Размер детали и форма шлифуемой поверхности

Полирование деталей применяют для получения чистой и гладкой поверхности, поэтому размеры и форма поверхности деталей являются второстепенными и контролю не подвергаются. Перед полированием детали обычно шлифуют упругими кругами или лентами, на рабочие поверхности которых наклеивают твердые абразивы. Этот вид обработки получил название декоративного шлифования. Шлифование упругими кругами и лентами обеспечивает улучшение чистоты поверхности. Полируют детали мягкими абразивами, которые также наносят на упругие круги и ленты. [c.131]

Наиболее распространен ремонт оформляющих деталей формы с целью устранения поверхностных повреждений, полученных в результате разгара. При этом большое значение имеет своевременность такого ремонта, так как появившиеся при разгаре микротрещины быстро увеличиваются и через некоторое время не удается удалить их без нарушения размеров оформляющей полости. Рекомендуется восстанавливать чистоту поверхности оформляющих деталей во время профилактического ремонта, назначаемого после выполнения определенного количества отливок. Ремонт поврежденной поверхности выполняется шлифованием, доводкой и полированием. Техническое состояние формы во многом зависит от соблюдения требований эксплуатации. Особенно тщательно нужно следить за чистотой поверхности разъема формы, так как оставшийся облой может привести к выбросу металла по разъему и попаданию его в подвижные механизмы формы. Плоскость разъема чаще других мест формы требует ремонта. При малейших дефектах ее обычно шлифуют и доводят. Для облегчения этих операций, а также для создания большего удельного [c.368]

Следует отметить, что размерное хромирование целесообразно применять для деталей, работающих в легких условиях трения, например для мерительного инструмента, при осаждении тонких слоев хрома, например на точном режущем инструменте и при хромировании на реверсивном токе. Как правило, трущиеся детали следует шлифовать после хромирования, чем достигается правильная геометрическая форма трущейся поверхности и ее гладкость, т. е. устраняется возможность опасных для покрытия местных высоких нагрузок. При хромировании в размер , без шлифовки, хотя размеры хромированной поверхности и укладываются в пределы допуска, однако форма поверхности и в большинстве случаев ее гладкость не отвечают требованиям равномерного распределения давления по трущейся хромированной поверхности. [c.72]

Электрическая искра позволяет успешно производить всевозможные операции — разрезать металлы, делать в них отверстия любой формы и размеров, шлифовать, наносить покрытие, изменять структуру поверхности... Особенно выгодно ею обрабатывать детали весьма сложной конфигурации из металлокерамических твердых сплавов, карбидных композиций, магнитных материалов, высокопрочных жаропрочных сталей и сплавов и других труднообрабатываемых материалов. Подчеркнем чем сложнее деталь, тем эффективнее применение электроискрового способа. [c.42]

При механическом шлифовании и полировании гребешки шероховатостей поверхности сглаживаются постепенно, начиная от самых высоких, пока поверхность более или менее не сравняется. Но при этом углубления остаются нетронутыми. При электрическом же полировании металл растворяется и на гребешках, и во впадинах, но на гребешках намного больше — шероховатости сглаживаются равномерно, и поверхность приобретает хороший внешний вид, оставаясь слегка волнистой. Полирование этим способом протекает быстрее, чем при механической обработке процесс легко поддается автоматизации. Особенно существенно, что при электролитическом полировании не изменяется конфигурация полируемых предметов и структура поверхностных слоев металла, вот почему оно нашло широкое применение при получении металлографических шлифов. Его особенно выгодно применять тогда, когда механическое полирование некоторых частей деталей из-за сложной формы или малых размеров практически невозможно или неэкономично. Нередко электролитическое полирование используют в декоративных [c.67]

Стекольная промышленность выпускает в широком ассортименте различную аппаратуру со шлифами. Изделия эти удобны тем, что при выходе из строя одной из деталей (муфты или керна) можно ее заменить другой, запасной, причем герметичность будет сохранена, если трущиеся поверхности нормально смазывать. Шлифы изделий по форме и размерам должны соответствовать ГОСТу 8682—58. [c.107]

Наладка на размер. Устанавливают на место щитки, защищающие от брызг эмульсии, и другие ограждения. При сквозном шлифовании подводят каретку с ведущей бабкой и деталью к шлифовальному кругу до появления легкого искрения. Снимают показание с лимба подачи, включают охлаждение и приближают ведущий круг к шлифовальному до получения заданного размера. Каретку закрепляют и шлифуют несколько деталей. Прошлифованные детали измеряют, проверяют чистоту поверхности и геометрическую форму. Окончательное положение каретки корректируют по результатам измерения партии деталей. При врезном шлифовании наладку на размер следует делать после установки питателя. При этом необходимо проследить за опусканием детали на нож. [c.236]

Заготовки ступенчатой формы или с фасонными поверхностями шлифуют методом врезания (рис. 1.126, 6). Перед шлифованием ведущий круг отводят в сторону, заготовку укладывают на нож и затем поджимают ее ведущим кругом. Обрабатывают с поперечной подачей до получения необходимого размера детали. После шлифования обработанную деталь удаляют из зоны резания выталкивателем. [c.557]

Притирка плоских поверхностей. Притирка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных притирочных плитах. Форма и размеры плит выбираются в зависимости от величины и формы притираемых деталей. На поверхность притирочной плиты наносят шлифующий порошок. Операция притирки [c.394]

Обработка поверхностей закаленных деталей шлифованием часто выполняется сборочным участком цеха и иногда слесарями-сбор-щиками. Детали приспособления шлифуют шлифовальными кругами на станках, ручными механизированными инструментами или абразивными брусками вручную (если поверхность детали не может быть обработана на станке). Для ручного шлифования используют бруски различных форм и размеров, изготовленные как из искусственных, так и из естественных абразивных материалов. Поскольку здесь скорость перемещения бруска мала, абразивные бруски выбираются с более высокой твердостью, чем шлифовальные круги. [c.94]

Раздвижные крепежные тиски (рис. 88) предназначены для сверления отверстий в плоских и кру1 лых заготовках деталей иггампов и пресс-форм. Тиски можно быстро установить и закрепить на сверлильном станке вследствие небольших их размеров. На основании 1 тисков в нижней части имеется Т-образный паз, по которому перемещаются две стойки 3 и 6. При установке деталей на стойки они свобод1ю раздвигаются на заданное расстояние в зависимости t)T размеров деталей. Обрабатываемую деталь 5 на стойках i и 6 закрепляю 1 прижимами 4. Стойку 6 прижимают винтом 7, а стойку J — рукояткой 2. Стойки тисков изготовляют из стали — У8А и термически обрабатывают до твердости НЯС 50—52, затем шлифуют опорные поверхности под углом 90°. На данных тисках можно закреплять детали длиной до 300 мм и диаметром 200 250 мм. [c.79]

После строгания, фрезерования, точения на поверхности деталей остаются неровности, часто заметные невооруженным глазом. Для повышения класса шероховатости поверхностей детали обрабатывают на шлифовальных станках. Иногда на этих станках снимают также провесы у собранных узлов и изделий. Шлифованием понижают шероховатость поверхности деталей, но не уточняют размеров и формы деталей. Только при шлифовании на цилиндровых станках одновременно с уменьшением шероховатости достигается уменьшение разницы в их толщине, если детали шлифуют при одной и той же настройке станка. На иинфовальные цилиндровые станки могут поступать детали с разницей по толщине 0,4—0,8 мм. После шлифования разница в толщине деталей может уменьшиться до 0,05—0,1 мм. [c.265]

Выпуклые формы применяют в ограниченной степени, обычно для таких деталей, внутренние поверхности которых должны быть гладкими, например кают лайнеров и трюмов. Этот способ не используют для изготовления корпусов из-за его трудоемкости и неэкономичности при окончательной обработке внешних поверхностей. Судостроительная промышленность начала проводить разработку в области создания недорогого производственного оборудования. Эта необходимость возникла в результате конкуренции при изготовлении больших корпусов из стеклопластиков, которые обычно конструируются и изготовляются либо в единственном экземпляре, либо в очень ограниченных количествах. Наиболее распространенный недорогой способ формирования однослойных корпусов исключает проведение доводочных операций и начинается с изготовления охватывающих форм (матрицы) из деревянных реек или (и) фанерной облицовки. Поверхность формы гладко шлифуется песком и покрывается либо тонким слоем материала из стеклопластика, либо другим подходящим составом. Такие формы оказались пригодными для длительного неоднократного применения, хотя их конструкция не считается удовлетворительной для массового производства. Недорогой процесс разового изготовления корпусов со слоистой структурой может сопровождаться потерей формы . Легкий каркас конструируется из дерева и имеет ряд близко располонгенных шаблонов для определения формы и размеров корпуса. Полоски материала пенозаполнителя легко прибиваются гвоздями к шаблонам и покрываются слоем стеклопластика требуемой толщины. Каркас и шаблоны затем снимаются, после чего другая сторона покрывается слоем стеклопластика. Эта технология пригодна для обработки как внешних, так и внутренних поверхностей. Ее преимущество заключается в том, что для повышения прочности связи слои стеклопластика укладываются непосредственно на сердцевину панели. Недостатками этой системы являются необходимость переворачивания детали для нанесения второго слоя и проведение окончательной обработки поверхностного слоя. [c.249]

При выполнении ответственных штамповок, связанных с операциями глубокой вытяжки, необходимо провести микроструктурный анализ — приготовить шлиф из образца данного материала, протравить его и рассмотреть под микроскопом. При этом устанавливаются величина зерна, форма (равноосность), равномерность зерен и наличие неметаллических включений и карбидной сетки. Оптимальным размером зерна по восьмибалльной шкале является зерно номеров 5—7. При более крупном зерне получается плохое качество поверхности вытянутых деталей, при более мелком повышается сопротивление деформированию и упругое пружинение. Зерна не должны быть слишком вытянуты. Максимальное отношение длины зерна к его ширине не должно превышать 1,45. Все зерна должны иметь примерно одинаковую величину. Соседство крупных и мелких зерен ведет к преждевременному разрушению металла при вытяжке. Карбидная сетка по границам зерен и неметаллические включения ухудшают штампуемость, их количество и расположение должно соответствовать установленным нормам. [c.54]

Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Рекомендуется корпуса приспособлений для высокоточных измерений изготовлять из чугуна, стойкого против коробления (СЧ 24—44 или СЧ 28—48). Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2—5 дней. После предварительного шлифования надо проводить стабилизирующий отпуск при 160— 250° С. Достигаемая точность на финишных операциях во многом зависит от подготовки баз. Рекомендуется центровые отверстия деталей, имеющих форму тела вращения, шлифовать на центрошлифовальных станках, имеющих планетарное движение шпинделя станка, так как в этом случае погрешность предыдущей обработки шеек не копируется на точность обработки центрового гнезда. Центровые отверстия можно притирать. Плоские базовые поверхности шлифуют на прецизионных станках и притирают. Для притирки используют кубонитову Ю пасту. [c.108]

Лемехи, ножи, полевые доски с пятками и отвалы принадлежат к быстро изнашивающимся и часто сменяемым деталям плуга, поэтому стандартизация плужных корпусов имеет особо большое значение для упрощения массового производства этих предметов широкого потребления, на к-рые существует постоянный большой спрос. Чугунные лемехи, отвалы, ножи, пяты и полевые доски отбеливаются на рабочей поверхности при отливке в металлич. кокили, а затем обдираются и шлифуются на наждачных кругах. Искусство отлить напр, такую ответственную деталь, как отвал, и отбелить только на 0,3 его толщины—задача, требующая особенного уменья и высокой техники литейного дела. Стальные лемехи получаются обычно прокаткой в виде полос соответственного поперечного сечения (с запасом металла у режущего края) из полос потом нарезают лемехи по определенному размеру. Австрийский з-д Фогель и Ноот (г. Варт-берг) катает лемешную сталь не только с утолщением на одной стороне, но и с наплывом у переднего конца лемеха. Стальные отвалы вырезаются или выдавливаются из листов, прокатанных из простых или же специальных трехслойных болванок. Трехслойную паицырную сталь государственный Брянский з-д изготовлял сифонным способом инж. Рожкова. При этом способе очищенный и протравленный кислотою лист из мягкого железа соответствующей толщины подвешивается посредине формы, которая затем наполняется через отверстие снизу расплавленной сталью при возможно более высокой Г. Полученная т. о. болванка, имеющая два стальных слоя по бокам и один из мягкого железа посредине, предварительно проковывается под паровым молотом для уплотнения, а затем прокатывается в листы 6-жж толщины. Удовлетворительные результаты дают также и отвалы с цементованной рабочей поверхностью. Те и другие требуют при закалке известных предосторожностей, т. к. их нередко ведет , что между прочим заставляет применять не двухслойную, а трехслойную сталь, в к-рой задний слой является нерабочим и вводится только для получения симметрично расположенных внутренних напряжений при закалке относительно среднего слоя. Рекомендуется также производить закалку отвалов в специальных корсетах . Заслуживает внимания при массовом производстве способ одновременного штампования и закалки лемехов и отвалов в специальном гидравлич. прессе (сист. Липгарт) с сетчатыми штампами, через к-рые пропускается холодная вода, когда деталь еще зажата прессом. Вообще же закалка ответственных деталей П. является операцией, требующей особых предосторожностей, [c.398]

Характеристики шлифовальных лент выбираются в зависимости от формы и размеров детали, химического состава и физикомеханических свойств материала, а также исходного состояния обрабатываемой поверхности. В табл. 14 приведены рекомендации по режимам резания и смазочно-охлаждаюп1.им жидкостям при обработке некоторых металлических материалов шлифовальными лентами. Плоские и внутренние поверхности деталей и чугуна, бронзы, стали обрабатываются при скорости движения шлифовальной ленты 20—25 м/с, а цилиндрические — при скорости 30 м/с. Титан рекомендуется шлифовать при скорости шлифования 10—25 м/с, а твердые сплавы — при 15—18 м/с. Шлифовать при скоростях более 30 м/с, как правило, не рекомендуется,, так как при этом возрастают вибрации станка и ленты и качество обработки заметно снижается. Поэтому скорость ленты следует выбирать в зависимости от жесткости используемого станка. [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...