Измерения при обработке конических поверхностей

Измерения при обработке конических поверхностей [c.259]

Измерения углов при обработке конических поверхностей производятся либо путем сличения с жесткими угловыми или конусными мерами, либо с помощью специальных измерительных инструментов. [c.259]

При измерении диаметров оснований конуса штангенциркулем установить правильность настройки станка для обработки конической поверхности. Полученная [c.134]

При обработке базовых поверхностей заготовок конических колес типа диска и вала в последнее время шлифование заменяют точением. Высокая и стабильная точность достигается с применением на станке устройств активного контроля. Автоматические измерения диаметра заготовки в процессе обработки и подналадка станка обеспечивают более высокую точность диаметра, чем точность, достигаемая другими методами обработки. [c.204]

Проверить конусность по получаемым размерам. При измерении диаметров оснований конуса штангенциркулем установить правильность настройки станка для обработки конической поверхности. Полученная разность диаметров оснований конуса должна равняться разности диаметров оснований конуса по чертежу при одинаковом расстоянии между диаметрами. [c.110]

При измерении конических отверстий применяют калибр-пробку. Правильность обработки конического отверстия определяется (как и при измерении наружных конусов) взаимным прилеганием поверхностей детали и калибра-пробки. Если тонкий слой краски, нанесенный на калибр-пробку, сотрется у малого диаметра, то угол конуса в детали велик, а если у большого диаметра — угол мал. [c.166]

В сечении деталь после такой обработки будет иметь форму многогранника. Чем больше сторон будет иметь многоугольник тем больше его очертание будет приближаться к окружности. В каждом отдельном случае можно брать любое число сторон многоугольника, начиная от двенадцати (для целой окружности) и до какого угодно большего числа. Однако необходимо учесть, что при большом числе сторон величина каждой стороны будет небольшая и, следовательно, ее трудно будет измерить общая же погрешность измерения будет расти пропорционально числу сторон. Кроме того, слишком частые перестановки суппорта при переходе от обработки одной конической поверхности к другой вызовут большие затраты рабочего времени. С другой стороны, при очень малом числе сторон многоугольника поверхность получится грубая и в сечении детали даст фигуру, далекую от окружности. Практически останавливаются на каком-то среднем числе сторон, исходя из размеров обрабатываемой поверхности, а также в зависимости от предъявляемых требований в отношении шероховатости и точности размеров и от величины припусков на обработку. [c.273]

Измерение нескольких партий конических деталей показало, что шероховатость поверхности в пределах 6— 8-го классов чистоты можно получить обработкой точением, а в пределах 8— 9-го классов чистоты — пластической деформацией. При хорошо [c.184]

Измерение нескольких партий конических деталей показало, что шероховатость поверхности в пределах 6—8-го классов чистоты можно получить обработкой точением, а в пределах 8— 9-го классов чистоты — пластической деформацией (обкаткой). При хорошо отлаженном технологическом процессе и тщательной проверке инструмента непрямолинейность не превышает 0,015 мм. [c.225]

При измерении конических отверстий применяют калибр-пробку. Правильность обработки конического отверстия определяют так же, как и при измерении наружных конусов по взаимному прилеганию поверхностей детали и калибра-пробки. [c.93]

Точение диафрагмы при второй установке начинают с торца л, выдерживая размер 109,5 мм, затем торца к (120 мм) и галтели радиусом i = 8 мм с применением фасонного резца и шаблона. Уступ торца контролируют глубиномером. При точении торца м измерение производят от поверхности л, исходя из разности размеров 113,5—109,5 = 4 мм, пользуясь при этом мерными плитками и контрольной линейкой, устанавливаемой на торец м. После проточки торца м приступают к точению галтелей и конических поверхностей, которые обрабатывают аналогично обработке таких же поверхностей на цервой (на рисунке — левой) стороне данной диафрагмы. [c.320]

Обработка сопрягаемых конических поверхностей при одной установке верхней части суппорта по схеме, приведенной в поз. 1, обеспечивает значительное сокращение затрат времени на последующую притирку деталей, а также на настройку инструмента н измерения деталей в процессе обработки. [c.302]

Если фрезу крепят хвостовиком в коническом отверстии шпинделя, необходимо проверить радиальное биение этого отверстия (проверка 8) в сечениях а и б, а также параллельность оси вращения шпинделя поверхности стола (проверка И). Эти же проверки производят при обработке фрезами, закрепленными на оправках. Кроме того, при таких работах необходимо еще проверить соосность отверстий серьги и шпинделя (проверка 16). Шпиндель вместе с индикатором повертывают вокруг оправки, установленной в серьге, и определяют отклонение как половину алгебраической разности показаний индикатора, а также параллельность направляющих хобота станка оси вращения шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях (проверка 15, рис. 2). Для этого хобот станка перемещают в крайнее переднее положение (а для широкоуниверсальны станков — в среднее положение) и закрепляют. На ползушке / закрепляют индикатор 2 таким образом, чтобы его можно было подводить к закрепленной в шпинделе точной оправке в двух плоскостях вертикальной и горизонтальной. Сначала выполняют измерения в одной, например вертикальной, плоскости в двух сечениях на расстоянии Ь при двух угловых положениях шпинделя. После первого измерения шпин- [c.15]

Точность обработки при бесцентровом шлифовании по диаметру можно получить 2-го и даже 1-го класса, а точность на концентричность и параллельность осей внутреннего отверстия и наружной поверхности—до 0,003 мм. Этот способ можно применять для внутреннего шлифования деталей диаметром от 10 до 200 мм со сквозными и глухими отверстиями, а также с коническими отверстиями. Можно также шлифовать отверстия в деталях, имеющих на наружной поверхности уступы и буртики. Этот способ широко применяется для шлифования колец подшипников качения. Измерение шлифованного отверстия при бесцентровом внутреннем шлифовании может производиться автоматически. [c.226]

В книге рассмотрены основы процесса шлифования рассказано о точности обработки и измерений, о методах чистовой обработки деталей абразивным инструментом о способах шлифования цилиндрических, конических, плоских и фасонных поверхностей рассмотрено устройство современных шлифовальных станков и приспособлений приведены краткие сведения о технологическом процессе изготовления деталей, о выборе и приемах правки шлифовальных кругов, об организации и экономике производства, о технике безопасности при шлифовании металлов. [c.2]

Детали машин и других изделий ограничены обычно замкнутыми поверхностями, комбинированными из участков цилиндрических, конических, сферических, плоских и других простых поверхностей. Необходимо различать номинальные геометрические поверхности, т. е. поверхности, не имеющие неровностей и отклонений размера и формы от установленных чертежом, и действительные (реальные) поверхности, т. е. поверхности конкретных деталей, полученные в результате их обработки или видоизмененные при эксплуатации, размеры которых определены путем измерения с допустимой погрешностью. Аналогично следует различать номинальный и действительный профили, номинальное и действительное расположение поверхностей и осей. (Под профилем понимается контур сечения поверхности плоскостью, ориентированной в заданном направлении). [c.27]

Влияние точности расположения резцов в головке на шероховатость поверхности исследовали при обработке конических колес из сталей 18ХГТ и ЗОХГТ. Точность расположения резцов. 12- и 16-резцовых головок изменялась от 0,0025 до 0,02 мм через-каждые 5 мкм. Результаты измерения шероховатости поверхности зубьев при нарезании 12- и 16-резцовыми головками с различной точностью расположения резцов приведены на рис. 83. [c.115]

Число зубьев развертки рекомендуется брать четным с тем, чтобы обесйечить легкий промер диаметра микрометром. С целью повышения чистоты обработанной поверхности стандартные развертки изготовляются с неравномерным окружным шагом. Для облегчения измерения диаметра развертки шаг зубьев подбирают так, чтобы каждая пара диаметрально противоположных зубьев лежала на одном диаметре. Зубья разверток могут быть прямыми или винтовыми. Чаще применяют развертки с прямыми зубьями в силу простоты их изготовления и контроля. Развертки с винтовыми зубьями используют при обработке отверстий, имеющих продольные канавки, пазы, а также при развертывании отверстий в листовом материале. В этом случае постепенное врезание зуб в обеспечивает более плавную работу и повышает чистоту поверхности. Направление винтовых зубьев выполняется обратным направлению вращения для предупреждения само-затягивания и заедания развертки в отверстии. Угол наклона винтовых зубьев у разверток может доходить до 30—45°. Зубья режущей части развертки затачиваются доостра. Передний угол обычно берется равным нулю, а задний 6—12°. На калибрующей части для обеспечения направления развертки в отверстии оставляют цилиндрическую ленточку. Ширина ленточки колеблется от 0,08 до 0,4 мм для разверток диаметром от 3 до 50 мм. Развертки с конической режущей частью срезают широкие, но тонкие струж и, что затрудняет резание. Для перераспределения нагрузки за счет изменения размеров сечения среза были предложены развертки с кольцевой заточкой. Профиль зуба такой развертки показан на фиг. 41. Режущая кромка [c.66]

Участок состоит из фрезёрно-цеНтровального станка, двух токарных полуавтоматов, автоматического манипулятора и вспомогательных устройств. Фрезерно-и ентровальный станок обеспечивает обработку торцов и центральных отверстий. Токарный полуавтомат с системой ЧПУ Н22-1М обеспечивает обработку цилиндрических, конических и сферических поверхностей, прорезку канавок и нарезание резьбы. Автоматический манипулятор обеспечивает установку—снятие деталей и их межстаночное транспортирование при линейном расположении станков па участке. Грузоподъемность манипулятора — 160 кг, погрешность позиционирования не более 1мм при максимальной скорости перемещения отдельных звеньев 0,8—1,8 м/с. Манипулятор оснащен датчиками внешней информации и выполняет в адаптивном режиме широкий круг операций, включая поиск деталей в накопителе, измерения диаметра и длины заготовки, отбраковки заготовок с недопустимыми отклонениями размеров, перебазирование деталей, их промежуточное складирование и укладку в выходной таре. Программирование автоматического манипулятора осуществляется методом обучения. [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...