состав этих флюсов не входят легирующие добавки, что не способствует повышению прочности и износостойкости наплавленного металла. [c.124]

Разработаны электроды марки ВХН-55, обеспечи-ваюшие необходимую рабочую твердость и износостойкость наплавленного металла. Штампы после наплавки рабочих поверхностей и отпуска можно обрабатывать абразивами. [c.47]

В последние годы, производству флюса и электродной проволоки для автоматической сварки уделяется большое внимание во лшогих странах. В США ежегодно выпускается около 100 тыс. т флюса этого назначения. Производством его занимаются фирмы Линде, Линкольн, Ар-кос и многие другие. Изготовляются как плавленьве, так и керамические "флюсы, кроме них, выпускаются магнитные флюсы, при помощи которых получают износостойкий наплавленный -металл с повышенным содержанием марганца. [c.32]

На рис. 100 показана сравнительная относительная износостойкость металла, наплавленного по трем рассматриваемым вариантам. Из рассмотрения рис. 100 следует, что металл наплавок по всем вариантам уступает по износостойкости эталону — стали 45, закаленной т. в. ч. По износостойкости первый вариант технологического процесса обеспечивает более надежные результаты. Износостойкость наплавленного металла не только равную, но и более высокую, чем износостойкость стали 45, закаленной т. в. ч. на HR 56—60, можно получить, если использовать для наплавки легированную проволоку Нп-40Х2Г2М и флюс АН-15М. Износостойкость металла, наплавленного указанной проволокой под флюсом АН-15М, по данным В. А. Наливкина, превосходит износостойкость стали 45, закаленной т. в. ч., в 1,37 раза. [c.248]

При вибродуговой наплавке высокоуглеродистой проволоиой типа Нп-80 износостойкость наплавленного металла получается достаточно высокой, уступающей все же износостойкости хрома и стали 45, закаленной т. в. ч. на UR 56—62. Неоднородность структуры и неравномерная твердость наплавленного металла способствуют повышению удельных давлений на контактных участках трущейся поверхности и развитию более высоких температур. Твердые частицы, отделяющиеся в процессе трения, шаржируют поверхность, придавая изнашиванию выраженный абразивный характер. [c.248]

Для получения износостойкого наплавленного металла применяют электроды типа ЭНХ-25 по ГОСТ 2523-51 с покрытием следующего состава (в % по весу) ферромарганец 45, гранит или полевой шпат 26, гематит 26, крахмал 3, жидкое стекло 25 от веса сухих компонентов (обмазка МЭМИИТ). Электроды с указанной обмазкой при коэфициенте покрытия 40—50% позволяют получить беспористый наплавленный металл твёрдостью 240—280 Яб при наплавке как на малоуглеродистую сталь, так и на металл, наплавленный ранее электродами со стабилизирующими покрытиями. [c.278]

Наплавочная смесь КБХ является механической смесью, состоящей из 60% по весу феррохрома 30% железного порошка 5% борида хрома и 2% карбидов хрома. Твердость наплавленного слоя составляет КА 78. По износостойкости наплавленного металла смесь КБХ занимает премежуточное место между смесью БХ и сталинитом и превосходит последний в 1,5 раза. [c.80]

Кроме мартенсита и феррита, матрицами износостойкого наплавленного металла могут быть аустенит и ледебурит. Аустенитная матрица имеет ряд преимуществ перед ферритной. Прежде всего аустенит характеризуется более высокими вязкостью и прочностью, чем феррит. С одной стороны, это способствует улучшению удержания в ней твердых частиц карбидов и других выделений, а с другой — общему повышению износостойкости, особенно при ударно-абразивном изнашивании. Кроме того, аустенит может быть полностью или частично неустойчивым (нестабильным) и претерпевать превращение в мартенсит при пластической деформации, сопровождающей процесс изнашива- [c.317]

Таким образом, учитывая приведенное ранее о твердых фазах и матрице износостойкого наплавленного металла, по структурно-фазовому состоянию они могут быть мартенснтными (М), мартен-ситно-карбидными (М -Ь К), ферритно-карбидными (Ф -f К), аусгекитно-карбидными (А -Ь К), ледебуритно-карбидными (Л 4- [c.319]

Как уже отмечалось, износостойкий наплавленный металл является высокоуглеродистым. Введение в такой высокоуглеродистый сплав на железной основе легирующих элементов оказывает двоякое действие. С одной стороны, карбидообразующие легирующие элементы участвуют в образовании карбидной фазы и часто определяют ее характер. Ряд элементов образует бориды, карбобориды, карбонитриды. Наибольшее значение для формирования свойств наплавленного металла имеют карбиды. С другой стороны, легирующие элементы влияют на характер и свойства матрицы сплава. Влияние на характер матрицы связано главным образом с изменением устойчивости аустенита и изменением продуктов распада при его охлаждении после наплавки. Кроме того, легирующие элементы на диаграмме состояния железо — углерод сдвигают влево критические точки эвтектоидного и эвтектического превращений и способствуют образованию чугунов при меньшей концентрации углерода, чем это показано на диаграмме состояния железо — углерод. Таким образом, легирование может обеспечить получение мартенситной, аустенитной и ледебуритной матриц, а также матриц из смесей указанных фаз. Важно и то, что, регулируя легирование качественно и количественно, можно весьма благоприятную аустенитную матрицу сделать стабильно аустенитной и частично нестабильной, способной к частичному превращению в мартенсит при деформации поверхностных слоев, сопровождающей изнашивание. [c.320]

Химичеокий состав металла шва изменяется в зависимости от изменения режима наплавки и, главным образом, величины сварочного тока и напряжения на дуге. Это изменение химического состава шва обусловливается как изменением коэффициентов смешивания, т. е. доли участия основного металла в металле шва, так и изменением коэффициентов усвоения элементов. Состав порошковой проволоки должен учитывать не только ее технологические свойства, но и те режимы, на которые она рассчитывается, и то, в котором слое и иа како1м основном металле необходимо получить заданный химический состав наплавленного металла. Один из расчетных составов порошковой проволоки ОП-ЗХ2В8ГТ, обеспечивающий при наплавке в СО2 на сталь 35Л в три слоя высокую износостойкость наплавленного металла, приведен в табл. 8. Там же приведен химический состав наплавленного металла в зависимости от количества слоев. Наплавка в СО2 порошковой проволокой ПП-ЗХ2В8ГТ на оптимальных режимах выше 3-го слоя обеспечивает стабильный химический состав наплавленного металла. Вследствие влияния основного металла содержание углерода в металле первых слоев выше, чем в последующих. Содержание хрома, вольфрама и ванадия от слоя к слою растет и достигает после 3-го [c.34]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...