Чистота поверхности — Зависимость резания

Для установления допустимых подач при резании необходимо воспользоваться соответствующими нормативами, характеризующими зависимость чистоты поверхности от режимов резания при точении. [c.576]

Общий характер зависимости чистоты поверхностей от скорости резания хорошо известен. При точении углеродистых сталей и чугуна зависимость высоты неровностей от скорости резания выражается кривой, состоящей из восходящей и нисходящей ветвей и, следовательно, имеющей некоторый максимум. Этот максимум соответствует зоне средних скоростей резания. [c.320]

Общий характер зависимости чистоты поверхности от скорости резания показан на фиг. 94, где высота микронеровностей до линии аЬ образуется в результате действия других причин, а увеличение [c.152]

Чистота поверхности в зависимости от режима резания и геометрии протяжки [c.464]

Для всех групп пластмасс зависимости чистоты поверхности от скорости резания имеют в основном горбообразный характер с явно выраженным минимумом. Шероховатость поверхности при точении пластмасс с увеличением скорости резания вначале уменьшается, достигает оптимума и далее медленно увеличивается. Оптимальное значение скорости находится в интервале 45— 50 м/мин (рис. 49). [c.90]

Опыты показали, что глубина резания в пределах / = 0,25-ь -4-1,0 мм не влияет на чистоту обработанной поверхности. Из графика зависимости чистоты поверхности от скорости резания [c.93]

При чистовой обработке глубину резания выбирают в зависимости от класса чистоты поверхности и жесткости системы. [c.469]

Чистота поверхности — Зависимость от обрабатываемости стали 179—209 --Зависимость от твердости 187 — заданная — Влияние на определение подач при обработке резанием 180—209 [c.496]

В работе [26] приведены результаты зависимости чистоты поверхности от эвтек-тичности и скорости резания. Повышение степени эвтектичности чугуна с 0,80 до 0,97 способствовало некоторому улучшению качества поверхности. При обработке на токарно-винторезных станках повышение эвтектичности оказывает положительное влияние на качество поверхности только при больших скоростях резания. Обработка на прецизионном токарном станке при меньшем поперечном сечении стружки дает поверхность лучшего качества. [c.92]

Фиг. 195. Номограмма для определения чистоты поверхности при чистовом точении в зависимости от подачи и скорости резания.

Номограмма для определения чистоты поверхности цилиндрическом фрезеровании в зависимости от скорости резания v дачи на зуб s,. [c.428]

Фиг. 199. Номограмма для определения чистоты поверхности при торцевом фрезеровании в зависимости от скорости резания v и подачи на зуб S

Наименование основных конструктивных элементов цилиндрического зенкера приведено на фиг. 15, а. Режущая или заборная часть зенкера выполняет основную работу резания. Калибрующая часть обеспечивает направление зенкера в отверстии и придает ему окончательные размеры и чистоту поверхности ленточками, служащими вспомогательными режущими кромками. Ширина ленточки колеблется в зависимости от диаметра зенкера в пределах 0,8—2,0 мм и обычно равна 1,2— 1,3 мм. [c.56]

Скорость резания, определяемую требованиями к классу чистоты и точности обработки, выбирают по табл. 48 в зависимости от группы скорости, устанавливаемой из табл. 49. При нормативной скорости резания заданный класс чистоты поверхности может быть достигнут при оптимальных значениях переднего и заднего углов, при величине подачи на чистовых зубьях и припуске на чистовую часть протяжки в пределах значений, указанных в табл. 50. [c.453]

Черновое обтачивание может дать чистоту поверхности до 3-го класса и точность не выше 5-го класса. Черновое обтачивание выполняют с максимальной возможной глубиной резания. При этом назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью режущего инструмента, мощностью и жесткостью станка. Скорость резания назначают в зависимости от стойкости инструмента и от выбранной глубины резания и подачи. [c.91]

Режим резания при механической обработке определяется скоростью резания, подачей и глубиной резания. Глубина резз н и я в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэто Му при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие припуска за один проход. При получистовой обработке глубина резания в зависимости от величины припуска, требуемой степени точности и чистоты поверхности назначается в пределах от 1 до 4 мм. Чистовая обработка выполняется также в зависимости от степени точности и класса чистоты с глубиной резания от 0,1 до [c.58]

Рис. 9.4/131. Зависимость подачи f от скорости резания v для случая минимума себестоимости и ограничения по чистоте поверхности

Механическая обработка резанием наиболее универсальна и широко распространена. Готовые детали из заготовок получают обработкой резанием на металлорежущих станках. В зависимости от степени точности и чистоты поверхности, геометрических форм и требований качества, предъявляемых к детали, определяется характер и количество операций. [c.38]

Небольшое влияние глубины резания на стойкость и скорость резания позволяет назначать при черновой обработке возможно большую глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход. При получистовой обработке до V 5 глубина резания назначается в зависимости от степени точности и чистоты поверхности в пределах от 0,5 до 1,5—2,0 мм. Чистота обработки и достигается при глубине резания от 0,1 до 0,3—0,4 мм. [c.84]

Определение обрабатываемости металлов по чистоте поверхносги. Характеристикой обрабатываемости служит чистота поверхности, т. е. высота неровностей Н, образующихся на поверхности образцов при их обтачивании острым резцом с геометрическими параметрами режущих частей согласно ГОСТ 2320-43. Сечение стружки, скорости резания и прочие условия испытания принимаются по ГОСТ 262 -44. По результатам испытаний строят графики зависимости Н = / V) (фиг. 4). [c.35]

Глубину резания и подачу выбирают в зависимости от припусков на обработку и требуемой чистоты поверхности. Точение ведут на больших скоростях с небольшой подачей. Припуск снимается за один —два прохода. На второй проход рекомендуется оставлять припуск не более 0,5—1,0 мм. На скорость резания влияет материал инструмента. Твердосплавный инструмент допускает скорости резания в 2—3 раза выше, чем инструмент из быстрорежущей стали. [c.676]

Выбирают глубину резания в зависимости от припуска яа обработку, требуемой чистоты поверхности, характеристики фрезы и т. д. Во всех случаях рекомендуется работать с возможно большей глубиной резания. Поэтому при черновом и получистовом фрезеровании (у4—у5) стремятся припуск снимать за один проход (обычно он составляет 3—8 мм и более), при чистовом фрезеровании (у6—у7) — как правило, за два прохода черновой и чистовой (0,5—1,5 мм). [c.586]

График фиг. 104 показывает зависимость высоты неровностей от скорости резания при обтачивании широкими резцами (типа ЛПИ с наклонной режущей кромкой) Ст. 5 и легированной термообработанной стали (а =110 кг/мм ) . Наивысшая чистота поверхности для Ст. 5 получалась при скорости V = 300 м/.шн (7-й класс чистоты), а для легированной стали — при скорости V = 200 м/мин (8-й класс чистоты). [c.155]

Проведенные исследования [35, 36, 37, 41] различных видов механической обработки позволили установить зависимость стойкости режущего инструмента и чистоты обрабатываемой поверхности от скорости резания и других факторов, дать рекомендации в отношении геометрии режущего инструмента и режимов резания при обработке различных пластмасс. Однако до настоящего времени все еще отсутствуют обобщенные данные как полученных результатов исследований, так и накопленного промышленностью опыта по обработке пластмасс резанием, что нередко затрудняет выбор наиболее рациональных режимов резания и геометрию режущих инструментов. [c.129]

Зависимость чистоты обрабатываемой поверхности от глубины резания и подачи при точении видна изданных, приведенных в табл. 1 приложения. [c.310]

Глубина резания I назначается в зависимости от величины припуска. Наиболее выгодно сиять весь припуск за один проход. Но в ряде случаев при очень большом припуске или высоких требованиях к чистоте обрабатываемой поверхности приходится глубину резания уменьшать и снимать припуск за 2—3 прохода. [c.72]

При получистовом и чистовом точении величина подачи определяется в зависимости от заданного класса чистоты поверхности, радиуса при вершине резца, выбранной скорости резания. [c.333]

Геометрия режущего инструмента для тонкой обработки рассчитывается из условий обеспечения возможно более чистой поверхности после обработки. Резцы, оснащенные твердым сплавом, обычно подвергают доводке и делают с отрицательным передним углом. Зависимость чистоты поверхности от скорости резания при обработке стали марки 45 в различных средах показана на фиг. 119. При малых и больших скоростях резания (60 м мин и более) чистота поверхности оказывается более хорошей, чем в диапазоне скоростей 5—40 м1мин, если обработка производилась в следующих средах воздухе, веретенном масле, осерненном керосине, растворе олеиновой кислоты в керосине и скипидаре, воде и окисленном керосине (кривые 1—6). Исключение составляет четыреххлористый углерод, при обработке в котором чистота поверхности в указанном диапазоне скоростей так резко не ухудшает чистоты поверхности (кривая 7). Наихудшая чистота поверхности получается при обработке в воздухе (без охлаждения). Применение охлаждения уменьшает величину шероховатости поверхности. Наи- [c.207]

Скорости резания для тонкого фрезерования применяются того же порядка, что и для тонкого точения. Величины подач в зависимости от требуемой чистоты поверхности изменяются в пределах 20—75 mmImuh. Точность обработки для деталей размером 50 X X 600 может быть выдержана в пределах 0,03 мм с прямолинейностью около 0,05 мм на 1000 мм длины. Производительность тонкого фрезерования несколько выше плоского шлифования. [c.37]

Фиг, 4. Основные зависимости при анодно-механической обработке / — сечение реаа — оптимальная плотность тока v — сечение реза — длительность резки 3 — сечение реза — подача инструмента 4 — скорость инструмента — чистота поверхности 6 — скорость инструмента — глубина закаленного слоя 6 — скорость инструмента —. производительность 7 — удельное давление —съем металла 8 — удельное давление — сила тока 9 — удельное д .вление — напряжение. Обозначения е — электрическое напряжение в в 7" — время резания в мин. Q — съем металла в Г мин d — глубина закаленного слоя в мк Н — высота неровностей в мк а — подача в мм1мин 8 — плотность тока в а см I— сила тока в а р — удельное давление в кГ см v — скорость перемещения в Mj eK [c.645]

Скорость резания выбирают в зависимости от требований к чистоте протянутых поверхностей высокий класс чистоты обесиечивается при скорости резания до 1,5—2 м/мин или свыше 35—40 mJmuh. [c.215]

Примечание. При обработке чугуна на продольно-строгальных станках широкими резцами (ipi = 0°) из твердого сплава ВК8 подача выбп-рается в пределах 10 — 20 мм/дв. ход в зависимости от глубины резания и требуемой чистоты поверхности. [c.237]

Примечания 1. Глубина резания 0,1—0,15 мм. 2, Предварительный проход с глубиной резания 0,4 мм улучшает геометрическую форму обработанной поверхности. 3. Величину подачи в указанных пределах выбирать в зависимости от требуемого клаеса чистоты поверхности. [c.428]

Результаты этих исследований 18] показаны на диаграмме фиг. 78, на которой даны пределы усталости a i кПмм (на базе 50 10 циклов) нормализованной стали 45 в воздухе и соленой воде (3%-ный раствор Na l), в зависимости от скоросги резания v м/мин и подачи S мм/об, примененных при токарной обработке образцов диаметром 20 мм. На этой же диаграмме приведена также зависимость предела усталости образцов той же стали, шлифованных после токарной обработки при соответствующих режимах резания, которая показывает влияние режимов резания той обработки, которая предшествовала финишной. Чистота поверхности токарно-обработанных образцов была равна 5-му классу, шлифованных — 9-му. [c.147]

Тонкое строгание направляющих производится твердосплавными резцами марок ВК8 и ВК6. Скорость резания и—45—60 м1мия и глубина резания = 0,2—0,5 мм для предварительного прохода ш /=0,05 мм для окончательного прохода. Подача на один двойной ход устанавливается в зависимости от длины режущей кромки и не-должна превышать половины длины прямолинейного участка режущей кромки. Припуск, оставленный под тонкое строгание, необходимо снимать за один-два предварительных прохода и за один окончательный проход. При снятии очень тонких стружек остается след вибрации резца при повторных проходах вибрации увеличиваются. Обработка может производиться без охлаждения или с применением керосина для улучшения чистоты обрабатываемой поверхности. При тонком строгании достигается чистота поверхности в пределах 6—7 класса. [c.233]

Кук и Чандерамани показали, что кривая зависимости шероховатости поверхности от скорости резания для прямоугольного резания резцом с одной кромкой имеет три участка (рис. 7.16). На низкой скорости образуется элементная или суставчатая стружка, которая приводит к ухудшению чистоты обработанной поверхности. При увеличении скорости стружка становится сливной (участок а) и шероховатость снижается. Дальнейшее увеличение скорости вызывает образование нароста, что приводит к снижению чистоты поверхности (участок Ь). Еще большее увеличение скорости устраняет нарост и улучшает чистоту поверхности (участок с). Замечено, что расположение максимума на кривой зависит от температуры. Иногда участки а я Ь сливаются вместе (штриховая линия). Аналогичные эффекты были описаны Сата. Результаты опытов некоторых авторов по точению показаны на рис. 7.17. [c.135]

Качесгво обработанной поверхности тесно связано с геометрическими параметрами режущих инструментов, режимами резания и физико-мехаии-ческими свойствами обрабатываемого материала. При работе с тонкими стружками, когда толщина а <0,1 мм, более чистые поверхности получаются при передних углах 7 Яь 0 . При работе с большими толщинами, когда а>0,1 мм, для получения более чистых обработанных поверхностей передние углы надо увеличивать в зависимости от механических свойств обрабатываемых металлов. Гладкие и ровные поверхности получаются при резании со скоростями, меньшими 4 m muh или большими SO TO M MUH. В зоне скоростей от 4 до 50 M MUH чистота поверхности резко ухудшается. [c.612]

При использовании смазывающе-охлаждающих жидкостей повышается чистота обработанной поверхности, уменьшаются силы резания, увеличивается стойкость инструмента и улучшается отвод тепла из зоны резания. В зависимости от состава жидкости может превалировать то или иное качество. Применение в качестве охлаждающих жидкостей минеральных осерненных масел (сульфофре-золов) и эмульсий позволяет при чистовой обработке уменьшить высоту микронеровностей на 15—20% по сравнению с обработкой всухую. [c.323]

Глубина резания при плоском шлифовании колеблется от 0,001 до 0,3 мм за один проход, в зависимости от того, шлифуют ли торцом круга или его периферией. Кроме того, она зависит об обрабатываемого металла и чистоты поверхности, которую хотят получить в результате шлифования. При грубом ш лифова-нии торцом круга берут глубину резания от 0,04 до 0,3 мм за проход. [c.89]

При получистовой обработке (до V 5) глубина резания назначается в зависимости от заданных точности и чистоты поверхности в пределах от 0,5 до 1,5—2,0 мм. Чистота обработки со знаками V 5—V 7 достигаетря при глубине резания от 0,1 до 0,4 мм. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...