Дефекты сварных соединений и методы их устранения

В пятом разделе изложены основные современные методы сварки и пайки металлов, технология изготовления сварных изделий, рассмотрены основные дефекты сварных соединений и способы их устранения, даны сведения о сварочных машинах и областях рационального применения сварочных процессов. [c.12]

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ [c.155]

Наиболее характерные дефекты сварных соединений и методы их устранения приведены в табл. 9. [c.72]

Методы устранения дефектов. При обнаружении трещин на сварном шве, соединяющем трубы, или на самой трубе их заваривают. Если труба протекает во многих местах, ее заменяют. Соединение новой трубы с трубопроводом, куда ее надо поставить, может быть произведено сваркой. Сварка начинается после предварительной подготовки трубы, так как прочность сварного шва в значительной степени зависит от того, насколько тщательно осуществлена подготовка трубы для сварки. [c.184]

Однако работа по устранению брака сводится не только к ликвидации обнаруженных дефектов, она должна предупреждать появление дефектов. Для этого лаборатории осуществляют статистический метод контроля качества сварных соединений. Лаборатория накапливает данные о количестве допущенного брака на объектах монтажного управления, треста, его характере и причинах, вызвавших брак, по месяцам, кварталам, годам. Систематизированный таким образом материал подвергается анализу, что позволяет установить периодичность появления тех или иных дефектов, наиболее часто повторяющиеся дефекты, наиболее повторяющиеся категории причин, вызывающих появление дефектов, и предсказать возможность появления брака и его вероятные причины. [c.270]

После осмотра барабанов производят осмотр коллекторов, камер, грязевиков и сухопарников. Если при осмотре котла будут обнаружены дефекты, вызывающие снижение прочности его элементов, то работа котла должна быть запрещена. Иногда котел может быть оставлен в эксплуатации при сниженном рабочем давлении. Дефекты сварки, обнаруженные в процессе осмотра, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Метод устранения дефектов и порядок контроля исправленных участков устанавливаются ремонтной организацией. При контроле участков сварных соединений и ремонтных участков основного металла, выполненных при помощи подварки, должны применяться методы не- [c.275]

В последней главе, посвященной вопросам контроля сварных соединений, указаны наиболее часто встречающиеся дефекты, методы их обнаружения и способы устранения. [c.3]

Работы по контролю качества изделия, выявлению и устранению дефектов трудоемки и существенно влияют на стоимость продукции. Снижение вероятности образования дефектов даже за счет увеличения затрат на вспомогательные и основные технологические операции экономически целесообразно. Методы контроля качества сварных соединений весьма разнообразны (см. гл. 14). Задача контроля качества все более сводится к предупреждению возникновения, а не к обнаружению уже имеющихся дефектов. [c.223]

Просвечивание сварных соединений, как и другие методы контроля, предусматривает не только выявление возможных дефектов и их устранение, но также и улучшение технологии сварки с целью устранения дефектов, появляющихся в процессе самой сварки. [c.294]

Кристаллизационные (горячие) трещины, оксидные пленки, непровары, несплавления, прожоги, обнаруженные в сварном соединении, подлежат обязательному устранению. Что касается пор, вольфрамовых включений, раковин и других дефектов, то они допускаются в определенном количестве и объеме. Дефекты, выходящие по размерам и количеству из нормы, подлежат исправлению методом подварки. Суммарная длина дефектных участков, подлежащих подварке, не должна превышать 20 % длины шва (но не более 300 мм) для сварных соединений категории I и для категории II — 30 % (но не более 400 мм). Длина единичного дефектного участка не должна превышать 60 мм при расстоянии между ними не менее 100 мм (категория I) и 80 мм (категория II). [c.322]

В данном справочном пособии обобщен накопленный материал по практическому использованию ультразвуковой дефектоскопии приведены основные параметры ультразвукового контроля, методы их эталонирования рассмотрены способы определения величины, координат и характера дефектов представлены технология и методики ультразвукового контроля различных материалов, изделий и сварных соединений описана работа и приведены конструкции современных дефектоскопов и преобразователей, отмечены некоторые типичные неисправности и рассмотрены методы их устранения уделено внимание специальным преобразователям и различным контактным средам для обеспечения акустического контакта изложена достаточно простая технология изготовления преобразователей в лабораторных условиях дано описание средств автоматизации ультразвукового контроля. [c.4]

При контроле стыковых соединений сварных конструкций из листового проката типа цилиндров низкого давления, резервуаров и т. п. применяется так называемая керосино-меловая проба . При этом методе контроля сварные швы покрывают водным меловым раствором с той стороны, которая более доступна для устранения выявленных дефектов. После высыхания мелового раствора производят тщательную обмазку швов керосином с противоположной стороны. Керосин благодаря малой вязкости и незначительному поверхностному натяжению обладает способностью проходить через мельчайшие поры и, при наличии дефектов в швах, выступает на окрашенной мелом поверхности в виде жирных точек или полосок, которые со временем расплываются в пятна. [c.96]

Устранение дефектов, обнаруженных в сварных швах и соединениях, требует четкой, хорошо организованной работы по строго определенной схеме. Прежде всего, как уже говорилось, контроль неразрушающими методами должен быть организован таким образом, чтобы до минимума сократить время между сваркой, выполнением контроля и получением результатов контроля. [c.269]

Изложены основные сведения о видах сварки и сварных соединений, о возможных дефектах и способах их устранения. Рассмотрены вопросы контроля качесчва сварных соединений металлических конструкций и трубопроводов неразрушающнми (внешним осмотром, тече-исканием, капиллярным, магнитным, ультразвуковым и радиационным) и разрушающими (механическими) методами. Даны основы управления качеством сварки конструкций и организации контроля. [c.2]

Для своевременного обнаружения и устранения недопустимых дефектов в сварных соединениях металлоконструкций грузоподъемных кранов в процессе ремонта с применением сварки используют следующие методы контроля внешний осмотр и измерение, механические испытания опытных образцов, просвечивание (гамма- и рентгенографирование) стыковых швов. [c.87]

Согласно требованиям, предъявляемым к чугунным изделиям, желательно, чтобы сварное соединение было однородного состава и свойств. Этим требованиям в наибольшей степени отвечает сварка с любым способом нагрева, но обеспечивающая в наплавленном металле структуру серого чугуна. При сварке чугуна применяют газовый и электродуговой нагревы. Учитывая теплофизические свойства газового пламени (раздельное тепловло-жение в присадочный и основной металлы), гибкость управления технологическими и тепловыми процессами, газопламенные методы широко применяют для устранения дефектов в чугунных деталях, так как чугун является материалом очень чувствительным к термическому циклу сварки. Газопламенные способы можно применять для устранения разнообразных дефектов. Основным ограничением того или иного способа является размер дефекта. Из-за ограниченной мощности пламени наиболее эффективно применение этих способов при устранении мелких дефектов. Так, если масса наплавленного металла для устранения дефектов превышает 2—3 кг, указанные способы экономически нецелесообразны и необходимо применение электродуговых процессов. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...