Припуски на усадку и обработку отливок

Припуски на усадку и обработку отливок [c.102]

Литейные формы изготовляют по моделям, соответствующим по наружной форме конфигурации отливок и отличающимся от них размерами, увеличенными з а счет припусков на усадку металла отливок и на механическую обработку. При наличии в отливаемых деталях внутренних полостей или сложной внешней конфигурации, получение которой затруднено, в дополнение к моделям изготовляют стержневые ящики, а в них стержни, служащие для образования внутренних полостей отливки. Для установки моделей в процессе формовки применяют модельные и подмодельные плиты. К модельным плитам модели прочно прикреплены шурупами, а в подмодельных модели устанавливаются свободно, без крепления. [c.243]

Литейные формы изготовляют по моделям, соответствующим по наружной форме конфигурации отливок и отличающимся от них размерами, увеличенными за счет припусков на усадку металла отливок и на механическую обработку. При наличии в отливаемых деталях внутренних полостей или сложной внещней конфигурации, получение которой затруднительно, в дополнение к моделям изготовляют стержневые ящики, а в них стержни, соответствующие по внешней форме внутренним очертаниям отливок. [c.70]

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

Размеры модели должны быть больше размеров отливок на линейную усадку, которая для серого чугуна, латуней, алюминиевых, цинковых и магниевых сплавов составляет 0,9—1,6%, а для сталей, бронз и титановых сплавов — 1,8—2,5%. Отливки должны иметь припуски на механическую обработку. Материалами для моделей и стержневых ящиков служат дерево, металлы и пластмассы. [c.128]

От моделей и стержневых ящиков зависит качество отливок модели и ящики должны иметь правильно выбранную плоскость разъема, рациональную конструкцию, необходимые формовочные уклоны, правильные размеры знаков с необходимыми уклонами и зазорами, необходимые допуски на изготовление знаковых частей и припуски на механическую обработку и усадку (табл. 51, 53). [c.102]

При затвердевании металлов происходит усадка их от 1 до 2/О, поэтому размеры модели должны быть больше размеров отливок на величину усадки отливаемого сплава. Для облегчения удаления модели из формы вертикальным поверхностям придают литейные уклоны. Сложные по форме модели делают разъемными, состоящими из двух и более частей. Модели должны иметь припуск на обработку отливки в тех местах, где он предусматривается чертежом. Модели деталей с внутренними полостями имеют на конце выступы, называемые знаками. Знаки окрашивают в черный цвет. [c.124]

Точность отливок, залитых в металлические формы, и припуск на механическую обработку в значительной мере зависят от правильно выбранного размера линейной усадки металла (см. табл. 229 и 229 а). [c.549]

Газифицируемая модель имеет конфигурацию, в точности повторяющую отливку, а размеры ее учитывают усадку металла и припуски на обработку, о позволяет не изготовлять стержни для выполнения полостей, отверстий, выступающих частей. Отсутствие разъема формы и извлечения модели снижает трудоемкость формовки, повышает точность отливки, исключает заливы и уменьшает трудоемкость обрубки отливок. [c.113]

При выборе расположения стальной отливки в форме при ее заливке и затвердевании следует также руководствоваться изложенными выше общими принципами проектирования литейной формы. Припуски на обработку резанием стальных отливок назначают по ГОСТ 2009—55. Их назначают больше по сравнению с припусками для отливок из чугуна и цветных сплавов из-за большой усадки стали и пригара формовочной смеси к отливкам. [c.338]

Конструирование металлических форм начинают с проверки технологичности детали, переводимой на литье в металлические формы. После этого выбирают наиболее целесообразную конструкцию металлической формы, определяют количество деталей и расположение их в форме, способ подвода сплава, припуски на обработку, размер усадки и конструкции стержней и знаков. Затем приступают к конструированию элементов формы. При этом определяют толщину стенок, способы отвода газов из формы, предупреждения коробления, крепления формы, выталкивания отливок, охлаждения и подогрева форм и др. [c.14]

В единичном и мелкосерийном производствах модели для крупных отливок изготовляют из плит и блоков пеиополистирола (рис. 16.17). На деревянном каркасе 1 собирают все элементы модели из листов пеиополистирола 2. Сложные элементы моделей изготовляют отдельно, а затем склеивают между собой, сваривают горячим воздухом и т. п. На модели предусмотрены припуски на усадку металла и механическую обработку. [c.171]

Соблюдение согласованных контрольных и опорных базовых поверхностей отливок при обмере и обработке отливок в литейном и механическом цехах. При весьма малых припусках на отливках изменение согласованных баз может привести к искажениям при обработке излишнему (одностороннему) съему припуска Доводка рабочей полости пресс-формы по неправильно выполненному размеру с учетом усадки модели, расширения формы при прокаливании и усадкя металла. При доводке пресс-форм учитывать величину отклонения, установленную при обмерах различных партий отливок [c.334]

Металлические модели обычно отливают при помощи деревянных моделей (промоделей), которые изготовляют с учетом суммарной усадки металла отливки и металла модели и суммарного припуска на механическую обработку. Готовые металлические модели отливок и модели литниковой системы жестко монтируются на гладкой металлической модельной плите. [c.165]

Сущность процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям заключается в следующем. В соответствии с чертежом детали, с учетом усадки модельного состава выплавляемого сплава, а также припусков на механическую обработку изготовляют пресс-форму в нее шприцем запрессовывают в сметанообразном состоянии модельный состав (смесь парафина со стеарином) после охлаждения и затвердевания в пресс-форме модельного состава из нее извлекают парафино-стеариновую модель будущей отливки несколько таких моделей припаивают к парафино-стеариновому стояку, покрывают суспер зией, обсыпают песком и сушат (последняя операция повторяется от трех до четырех раз) модели отливок со стояком (елка) помещают в горячую водяную ванну,где они выплавляются из сформировавшейся вокруг них трех- или четырехслойной оболочковой формы оболочки форм далее сушат н с целью удаления остатков парафино-стеариновой выплавляе- [c.222]

Модели при небольших партиях отливок обычно изготовляют из дерева. В крунпосорийном и массовом производстве применяют металлические модели главным образом из алюминиевых сплавов. Размеры форм должны быть больше по сравнению с чертежными размерами готовой отливки на велетину усадки [усадка металла — сокращение его размеров (объема) при затвердевании]. В моделях также предусматривают припуск на механическую обработку отливки, увеличивая в соответствующих местах размеры модели стержни же, наоборот, сокращают в размерах (по диаметру). [c.40]

Газифицируемые модели. Изготовление отливок по газифицируемым моделям — технологический процесс, сущность которого состоит в том, что модель, получаемая из специальной пористой пластмассы, чаще всего пенополистирола, обладающего малой объемной массой (0,02 г/см ), не извлекается из формы перед заливкой, а под действием теплоты металла плавится, испаряется, газифицируется, освобождая металлу полость формы. Обычно модель точно воспроизводит конфигурацию отливки с учетом припусков на обработку резанием и усадки, так что полости, поднутрения, отверстия в. отливке выполняются без стержней. Это упрощает - изготовление модельного комплекта, в 3—5 раз сокращает трудоемкость и сроки его изготовления, исключает необходимость изготовления стержневых яшлков, снижает расход материала. Так как пенополистироловые газифицируемые модели не извлекаются из форм перед заливкой металла, то формы делают неразъемными, что способствует повышению точности отливок. Пенополистирол — легкий, пористый материал. Имеющий плотность около 20—25 кг/м , температуру плавления 164° С и испарения 316° С, Для изготовления газифицируемых литейных моделей применяют специальный пенополистирол марки ПСБ-Л. Этот материал обладает малой плотностью (до 18—20 кг/м ), повышенными прочностью (до 2,5—3 кгс/см при сжатии), скоростью испарения и газификации, что способствует устранению специфических дефектов в отливках. [c.40]

Модели и стержневые ящики для единичного и мелкосерийного производства делают деревянными, а для массового производства — из пластмасс или сплавов алюминия с медью. При изготовлении моделей учитывается припуск на механическую обработку и усадку при охлаждении отливки. По ГОСТу размер припусков на обработку чугунных отливок колеблется от 2 до 20 мм, стальных — от 4 до 28 мм в зависимости от размеров отливки и типа производства. Усадка для различных литейных сплавов составляет от 1 до 2,5 % некоторые сплавы специального назначения имеют большую усадку, например, сталь 110Г13Л имеет усадку 3,5 %. При изготовлении моделей пользуются так называемыми усадочными метрами, которые больше нормальных на величину усадки. [c.225]

Усадку на размеры отливок следует исчислять с учетом допусков на размеры отливки, припусков на обработку, влияния точности закрытия формы по разъему и точности установки и фиксации подвижных частей формы, а также с учетом увеличения размеров полости отливки в форме вследствие расширения материала формы от нагрева. Для особо точных мест отливки усаАка принимается наименьшей для наружных и наибольшей для внутренних размеров, а затем по мере освоения отливки размеры ее доводятся до требуемой величины. [c.61]

Литье в песчано-глинистые формы рис. 46). Литейную форму, имеющую полость, п которую заливают расплавленный металл, изготавливают из формовочной смеси по модели. Модель - это приспособление для получения в форме рабочей полости будущей отливки. Модели могут бытьдеревянными или металлическими, размеры моделей должны быть больще размеров отливок на величину усадки металла и величину припуска для последующей механической обработки (2-15 мм). [c.124]

В тихоходных передачах удовлетворяют своему назначению литые колеса с необработанными зубьями. Однако вследствие сравнительно грубого процесса формовки и заливки чугуном, а также усадки отливок при охлаждении профиль зубьев, даже при самой тщательной работе, не может быть получен достаточно точным. Поэтому применение литых колес с необработанными зубьями рекомендуется лишь в том случае, если к ним не предъявляются высокие требования и окружные скорости не превышают 2 м1сек (лебедки с ручным приводом, некоторые сельскохозяйственные машины). Во всех остальных случаях обработку зубьев необходимо вести на станках так, чтобы получались точные профили. При малом и среднем шаге зубьев зубья нарезают в литом и предварительно точно обточенном ободе, в то время как при большом шаге зубья отливают (с соответствующими припусками) и окончательно обрабатывают на станке. Все современные способы изготовления зубчатых колес на станках при помощи фрезерования и строгания основаны на двух методах 1) копирования 2) огибания. [c.198]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...