Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали

Мягкие малоуглеродистые стали после отжига или нормализации обладают сравнительно небольшой твердостью, мало затрудняющей их обработку. Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали после нормализации обладают значительной твердостью, затрудняющей их обработку. Поэтому для улучшения обрабатываемости малоуглеродистые стали выгоднее подвергать нормализации, требующей меньше времени, чем отжиг, а средне- и высокоуглеродистые — отжигать. [c.218]

Нужно, однако, отметить, что при нагреве до температуры 723° С прочность не всегда и не у всех сталей уменьшается. Если взять среднеуглеродистую сталь, то прочность ее изменяется следующим образом. При нагреве до 100° С предел проч ности стали снижается, а при дальнейшем повышении температуры до 300—350° С предел прочности даже повышается, но потом резко падает. Такое местное повышение предела прочности при температуре 300—350° С на практике известно под названием синеломкости, так как этой температуре соответствует синий цвет побежалости (окисла на поверхности). При нагреве до этих температур среднеуглеродистая и высокоуглеродистая стали становятся хрупкими. [c.56]

Такие металлы, как медь, алюминий и их сплавы, не удовлетворяют всем вышеперечисленным условиям и поэтому не поддаются кислородной резке. Не поддается кислородной резке также и чугун. Хорошо поддаются кислородной резке низкоуглеродистые стали. Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали также достаточно хорошо поддаются кислородной резке, однако в некоторых случаях нужен предварительный подогрев их. Необходимость предварительного подогрева этих сталей перед резкой вызывается содержанием в них углерода и легирующих примесей. [c.484]

Металл, подвергаемый резке кислородом, должен удовлетворять следующим требованиям температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления, окислы металла должны иметь температуру плавления ниже, чем температура плавления самого металла, и обладать хорошей жидкотекучестью, металл не должен обладать высокой теплопроводностью. Медь, алюминий и их сплавы, а также чугун не удовлетворяют этим требованиям и не поддаются кислородной резке. Хорошо поддаются резке низкоуглеродистые стали. Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали также достаточно хорошо режутся, однако в некоторых случаях нужен предварительный их подогрев. [c.386]

Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали [c.489]

Низкоуглеродистые стали хорошо свариваются всеми способами сварки. После сварки они не требуют в большинстве случаев (кроме сварки некоторых сосудов, подлежащих действию правил инспекции Госгортехнадзора) термической обработки. Сварка среднеуглеродистых и высокоуглеродистых сталей связана с большими трудностями, так как в сварных швах и околошовной зоне могут образоваться трещины. [c.74]

Подбор сварочной проволоки для сварки среднеуглеродистых и высокоуглеродистых сталей [c.73]

Классификация углеродистой стали. Углеродистая сталь классифицируется по назначению и качеству. По назначению в зависимости от содержания углерода сталь делится на конструкционную и инструментальную. По химическому составу сталь подразделяют на низкоуглеродистую, среднеуглеродистую и высокоуглеродистую. [c.102]

Ограниченное число исследований по влиянию старения на изменение механических свойств средне- и высокоуглеродистой сталей привело к неправильному выводу о том, что они не стареют и что основной структурной составляющей, ответственной за старение, может являться только избыточный феррит в низкоуглеродистых сталях [233]. Что касается феррита, входящего в состав перлита, то он, по существовавшему мнению, к старению не склонен, и стали с содержанием углерода выше 0,6% практически не чувствительны к старению [234]. Поэтому долгое время считали, что с увеличением содержания углерода в стали снижается склонность ее к деформационному старению. Однако выдержка, например, среднеуглеродистой стали при комнатной температуре приводит к некоторому упрочнению [235]. Нагрев же деформированных средне- и высокоуглеродистых сталей до 200—300° С вызывает значительное изменение свойств без заметных структурных изменений. [c.121]

К углеродистым сталям относятся среднеуглеродистые с содержанием углерода от 0,3 до 0,5% и высокоуглеродистые стали с содержанием углерода от 0,5 до 1,0%. [c.286]

Л 166. Провести микроанализ образцов отожженной среднеуглеродистой и высокоуглеродистой (заэвтектоидной) стали. [c.263]

По каким признакам углеродистая сталь разделяется на низкоуглеродистую, среднеуглеродистую и высокоуглеродистую [c.210]

Низкоуглеродистые хромистые стали подвергаются цементации, среднеуглеродистые и высокоуглеродистые — закалке и отпуску. [c.170]

При изготовлении особо ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей при толщине металла выше 40 мм иногда применяют предварительный подогрев до температуры 100— 120° С. При сварке среднеуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей целесообразно применять предварительный подогрев до температуры 150—200° С при толщине металла более 30 мм. Вопрос о температуре подогрева при сварке (и наплавке) средне- и высоколегированных и высокоуглеродистых сталей рассмотрен в гл. 10 и 13. [c.167]

В сварочной технике в зависимости от содержания углерода углеродистые конструкционные стали условно разделяются натри группы низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и высокоуглеродистые. Технология сварки этих сталей различна. [c.464]

Углеродистая сталь, идущая на сварные изделия, разделяется на низкоуглеродистую, среднеуглеродистую и высокоуглеродистую. В низкоуглеродистых сталях, не закаливающихся при дуговой и газовой сварке, содержание углерода (С) равно или меньше 0,22%, в среднеуглеродистых С равно 0,2-0,45% и высокоуглеродистых С равно 0,45-0,7%. [c.139]

Углеродистая сталь, идущая на сварные изделия, разделяется на низкоуглеродистую, среднеуглеродистую и высокоуглеродистую. К низкоуглеродистым относят стали, не закаливающиеся при дуговой и газовой сварке (С < 0,22%), к среднеуглеродистым (С = 0,2—0,45%) и высокоуглеродистым (С = 0,45—0,7%) — закаливающиеся. [c.111]

Структурные напряжения, вызываемые объемными изменениями при превращениях — в момент перехода металла из одной модификации в другую. В малоуглеродистых и среднеуглеродистых сталях вследствие их высокой теплопроводности эти напряжения не вызывают обычно образования трещин. В высоколегированных и высокоуглеродистых сталях они проявляются довольно часто. Особенно предрасположены к образованию трещин, стали, марки которых указаны в табл. 35. [c.130]

Указанные стали делятся на низкоуглеродистые (с содержанием углерода до 0,25%), среднеуглеродистые (углерода до 0,45%) и высокоуглеродистые (углерода свыше 0,45%). Низкоуглеродистые стали свариваются всеми способами без термообработки, качество соединения хорошее. Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые свариваются хуже и требуют в процессе сварки проведения предварительного подогрева и последующей термообработки. [c.143]

Микротрещины, которые обусловлены термическими напряжениями в первичных карбидах высокоуглеродистых сталей и в карбидах перлита в слитках из среднеуглеродистых или высокоуглеродистых сталей. Эти трещины часто возникают в зонах локальной неоднородности (темные полосы и междендритные сетки ликвации) образованию таких трещин способствует также водород. [c.25]

В качестве присадочной проволоки для газовой сварки среднеуглеродистых (0,3—0,5% С) и высокоуглеродистых сталей (свыше 0,57о С) следует применять проволоку с небольшим содержанием углерода (.марок Св-08, Св-15 или Св- 5Г по ГОСТу 2246-54), так как при более высоком содержании углерода в проволоке происходит интенсивное его выгорание и образование пористого шва. Для сохранения высоких механических свойств при сварке этих сталей можно применять проволоку, легированную хромом до 0,5—1% и никелем до 2—4% при обычном содержании марганца (0,5—0,8%). Для сварки применяют нормальное пламя с расходом ацетилена 75 л/час на 1 мм толщины свариваемого металла. Более высокий удельный расход ацетилена опасен из-за возможности перегрева металла. После [c.205]

Общая характеристика. В зависимости от содержания углерода стали подразделяют на низкоуглеродистые (С < 0,25 %), среднеуглеродистые (С = 0,25 ч-0,6%) и высокоуглеродистые (С >0,6%). С увеличением содержания углерода возрастает прочность и снижается пластичность. В обозначении марки стали среднее содержание углерода в сотых долях процента показывают первые две цифры (например, сталь 45 содержит 0,45 % углерода). [c.272]

По содержанию углерода эти стали делят на низкоуглеродистые (до 0,25 % С), среднеуглеродистые (0,25 — 0,6 % С) и высокоуглеродистые (0,6—, 3 %С). Кроме железа и углерода в стали содержится марганец (до 0,8 %), кремний (до 0,4 %) и такие вредные примеси, как сера (до 0,05 %) и фос( юр (до 0,04 %). [c.220]

Стали. В зависимости от содержания углерода стали делятся на низкоуглеродистые (С <0,25%), среднеуглеродистые (С = = 0,25-т-0,60%) и высокоуглеродистые (С > 0,6%). При малом содержании углерода стали обладают высокой пластичностью и свариваемостью. С увеличением содержания углерода повышается прочность, уменьшается пластичность и ухудшается свариваемость. [c.211]

Недостатком ингибитора И-1-В является высокая температура застывания, что делает его неудобным в применении, кроме того И-1-В при хранении загустевает. Для устранения этих недостатков в ингибитор введены добавки, понижающие температуру застывания и увеличивающие стабильность. Такая модификация ингибитора И-1-В получила название И-2-В, его технические свойства и назначение такие же, как и И-1-В. Оба ингибитора применяются в настоящее время при сернокислотном травлении малоуглеродистых сталей [80 115 118 131 132 170]. Но они не обладают пенообразующими свойствами, имеют в своем составе большое количество веществ, которые загрязняют поверхность металла, а также железный купорос. Кроме того, эти ингибиторы малоэффективны при травлении среднеуглеродистых и высокоуглеродистых сталей, предполагается в ближайшее время заменить их другими, более эффективными [153]. [c.64]

Patenting — Патеитирование. В производстве проводов, термообработка, применяемая к среднеуглеродистым и высокоуглеродистым сталям перед волочением провода или между протяжками. Этот процесс состоит из нагреваьшя металла до температуры вьпие амплитуды превращения, который затем охлаждается до температуры ниже Ае на воздухе или в ванне расплавленного свинца или соли. [c.1012]

С. К. у. Д. применяется гл. обр. после отжига или нормализации, более редко — после закалки и отпуска. Закалочная среда малоуглеродистой стали, в т. ч. и для деталей, подвергаемых цементации или цианированию, а также для среднеуглеродистой стали — вода. При закалке в воде среднеуглеродистой и высокоуглеродистой стали часто образуются закалочные трещины, особенно при обработке деталей сложной формы или имеющих острые подрезы в этом состоит осн. недостаток С. к. у. д. При закалке в масле сталь обладает по-ниж. твердостью, во мн. случаях закалка не воспринимается. Закалочные трещины могут возникать спустя нек-рое время после закалки — до операции отпуска для предотвращения трещин применяют закалку в воде с последующим переносом в масло закалку с неполным охлаждением, рассчитанным па самоотпуск немедленный отпуск сразу же после закалки. Следует также ограничивать концентраторы напряжений, могущие служить очагами образования трещин. При поверхностной закалке снагревом токами высокой частоты опасностьобразова-гшя закалочных трещин значительно меньшая. Тонкостенные детали из среднеуглеро- [c.232]

Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали при сварке склонны к трещннообразованию. Углеродистые стали, содержащие более 0,4% углерода, перед сваркой рекомендуется предварительно подогревать до температуры 250—350°. Сварка тонколистового металла толщиной до 2—3 мм может производиться без предварительного подогрева. После сварки рекомендуется применять высокий отпуск при температуре 750—800° с последующим охлаждением на воздухе или отжиг. Для сварки среднеуглеродистых и высокоуглеродистых сталей применяется флюс, состоящий из 50% углекислого катра и 50% двууглекислого натра. [c.480]

Рафинирование стали под магнезиальнокремнеземистым шлаком (состав 20—ЗО/o СаО 20—30% MgO 30—34% SiO. 3—5% А1,0,, 1,5—2% МпО 3,5% FeO 3% Сг Од 5% TiOj) способствует повышению стойкости футеровки и свода печи по сравнению с стойкостью при рафинировании под известковистым шлаком процесс рафинирования протекает при более низкой температуре, что дает экономию электроэнергии. Процесс рафинирования сопровождается раскислением шлака тонко измельченным ферросилицием. При выплавке легированной среднеуглеродистой и высокоуглеродистой стали сначала производят раскисление шлака сухим коксом, а затем ферросилицием. Недостатком этого шлака является его пассивность по отношению к содержанию серы. [c.66]

Анализ литературных данных и наши исспедованип [113, 225] позволлют сделать заключение, что диффузионное газовое контактное (порошковое) и газовое неконтактное хромирование приводят к образованию на поверхности углеродистых сталей в зависимости от содержания а них углерода защитных слоев разного строения. При насыщении образцов из средне- и высокоуглеродистых сталей образуются слои, состоящие из зоны карбидов (Fe, Сг),,С и (Fe, Сг),С,. Под карбидной зоной расположена затектоидная зона, состоящая из хромистого феррита и комплексных карбидов (Fe, r), j, а еще глубже расположена обезуглероженная зона. Поскольку насыщение сталей из порошков идет с участием аммиака, то возможно образование и нитридов Сг, Ч В зависимости от режимов насыщения общая толщина диффузионного слоя на образцах из среднеуглеродистой стали колеблется в пределах 0,04— [c.175]

Дальнейшее повышение скорости охлаждения до 100—300 °С сек (закалка) приводит к образованию пере-сыш,ен-ного раствора углерода в а-железе—мартенсита, имеющего под микроскопом игольчатое строение. Мартенсит среднеуглеродистых сталей (0,3—0,7% С) и высокоуглеродистых сталей (0,7—1,4% С) очень тверд и прочен, но хрупок и малопластичен. [c.39]

Порошковые конструкционные детали из легированных материалов на железной основе - порошковые стали - являются основным видом продукции порошковой металлургии. Свойства порошковых сталей, как и сталей, получаемых традиционным металлургическим переделом, определяются составом, технологией получения и структурой. Причем для порошковых сталей структурными факторами являются не только фазовый состав, размер зерна и параметры субструктуры, но и пористость, а также строение межчастич-ных контактов. Порошковые стали могут быть углеродистые (в зависимости от содержания углерода - низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и высокоуглеродистые) или легированные (низколегированные, легированные или сложнолегированные). [c.109]

Рекомендуется [27] принимать угол переднего конуса а для стали среднеуглеродистой и высокоуглеродистой равным 4—5°, для стали малоуглеродистой и легированной 3°30 —4°, для чугуна 2—5 . Угол заднего конуса для всех мате-)иалов можно принимать равным 4—5°. Делесообразно также с точки зрения получения более высокой чистоты поверхности отверстия и снижения усилия калибрования производить двойную заточку переднего конуса (см. фиг. 460, в), при которой выполнять угол а = 4-ь5°, а дополнительный угол а — Г. Места переходов рекомендуется скруглять до Я = 0,1-ь0,2 мм. [c.511]

Результаты испытаний мало- и высокоуглеродистой сталей при двухосном растяжении приведены на рис. 184. Характер расположения экспериментальных точек показывает, что изменение свойств этих материалов с понижением температуры такое же, как и у среднеуглеродистой стали наложение второй растя-гиваюш,ей компоненты напряжений приводит к уменьшению темпа роста предельного сопротивления с понижением температуры. Это свойство углеродистых сталей иллюстрируется данныдги рис. 185, где штриховыми линиями показаны осредненные для трех сталей значения отношений условных пределов текучести [c.350]

Сварка под флюсом средне- и высокоуглеродистых сталей. В зависимости от содержания углерода углеродистые стали делят условно на три группы первая — низкоуглеродистые, содержащие до 0,22% углерода вторая — среднеуглеродистые — до 0,45% углерода и третья — высокоуглеродистые — более 0,45% углерода. Средне- и высокоуглеродистые стали обладают повышенной прочностью, твердостью и износостойкостью. Сварку производят под флюсом АН-348А и ОСЦ-45 в сочетании с проволоками Св-08 и Св-08А диаметром 2—3 мм на минимальной силе тока с применением постоянного тока обратной полярности. Для уменьшения вероятности получения горячих трещин применяют облицовку кромок. Для этого вначале каждую кромку наплавляют низко- [c.173]

Фиг. 3. Зависимость высоты неровностей (чистоты поверхности) от скорости реза1 ия для низко-, средне- и высокоуглеродистой стали с различной структурой Среднеуглеродистая сталь / — пластинчатый перлит и феррит 2 — зернистый перлит 3 — сорбит с высокой твердостью 4 — тро-остосорбит.

Углеродистые стали могут быть ннзкоуглеродистые С < 0,09-т-0,25 % среднеуглеродистые С с 0,25-ЬО,45 % и высокоуглеродистые С с 0,45- 0,75 %. Легированные стали условно подразделяют на низколегированные с содержанием легирующих элементов в сумме [c.15]

При обработке малоуглеродистой стали мелкозернистой структуры применение малых скоростей способствует получению менее шероховатой поверхности. При обработке на высоких скоростях шероховатость поверхности снижается по мере перехода от крупнозернистой к мелкозернистой структуре. Для среднеуглеродистой стали, применение структуры тонкопластинчатого перлита способствует уменьшению шероховатости обработанной поверхности. При обработке высокоуглеродистой стали, кроме ШХ15, оптимальной является структура сфероидальная и тонкопластинчатая перлитная [c.380]

Низкоуглеродистая сталь с содержанием до 0,25%С Среднеуглеродистая сталь с содержанием 0,26 - 0,45%С Высокоуглеродистая сталь с содержанием 0.46 — 0.759Й С 120—150°С — на многослойных швах при сварке больших толшин (40 ММ) 150 - 300°С 300 - 450°С Отпуск при 640 — 670°С для снятия сварочных напряжений, выравнивания структуры и механических свойств. В некоторых случаях (Например, ЭШС) нормализация при 920—940 С с последующим отпуском. Для получения требуемых механических свойств сварного соединения при сварке среднелегированной стали применяется закалка с последующим отпуском [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...