Процесс резания при протягивании и режущий инструмент

Протягивание — высокопроизводительный процесс обработки наружных и внутренних поверхностей многозубыми режущими инструментами — протяжками и прошивками. Высокая производительность при протягивании объясняется большой суммарной длиной режущих кромок, одновременно участвующих в резании. Протягивание обеспечивает высокую точность (6...9-й квалитеты) и низкую шероховатость (Ка = 0,63...2,5 мкм). [c.123]

При круговом протягивании зубьев в качестве режущего инструмента применяется специальная резцовая головка (фиг. 316), которая за один оборот обрабатывает впадину зуба колеса в целой заготовке. В процессе резания заготовка 1 неподвижна, а суппорт с вращающейся резцовой головкой 2 перемещается па- [c.418]

Протяжные станки. Движением резания в протяжных станках является прямолинейное движение режущего инструмента — протяжки. Движение подачи в протяжных станках отсутствует. Непрерывный процесс резания обеспечивается тем, что каждый последующий зуб протяжки имеет на несколько сотых долей миллиметра большие размеры, а иногда и несколько иную форму, чем предыдущий. Протяжные станки классифицируются по различным признакам по направлению основного движения— горизонтальные (табл. 22, тип 5) м вертикальные (табл. 22, тип 7) по назначению — для внутреннего и для наружного протягивания по количеству рабочих кареток —с одной или с несколькими каретками. [c.435]

Протягивание является одним из наиболее эффективных методов обработки деталей. Высокая эффективность протягивания объясняется следующими основными его характеристиками большой длиной режущих кромок, одновременно участвующих в резании выполнением одним инструментом за один рабочий ход нескольких этапов обработки отсутствием большого числа вспомогательных ходов, которые присущи процессу долбления шпоночных пазов, шлицевых, зубчатых, многогранных и фасонных отверстий. [c.157]

Современная промышленность во все возрастающих масштабах использует материалы, обладающие высокой прочностью, химической стойкостью в агрессивных средах, жаропрочностью, а зачастую и комплексом этих свойств. В процессе резания таких материалов, обладающих низкой теплопроводностью и повышенными прочностными характеристиками, возникают высокие температуры и большие давления на режущую кромку. В силу этого обрабатываемость их точением значительно хуже по сравнению с обрабатываемостью стали 45, принятой за эталон. Выполнение же таких операций, как сверление, нарезание и накатывание резьб, протягивание, протекает в еще более тяжелых условиях и требует применения специальных инструментов и приемов работы. [c.3]

ПРОЦЕСС РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОТЯГИВАНИИ И РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ [c.149]

Скорость резания, допускаемая обрабатываемой заготовкой — ее материалом, конфигурацией и режущим инструментом, зависит прежде всего от характера и количества деформаций, возникающих в процессе резания. Как показывают микрофотографии стружек, при протягивании, несмотря на малую скорость резания, вследствие чрезвычайно стесненных условий для деформации стружки наблюдается появление наростов, особенно при толстых стружках и больших углах резания. В стружке не наблюдается явных плоскостей скалы- [c.459]

Протягивание жаропрочных и титановых сплавов осуществляется инструментом, зубья которого работают под ударной нагрузкой, а режущие кромки имеют весьма малые радиусы закругления ( острые > кромки). Поэтому здесь весьма важно обеспечить высокую прочность режущих кромок и их способность оказывать сопротивление выкрашиванию в процессе резания. [c.369]

Раздел Резание металлов содержит сведения о процессе резания металлов, явлениях, возникающих в этом процессе, и классификации чистоты обработанных поверхностей. В этом разделе приведены необходимые справочные данные, формулы и таблицы для определения режимов резания, скорости резания, подачи, глубины резания, числа проходов при точении, строгании, сверлении, зенкеровании, развёртывании, фрезеровании, зубофрезеровании, резьбонарезании, протягивании, шлифовании и отделочной обработки (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками). Эти материалы включают также режимы резания при скоростном точении и фрезеровании. В разделе приведены также необходимые формулы и справочные данные для определения усилий крутящих моментов, мощностей и основного технологического времени при указанных способах резания металлов. Для основных типов режущих инструментов приводятся допустимые величины износа. В конце раздела даны основы методики расчёта режимов резания металлов. [c.8]

Основные направления в развитии процесса протягивания — совершенствование конструкций протяжного инструмента и применение САПР протяжек, повышение точности их изготовления, применение твердых сплавов в качестве материала для режущих элементов, использование многослойных износостойких покрытий, изыскание и применение наиболее эффективных технологических сред и методов их подвода в зону резания. [c.140]

Ныне, благодаря работам советских ученых, наука о резании металлов обогатилась глубокими и всесторонними исследованиями таких сложных процессов резания, как фрезерование (проф. Ларин М. Н. и проф. Розенберг А. М.),. зубонарезание (Малкин А, Я.) и протягивание (Щеголев А. В.). Впервые разработаны научные, физически обоснованные по гожения, увязывающие элементы геометрии режущей части инструмента с его стойкостью и производительностью, т. е. заложены теоретические основы проектирования режущих инструментов (проф. Грановский Г. И., проф. Ларин М. Н., проф. Беспрозванный И. М. и др.). [c.7]

Иногда наклеп, полученный на предварительных операциях, имеет очень вредное влияние на процесс резания при последующих чистовых операциях. Если чистовая обработка производится при тонких струокках, как, например, развертывание, протягивание, то режущие кромки инструмента, j работая непосредственно [c.32]

В монографии освещены результаты исследований влияния процесса деформирующего протягивания на основные характеристики качества обработанной поверхности (шероховатость, степень и глубину упрочнения, структурные изменения, остаточные напряжения I рода) и эксплуатационные свойства деталей машин (износостойкость, усталостную прочность, склонность к газовыделению). Рассмотрены вопросы обрабатываемости сталей, упрочненных деформирующим протягиванием (взаимосвязь явлений в процессе резания, износ и стойкость режущего инструмента, качество поверхности после комбинированной деформирующе-режущей обработки). Даны практические рекомендации по использованию процесса деформирующего протягивания, а также по расчету и конструированию протяжек. Приведены результаты внедрения деформирующего протягивания при изготовлении деталей различных типоразмеров и показана высокая экономическая эффективность внедрения в производство. [c.2]

ТИ отверстия обеспечиваются в процессе выглаживающего протягивания с деформациями порядка 0,30—0,55 мм. Новая технология позволяет также в 5 раз сократить расходы по эксплуатации инструмента. Ранее для улучшения обрабатываемости металла резанием в технологический процесс включалась нормализация. Однако даже при наличии нормализации около 1,5% деталей уходило в брак вследствие возникновения глубоких надиров на обрабатываемой поверхности в процессе обработки резанием. Авторами было установлено, что при работе режущей протяжки по металлу, предварительно упрочненному деформирующим протягива- [c.173]

Резание с максимальной производительностью. Критерий производительность процесса резания - 1000 впервые введен В.А. Криво-уховым в 1931 г. при исследовании износостойкости режущего инструмента. В дальнейшем критерий был представлен в виде произведения толщины среза на скорость резания оу и назван А.О. Этин разрешающей способностью. Разрешающая способность пригодна для сравнения способов одного вида обработки, но дает ошибки для различных видов. Например, при сравнении протягивания (а = 10 м, V = 0,5 м/с, оу = 5 10" м /с), шлифования (а = 10 м, V = 30 м/с, оу = 10 м с) и точения (а = 5 10 м, у = 2,5 м/с, оу= 1,25 10 м с) выясняется, что протягивание менее эф- [c.42]

На чистовых операциях, выполняемых абразивным инструментом, ОПД используют прежде всего как средство повышения качества поверхности. Повышение стойкости и качества поверхности одновременно могут быть достигнуты при протягивании, когда впереди режущих зубьев инструмента устанавливают выглаживающие, которые производят ОПД по обрабатываемой поверхности. Процесс резания с ОПД наряду со значительным повышением производительности обработки и качества изделий может обеспечивать и эффективное стружкодробление при подаче на оборот более 0,2 мм. В этом случае процесс ОПД надо осуществлять с помощью рифленого ролика. [c.349]

Криволинейные координаты на ЯЯд выбираются в щироких пределах в зависимости от способа образования ЯЯд (точение, фрезерование, зубофрезерованне, зуботочение, протягивание и т. д.). При обработке ЯЯд инструмент выполняет две функции формообразование поверхности и срезание припуска. Эти функции инструмент выполняет режущими кромками в соответствии с кинематикой процесса обработки резанием (кинематика процесса обработки резанием рассматривает взаимное положение и относительное движение инструмента и заготовки в процессе резания и образования поверхностей детали). [c.98]

Процесс срезания слоев металла протяжками осуществляется с помощью одного движения резания при отсутствии движения подачи за счет иревыщения ширины или высоты последующего зуба по отношению к ш ирине или высоте предыдущего. Большая общая длина режущих лезвий и однократный контакт каждого лезвия протяжки с деталью обеспечивают малый износ и большую суммарную стойкость инструмента, благодаря чему одна протяжка может обрабатывать большое количество деталей (до нескольких тысяч штук). Протягивание обеспечивает высокую точность обработки (до 2-го класса включительно) и высокий класс чистоты—уд-ьУЭ. [c.139]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...