Механизмы корректировки шага

Для получения высокой точности по шагу и по другим элементам шлифуемой резьбы ходовой винт станка и гайка выполняются очень точно и их установка и выверка на станке производятся весьма тщательно. Однако это не обеспечивает полностью получение требуемой точности, так как имеется ряд факторов, — например температурные влияния, — которые приводят к тому, что шаг прошлифованной на станке резьбы оказывается больше или меньше требуемого. Для компенсации температурных деформаций на станке имеется механизм корректировки шага. Он состоит из линейки 5 с пазом, в котором ходит конец рычага 22 гайки 6. Гайка посажена в опоры так, что может в них поворачиваться на 2 19 [c.19]

МЕХАНИЗМЫ КОРРЕКТИРОВКИ ШАГА [c.55]

Фиг. V, 16. Механизм корректировки шага и попадания в нитку станка

Необходимо отметить, что применение цифровой системы измерения аналоговых величин, несомненно, является значительным шагом вперед в развитии балансировочной техники. Применение этой систе.мы исключает субъективные ошибки в процессе измерения, на полтора — два порядка повышает точность измерения и позволяет сравнительно простыми средствами полностью автоматизировать процесс измерения параметров неуравновешенности и осуществить передачу результатов измерения механизму корректировки при работе машины по автоматическому циклу. [c.129]

Не только температура помещения, в котором установлен станок, но и ряд других факторов могут оказывать влияние на величину шага прошлифованной резьбы. Главными из них являются температура охлаждающей жидкости, так как шлифуемая заготовка быстро принимает температуру этой жидкости температура самого винта, которая во время работы станка может быть иной, чем температура остальных частей станка, и др. Поэтому при шлифовании особо точных изделий, имеющих длинные резьбы, следует считаться со всеми этими обстоятельствами. Обычно в таких с.ту-чаях прибегают к разогреву станка в течение одного часа и затем к пробному шлифованию и измерению полученного образца на компараторе. После этого, зная полученную ошибку, корректируют при помощи особых механизмов настройку станка и приступают к шлифованию заготовок. Корректировка шага имеет целью тем или иным способом исключить ошибку шага, полученную при пробном шлифовании. Этого можно достигнуть, если станок будет настроен на шаг, отличающийся от требуемого на величину ошибки в шаге, которая получается фактически на станке. [c.55]

Однако возможности этого механизма в смысле степени корректировки шага меньше, так как наружная резьба на гайке, дающая смещение самой гайки, отсутствует. [c.56]

Описанные механизмы корректировки предназначены для достижения равномерного увеличения по длине резьбы или уменьшения шага шлифуемой резьбы. Ошибки в шаге шлифуемой резьбы, которые возникают в отдельных местах или участках резьбы, и так называемые периодические ошибки шага подобные механизмы исправить не могут. В тех случаях, когда требуется изготовление эталонных винтов, обладающих весьма высокой точностью, и особенно при необходимости шлифовать длинные точные винты, применяют механизмы с профилированными корректирующими линейками. Профилирование таких линеек ведется на основании пробного шлифования. Примером такой конструкции может служить механизм станка 5824 Завода внутришлифовальных станков фиг. 22). Здесь корректировочная линейка 1 установлена на не- [c.56]

Сравнение приведенных двух типов механизмов показывает, что механизмы со сменными зубчатыми колесами требуют затраты большого времени на подбор и установку колес. Механизмы с корректирующими линейками этого недостатка не имеют. Величина возможной корректировки для механизмов с линейками лежит в пределах 0,2—0,25 /о, что вполне достаточно. Величина возможной корректировки для механизмов зубчатыми колесами в практических пределах ничем не ограничена. Поэтому для тех случаев, когда желательно использовать механизм корректировки для шлифования резьб с ненормальными шагами, целесообразно применять механизмы с зубчатыми колесами. [c.57]

Для выполнения точных резьб корректировка шага на станке производится набором зубчатых колес дополнительной гитары. Такое устройство по сравнению с механизмами корректировки при помощи линеек связано с большой затратой времени и очень 143 [c.146]

Эта конструкция механизма для корректировки шага шлифуемой резьбы отличается от конструкции соответствующего механизма станка мод. 582 тем, что поворот гайки происходит здесь более свободно, так как она не находится под действием усилия пружины. [c.102]

В этом станке от электродвигателя привода изделия и стола 58 движение передается через ступенчатые шкивы 57 на вал /, червячную пару 6 и вал 7. С вала 7 движение передается с правого его конца через пару зубчатых колес 8 на шпиндель передней бабки 9 и от левого его конца через гитару сменных зубчатых колес настройки шага 3 — на ходовой винт 5. С этого же конца вала 7 через гитару сменных зубчатых колес затылования движение передается на вал 2 и далее, через спиральные зубчатые колеса, на вал 14, на конце которого насажен кулачок затылования 15. Кулачок затылования при помощи рычага регулирования величины затылования 16 и рычага качания корпуса бабки 17 передает движения затылования корпусу бабки. Шлифовальный шпиндель 22 приводится во вращение от электродвигателя 19 через клиноременную передачу. Корректировка шага от линейки 55 производится винтами 54. Механизм попадания в нитку работает от руки через червячную передачу 56. Поперечное перемещение шлифовальной бабки производится вручную через маховик 44, пару зубчатых колес 45, винт 23, сцепленный с гайкой 25. Поперечное движение компенсации износа круга при правке производится, так же как и в станке ММ582, поворотом этой рейки червяком 24. Это движение получается от поршня-рейки 10, гидравлического цилиндра, который поворачивает зубчатый сектор 11, несущий собачку 13 храповика, сидящего на валу червяка 24. Регулирование величины компенсирующей подачи производится винтом 12. Механизм автоматической подачи круга, описанный ранее, представлен на схеме гидромотором 30, зубчатыми колесами передачи 29, муфтой сцепления 28, диском с переставными упорами 43, собачками упоров 42, соленоидом для отвода собачек 1М, тормозной муфтой ьинта подачи 27 и гидроцилиндром торможения 26. М.еханизм быстрого отвода и подвода круга аналогичен таковому у станка ММ582. Он состоит из кулачка 20, служащего для подъема и опускания заднего края шлифовальной бабки через рычаги 17. Кулачок 20 поворачивается рукояткой 40 через зубчатые колеса 41 и 10 147 [c.147]

Конструкция станка отличается следующими особенностями относительно большим диаметром шлифовального круга, что способствует достижению высокой производительности шлифования большой жесткостью станины, стола, бабок, шпинделей и их опор большой виброустойчивостью конструкции, так как все быстровра-щающиеся части привода вынесены с станину, что позволяет применять на станке скоростное шлифование легкостью перемещения стола и бабки шлифовального круга, так как первый установлен на направляющие качения, а вторая — на разгруженные направляющие высокой точностью перемещения шлифовального круга при подводе и при микронной подаче в результате применения качающейся шлифовальной бабки легкой корректировкой шага от линейки механизмом попадания в нитку, работающим без ограничения пределов его действия, что позволяет использовать его также и для других целей, например в качестве механизма продольной рабочей подачи при шлифовании червяков и других деталей бесступенчатым регулированием скорости вращения заготовки в широких пределах и ускоренным холостым ходом стола, регулируемым электрически, что способствует легкому подбору наивыгоднейших режимов механизмом автоматической поперечной подачи с переменной величиной подачи, что позволяет при.менить скоростные методы шлифования резьбы . механизмом для работы с ходом в обе стороны. На фиг. 78 показано размещение всех механизмов на станке. [c.151]

В узел кулисы входит механизм, управляющий подъемом верхних валков для возможности свободного перемещения ловителями штампа обрабатываемой полосы. Устройство этого механизма следующее кулачок 12, насаженный на конец коленчатого вала пресса, во время вращения вала соприкасается с роликом 13. Роликодер-жатель 14 имеет возможность вертикального возвратно-поступательного перемещения в кронштейне 15, прикрепленном к столу пресса. При подъеме роликодержатель своим верхним торцом нажимает на коромысла 17, качающиеся на осях 18. Эти коромысла связаны с тягами 19, которые через верхние валки воздействуют на концы рычагов 20. Опускание концов этих рычагов вызывает подъем верхних валков автоподачи в момент штамповки, благодаря чему возможна корректировка шага подачи ловителями в штампе. [c.83]

Результаты фрактографического исследования диска № 2 показали, что после достижения шага усталостных бороздок более (1-1,25) 10 м в разрушении материала начинают играть существенную роль статические проскальзывания. В такой ситуации СРТ не может однозначно характеризоваться величиной шага усталостных бороздок, поэтому при оценке длительности разрушения по шагу бороздок при величинах последнего более (1-1,25) 10 м необходимо вести корректировку на иные механизмы разрушения материала. Это тем более необходимо было сделать после перехода в область шага бороздок 2 10" м и более. На этой стадии разрушения процесс формирования ямочного рельефа является доминирующим и доля усталостных бороздок в изломе резко убывает в направлении роста трещины. Такая ситуация типична для нестабильного роста трещины. В рассматриваемом диске в направлении развития трещины в сторону полотна ямочный рельеф начал занимать более 95 % площади излома уже при длине трещины около 12 мм от очага разрушения. По направлению роста трещины по оси диска в его ступичной части доля усталостных бороздок составила приблизительно от 30 до 40 %. Это объясняется тем, что в сторону полотна трещина развивалась с более высокой скоростью, чем по оси диска. В этом нацравлении она должна была проходить в единицу времени большие расстояния, чтобы сохранить неизменной свою форму. В связи с этим измерения шага усталостных бороздок и их [c.495]

Таким образом, несовпадение макро- и микроскорости роста усталостных трещин следует связывать не с механизмом формирования усталостных бороздок в цикле нагружения, а с условиями протекания пластической деформации и разрушения металла вдоль фронта трещины [252]. Чем значительней эффекты макро- и микротуннелирования трещины, а также процесс формирования сферические частиц, тем больше различаются скорости развития трещины на одинаковом расстоянии от очага разрушения в средних слоях металла и вдоль боковой поверхности. Используемые при расчетах АД длины трещин характеризуют осредненно разрушение материала на рассматриваемой длине трещины, что отвечает средней скорости роста трещины на поверхности образца. С учетом эффекта макротуннелирования усталостной трещины номограмма величин шага усталостных бороздок в зависимости от ширины и толщины образца позволяет проводить соответствующую корректировку длины трещины (рис. 91), которую используют для расчета коэффициента интенсивности напряжений при построении кинетических диаграмм применительно к конкретной точке фронта трещины. [c.194]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...