Развертывание Элементы резания

Элементы резания 370—371 Развертывание на координатно-расточных станках 445— [c.758]

Фиг. 14. Элементы резания а— при сверлении б— при зенкеровании в — при развертывании.

Фиг. 209. Элементы резания при развертывании.

Элементы резания при зенкеровании и развертывании указаны на фиг. 189. Элементы сечения стружки при зенкеровании и развертывании подсчитывают по тем же формулам, что и при рассверливании. [c.231]

Элементы резания разверткой и поверхности на обрабатываемой детали даны на рис. 15, г. Подачу при развертывании выбирают по табл. 91. [c.98]

Развертыванию всегда предшествует сверление или зенкерование отверстий. Размер сверла или зенкера, которым отверстие обрабатывалось перед развертыванием, выбирают с таким расчетом, чтобы на черновое развертывание оставался припуск 0,25— 0,50 мм и на чистовое 0,05—0,015 лш. Глубина резания определяется толщиной срезаемого слоя, составляющей здесь половину припуска на диаметр. Элементы резания при развертывании показаны на рнс. 334. [c.350]

Рис. по. Элементы резания при зенкеровании (а) и развертывании (б) [c.149]

Фиг. 82. Элементы резания а — при сверлении б — при рассверливании в — при зенкеровании и развертывании.

Элементы режима резания при развертывании глубина резания / — до 0,2 мм, подача 5 — до 0.7 мм об, скорость резания V — 3,5 м мин. Чистота обработанной поверхности У7 — У8. [c.282]

Элементы резания при развертывании [c.114]

Элементы резания при зенкеровании и развертывании определяются по аналогии с рассверливанием (см. рис. 94, б). [c.180]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ, ЗЕНКЕРОВАНИИ И РАЗВЕРТЫВАНИИ [c.370]

За расчетное число оборотов шпинделя принимают такое число оборотов, при котором нагрузка на элементы привода максимальная. Расчетное число оборотов можно определять, исходя из режимов резания, по заданной величине наибольшего крутящего момента или силы резания, на основе анализа условий эксплуатации станков. В коробках скоростей универсальных, в частности, токарных, револьверных и консольно-фрезерных станков за расчетное число оборотов обычно принимают минимальное число оборотов, начиная с которого работа идет с использованием полной мощности (нижнюю часть диапазона чисел оборотов в основном используют для операций, не требующих большой мощности — развертывания, зачистки резьбы и т. п.). Для универсальных станков (револьверных, карусельных, консольно-фрезерных, расточных и токарных, за исключением широкоуниверсальных токарных станков среднего размера) в качестве расчетного числа оборотов шпинделя можно принять число оборотов, соответствующее верхней ступени нижней трети диапазона для широкоуниверсальных токарных станков средних размеров — число оборотов, соответствующее нижней ступени второй трети диапазона для универсальных сверлильных станков средних размеров — число оборотов, соответствующее верхней ступени нижней четверти диапазона [5]. [c.563]

Обычно в производственных условиях при выборе элементов режима резания, сверления, зенкерования, развертывания и т. п. пользуются готовыми данными технологических карт. [c.197]

НАЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ЗЕНКЕРОВАНИИ И РАЗВЕРТЫВАНИИ [c.273]

При развертывании вследствие незначительных величин момента, осевой силы и мощности, затрачиваемой на резание, элементы режима резания по прочности и мощности станка обычно не проверяют. [c.273]

На величину разбивки влияет большое количество факторов, например конструктивные и геометрические элементы развертки, диаметр отверстия, обрабатываемый материал, скорость резания и подача, род охлаждающей жидкости, метод крепления развертки, величина припуска на развертывание, состояние станка и др. [c.478]

Части и элементы ручных разверток показаны на рис. 5.11, а размеры режущих элементов — в табл. 5.17. Режим резания при развертывании ориентировочно выбирают по табл. 5.18—5.21. Припуск под развертывание должен быть не более 0,05—0,10 мм на сторону. Диаметр инструментов при последовательной обработке отверстий по 7—9-му квалитетам выбирают по табл. 5.22. [c.207]

В зависимости от вида развертки, технологических условий обработки и диаметра обрабатываемого отверстия припуск на обработку при черновом развертывании колеблется в пределах 0,15— 0,5 мм, при чистовом развертывании — в пределах 0,05—0,2 мм. Режим резания при развертывании характеризуется теми же элементами, что и при зенкеровании. [c.371]

Развертывание разделяется на черновое и чистовое. Припуск на черновое развертывание составляет на диаметр 0,15—0,5 мм, а для чистового 0,05—0,2 мм. В зависимости от диаметра обрабатываемых отверстий применяют различные конструкции разверток. Они могут быть цельными или насадными, а также сборными, регулируемыми по диаметру, с режущими элементами, выполненными из инструментальных сталей или оснащенными твердосплавными пластинками. На фиг. 440, а и б показаны элементы конструкции развертки /1 — длина заборной части развертки, которая выполняет всю работу по срезанию припуска на обработку /3 — калибрующая часть, служит для направления развертки в процессе резания и обеспечивает запас на переточку /3 — коническая калибрующая часть, служащая для снижения разбивания размера отверстия. На фиг. 440, б показана форма зубьев на калибрующей части разверток, [c.633]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И СРЕЗА ПРИ РАЗВЕРТЫВАНИИ [c.320]

НАЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ РАЗВЕРТЫВАНИИ [c.324]

Порядок назначения элементов режима резания при развертывании такой же, как и при зенкеровании, за исключением того, что вследствие незначительных величин момента, осевой силы и мощности, затрачиваемой на резание, последние по прочности и мощности станка не проверяют, так как развертывание обычно производят на тех же станках, что сверление и зенкерование- Если по прочности. и мощности станок допускает возможность предварительной обработки отверстия сверлом или зенкером, то тем более возможна и на этом станке обработка разверткой. [c.324]

Более коротким путем назначения элементов режима резания при развертывании является непосредственное использование карт и таблиц справочников [32], [33] [c.326]

Обычно в производственных условиях при выборе элементов режима резания, сверления, зенкерования, развертывания и нарезке внутренних резьб пользуются готовыми данными технологических карт и таблиц справочников. [c.81]

ЭЛЕМЕНТЫ СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ ПРИ РАЗВЕРТЫВАНИИ. Поперечное сечение слоя, срезаемого зубьями развертки, имеет такую же геометрическую форму, как при сверлении и зенкеровании - параллелограмм 1 -2-4-3 на рис. 13.14,6. Глубина резания t определяется технологическими нормами меж-операционных припусков, регламентируемых нормативными таблицами. Приближенно при развертывании отверстий можно брать глубину резания t к 0,005 D, где D — диаметр развертываемого отверстия. [c.213]

Элементы процесса резания. Глубина резания при зенкеровании и развертывании равна полуразности диаметров отверстия до и после обработки (рис. ПО) [c.148]

Повышение чистоты поверхности. На чистоту поверхности влияет ряд технологических факторов, в том числе обрабатываемый материал (его структура, прочность, химические свойства) режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания) геометрия и чистота поверхностей режущего инструмента, его биение и износ жесткость системы станок — деталь — инструмент смазочно-охлаждающая жидкость, а также трение стружки и элементов режущей части инструмента (направляющих ленточек) об обработанную поверхность вид обработки (сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы). Для достижения наилучшей чистоты поверхности необходимо в каждом случае обработки отверстий обеспечить наиболее благоприятное сочетание перечисленных выше факторов (условий обработки). [c.163]

Элементы режима резания при сверлении подача 5 скорость резания у==л0п/1000 (где О — диаметр инструмента, мм п — частота вращения инструмента, об/мин) глубина резания / = = 0,5 ) (при сверлении) и I == 0,5-(0 — й) (при рассверливании, зенкеровании, развертывании). [c.281]

Процессы обработки отверстий сверлением, зенкерованием и развертыванием характеризуются рядом специфических условий, отличающих эти процессы от других методов лезвийной обработки и оказывающих существенное влияние как на стружкообразование, износ инструмента, так и на формирование напряжений в ПС отверстий. При сверлении вообще и при глубоком сверлении особенно резание происходит в стесненных условиях при значительных перепадах скоростей вдоль режущей кромки. Металл поверхностного слоя подвергается воздействию в основном периферийной части режущей кромки и уголка, а при глубоком сверлении сверлами одностороннего резания может дополнительно деформироваться опорными элементами сверла и эвакуируемой стружкой. [c.176]

Reaming — Развертывание. Операция, при которой предварительно сформированное отверстие точно подгоняется по форме и размеру с помощью вращающегося режущего инструмента (разверток) с одним или более режущими элементами (зубьями). Главной опорой для инструмента при резании является сама деталь. [c.1027]

Пример 1. Выбрать режущий инструмент и назначить элементы режима резания при зенкеровании отверстия диаметром 24,75 мм (после сверла диаметром 23,25 мм, под последующее развертывание одной разверткой) в заготовке из незакаленной стали 45 (аь — 75 кг/мм ), если длина отверстия равна 100 мм. Зенкер оснащен пластинками твердого сплава. Станок 2А150 (паспортные данные см. стр. 302). Время на смену и подналадку инструмента принять 0,4 мин. [c.315]

Несмотря на достаточно широкое применение в промышленности СТО, в литературе отсутствует методика ее проектирования. Анализ работы этой оснастки, применяемой при обработке отверстий, показывает, что самоустанавливаемость мерных инструментов в обрабатываемом отверстии (развертывание, растачивание) или самоустанавливаемость заготовок относительно инструмента (протягивание, дорнование) обеспечивается путем введения определенного числа и вида подвижностей в такие элементы ТС, как приспособление, режуший и вспомогательный инструменты, причем по направлениям задаваемых подвижностей обязательно должно иметь место ограничение перемещений инструмента или заготовки. Это достигается в результате проявления эффекта самонаправления, когда уравновешиваются радиальные составляющие сил резания и трения на режущих и направляющих элементах инструмента. В направлениях, по которым перемещение инструмента или заготовки ничем не ограничиваются, ТС должна быть жесткой. Таким образом, самоустанавливаемость технологической оснастки достигается путем использования мерных инструментов и самоустанавливающейся технологической системы (СТС). [c.47]

Токарная обработка (точение) — наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ (рис. 1.1, а — к). Снятие стружки с поверхности вращающейся заготовки осуществляется режущим инструментом, основным элементом которого явл1яется клин, заостренный под углом р (рис. 1.2). Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента — движением подачи. Различают также вспомогательные движения, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания, но обеспечивают транспортирование и закрепление заготовки на станке, его включение и изменение частоты вращения заготовки или скорости поступательного движения инструмента и др. [c.4]

Рис. 7.7. Элементы резаиия при зенкерова-нии (а) и развертывании (б) а и — толщина и ширина среза, 5, — подача, < — глубина резания

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...