Алитированный слой — Глубина

Небольшие трещины и раковины фурменного пояса заделывают газовой заваркой непосредственно или с наложением заплаты. При этом в месте заварки обязательно должен быть удален алитированный слой до глубины 2,5—3 мм. Если имеются большие трещины, то вся камера отрезается от бункера и приваривается новая. [c.425]

Фиг. 15. Зависимость содержания алюминия в алитированном слое от глубины, состава обмазки и условий диффузионного- отжига

На рис. 79 показано влияние продолжительности и температуры алитирования на толщину алитированного слоя стали марки 10, а на рис. 80 — распределение концентрации алюминия в железе по глубине слоя после алитирования в порошкообразной смеси. [c.121]

Глубина алитированного слоя зависит от температуры нагрева, продолжительности процесса, состава смеси, состояния поверхности изделия и содержания С в стали. [c.150]

С повышением температуры и продолжительности алитирования увеличивается глубина слоя. Окалина на поверхности изделий задерживает процесс диффузии А1. Алитированию лучше поддаются стали, содержащие незначительное количество С, поскольку при этом снижается скорость диффузии А1. Большинство легирующих элементов замедляют процесс алитирования и уменьшают глубину слоя. [c.150]

Исследование распределения алюминия и основных компонентов по глубине алитированного слоя проводилось на образцах стали, алитированных при температуре 960—1150° С в течение 1.5—10 час. в среде пресыщенных паров алюминия. [c.188]

При 750—1050 С в течение 1—20 ч. Глубина алитированного слоя обычно составляет (в зависимости от состава стали и режима насыщения) 0,02—0,7 мм. Содержание алюминия на поверхности слоя может быть различно (15—65%). [c.120]

Рис. 56. Влияние легирующих элементов на глубину алитированного слоя железа с ч0,02%С, обработанного при температуре 950 С и выдержке 6 ч

Рис. 58. Глубина алитированного слоя в зависимости от продолжительности насыщения алюминием при температуре 900°С I — углеродистая сталь 2 —

В некоторых случаях, например при алитировании клапанов двигателей внутреннего сгорания, глубина алитированного слоя может составлять 0,1—0,2 мм. [c.122]

Алитирование методом напыления расплавленного алюминия (металлизации) также предполагает применение диффузионного отжига после металлизации. Глубина алитированного слоя при этом способе обработки обычно достигает 0,5—0,8 м.н. [c.122]

Алитирование 119—123 Алитированный слой — Глубина 120 [c.478]

Для уменьшения хрупкости алитированного слоя и увеличения глубины последнего после [c.527]

Глубина алитированного слоя в зависимости от процесса, температуры и выдержки находится в пределах 0,10—0,40 мм. [c.54]

Глубина алитированного слоя может быть увеличена последующим диффузионным отжигом. [c.56]

Упаковка чистых деталей в порошкообразные смеси в железных или нихромовых ящиках проводится так же, как и при твердой цементации, с той лишь разницей, что в крышке, хорошо пригнанной к ящику, оставляется небольшое отверстие для выхода газов. Для лучшей герметизации ящики снабжают обычно двойными крышками. При упаковке к отработанной смеси добавляют 10—15% свежей смеси. Влияние продолжительности и Температура температуры процесса на глубину алитированного слоя показано на фиг. 38. [c.176]

Фиг. 38. Изменение глубины алитированного слоя у стали марки 10 в зависимости от продолжительности и температуры процесса. Смесь 99,5% железо-алюминиевого сплава н 0,5% хлористого аммония.

При выдержке деталей во флюсе в течение 5—10 мин и затем в расплаве алюминия при 700—730° С в продолжение 1—3 мин глубина алитированного слоя составляет 0,05 мм. По другим данным при выдержке деталей в расплаве в течение 3 мин при 700° С с последующим встряхиванием в слое флюса глубина алитированного слоя составляет 0,02—0,04 ММ-, при этом на поверхности сохраняется слой налипшего алюминия толщиной от 0,1 до 0,35 мм [25]. [c.177]

Наряду с положительным защитным влиянием от воздействия газовой среды, покрытие изменяет- физико-механические свойства поверхностного слоя, в частности уменьшается пластичность его при низких температурах, что снижает сопротивление термической усталости. Повреждающее действие покрытий можно выявить при испытаниях на термоусталость без воздействия газовой среды, т. е. при разделении двух различно влияющих факторов снижения механических свойств и защитного действия от влияния среды. При этом выясняется, что долговечность материала с покрытием меньше, чем материала без покрытия. Влияние алитирования на сопротивление термической усталости литейного никелевого сплава по-казано на рис. 5.14. Алитирование круглых образцов с диаметром рабочей зоны 6,5 мм производилось диффузионным методом при 950 С в течение 4 ч, глубина алитированного слоя составляла 40 мкм. Как видно, алитирование несколько снижает долговечность при термоциклическом нагружении. Однако влияние алитирования уменьшается по мере уменьшения размаха деформаций. [c.174]

Алитированием называется процесс насыщения поверхности стальных и чугунных деталей алюминием с целью повышения их жаростойкости. Алитированию подвергают главным образом малоуглеродистые стали. Процесс алитирования может происходить в твердой, жидкой и газообразной средах. Наиболее распространен способ алитирования в твердой среде. Детали, подлежащие алитированию, укладывают в железные ящики со смесью, состоящей из 49% порошка алюминия, 49% окиси алюминия и 2% хлористого аммония. Укладывать детали в ящики следует так же, как при цементации в твердом карбюризаторе. Ящики плотно закрывают крышками, обмазывают огнеупорной глиной, погружают в печь и нагревают в течение 5—10 часов при температуре от 900 до 1100° С, За это время образуется алитированный слой глубиной 0,3—, Омм. [c.137]

Процесс газового алитирования длится обычно не более 4 часов. За это время можно получить алитированный слой глубиной 0,4 мм. После окончания процесса как жидкого, так и газового алитирования рекомендуется производить диффузионный отжиг. [c.137]

Я Щ Смесь для алитирования Наименование изделий Режим алитирования Режим отжига Глубина слоя ММ Наивысшая допустимая тем- По Д. ННЫМ [c.193]

Образовавшийся алюминий диффундирует в железо. Продолжительность газового алитирования составляет 2—3 часа, что обеспечивает получение диффузионного слоя глубиной 0,40— 0,45 мм. Алитированный слой представляет собой твердый раствор алюминия в железе. Концентрация алюминия в поверхностной части слоя составляет пример-но 30%. [c.233]

Влияние температуры и продолжительности термодиффузионного процесса на глубину насыщения и скорость диффузии показано в таблицах 60, 61. Из табл. 60 следует, что с повышением температуры нагрева толщина алитированного слоя увеличивается. В табл. 61 показано, что при большей продолжительности нагрева скорость диффузии постепенно замедляется. [c.175]

Температура нагрева при алитировании, град. Глубина алитированного слоя (по микроанализу), мм Скорость диффузии (по микроанализу), мм час [c.175]

Глубина алитированного слоя, мм, при [c.176]

Наибольшее распространение получил метод алитирования в порошке алюминия. Сущность этого метода заключается в том, что детали, упакованные в специальные ящики с алитирующей смесью, подвергаются нагреву до температуры 950—1050 и выдерживаются в течение 4—12 часов. При этом получается алитированный слой глубиной от 0,3 до 1 мм. В качестве алитирующей смеси применяется смесь порошка алюминия (пли ферроалюминия 40—60%) и хлористого аммония 1,5—3%. [c.90]

Алитирование чаще проводят в порошкообразных смесях, но его можно осуществить и в газовых средах (детали помещают в ретортные печи, засыпают ферроалюминием и пропускают хлор, а также хлористый водород). Алитированный слой при этом получается глубиной 0,3—0,8 мм. [c.275]

Обращает на себя внимание тот факт, что относительно высокие показатели свойств поверхностного слоя получены для лопатки, имевшей алитированный слой небольшой глубины и проработавшей 450 час. Исходная алитированная лопатка имеет структуру, типичную для сплава ЖС6К. Небольшое превышение [c.168]

На рис. 5, а и б представлена типичная кривая изменения концентрации алюминия, а также никеля, хрома и железа (качественная картина) по глубине алитированного слоя для двух режимов алитирования (температура 960 и 1150° С, время 10 час.). Одновременно приводится микротвердость исследуемой зоны. При уменьшении нродолнштельности алитирования распределение алюминия, никеля, хрома и железа аналогично приведенному на рис. 5, а и б. Ход концентрационной кривой позволяет выделить несколько зон, которые по своим линейным размерам совпадают с размерами зон, определенными с помощью мета.л-лографического анализа. Таким образом, по роду кривых можно определить концентрацию компонентов алитированной стали в любом участке исследуемого слоя. Так, концентрация А1, составляя на внешней поверхности 45—50%, резко падает с глубиной до 5—6%. Из графиков видно, что в процессе алитирования происходит перераспределение легирующих элементов. Концентрация никеля по мере приближения к поверхности возрастает, тогда как хрома и железа — падает. Такое пере-, распределение элементов можно, по-видимому, объяснить тем, что термодинамически более выгодно образование алюминидов никеля, а не алюминидов хрома и железа. При этом никель как бы вытягивается на поверхность алюминием. [c.191]

Влияние алитирования на сопротивле. Ние термической усталости литейного сплава ВЖЛ12У показано на рис. 53. Алитирование круглых образцов с диаметром рабочей зоны 6,5 мм производили диффузионным методом при температуре 950 С (4 ч), глубина алитированного слоя составляла 40 мкм. [c.92]

Рис. 57. Влияние содержания углерода в стали на глубину алитированного слоя (алитирJнaниeв порошкообразной смеси а течение б ч)

Рис. 59. Глубина алитированного слоя стали 10 в зависимости от продолжительности и температуры алитирования в смеси 99,5% железоалюминиевого сплава и 0,5% ГЧН4С1

Легирующие элементы, содержащиеся в стали и сплавах, оказывают существенное влияние на глубину алитированного слоя (рис. 56) повышенное содержание углерода в стали резко у.меньшает глубину алитированного слоя (рис. 57). [c.122]

Глубина алитированного слоя при продолжительности процесса 120 мин. при 900° С равна при 1000° С —0.15мм и при 1050° С — 0,22 мм. Твёрдость на поверхности в пределах Hi, = 340-390. [c.527]

В основном, алитированию подвергаются малоуглеродистые стали (так как углерод резко снижает глубину алитированного слоя. При алитиро-вании в течение 12 ч при 1100 °С у стали с 0,06 % углерода толщина слоя составляет 1 мм, у стали с 0,38 % углерода — менее 0,9 мм, при температуре 850 °С — 0,17 и 0,14 мм соответственно). Содержание алюминия в насыщенном слое может достигать 40—50 %, однако при превышении его концентрации 30% отмечается повьппенная хрупкость слоя и для выравнивания его концентрации по сечению поверхностного слоя обычно выполняется термическая обработка. [c.479]

Алитирование. Алитирование применяется для повьшхения жаростойкости порошковых изделий. Технология алитирования состоит в пропитке пористых заготовок в 20 % суспензии фтористого алюминия в спирте. После пропитки изделия подвергаются термической обработке при температуре 1000-1050 С при постоянной подаче водорода. В процессе термической обработки пары фторида алюминия насьшдают изделие алюминием. В качестве рационального режима предлагается время 1 ч. Повышение температуры алитирования приводит к увеличению глубины алитированного слоя. [c.486]

Алитирование — насыщение стальных и чугунных изделий алюминием для придания поверхности большой стойкости против окисления при высокой температуре. Алитирование производят в твердой, газовой и жидкой средах и электролитическим путем. Для алитирования в твердой среде детали упаковывают в жаропрочные ящики с алити-рующей смесью (35—50% алюминиевой пудры и 65—50 белой обожженной порошкообразной глины) и нагревают до 900—1000°С в течение 10—15 час. После этого детали отжигаются. Глубина алитированного слоя достигает 0,1— 1,0 мм. При жидкостном алитировании детали погружаются [c.51]

Алитирование в твёрдой среде (в порошке) производится путём упаковки изделий в ящики с алитирующей смесью (табл. 19), нагрева до температуры 900—1050°, выдержки при этой температуре в течение времени, необходимого для получения алитнрованного слоя требуемой глубины. [c.977]

При этом за 2 часа при 10G0° может быть получен алитированный слой глубиной 0,15 мм, а при 1050°-—0,22 мм [11]. [c.978]

В качестве подслоя в стеклометаллических покрытиях применяли чистый алюминий. В сочетании со стеклоэмалью алюминий при нагреве не вступает во взаимодействие с окружающей атмосферой и выполняет вспомогательную функцию барьерного слоя, предотвращающего контакт титана с эмалью. Снижение газонасыщения достигается как за счет уменьшения диффузии кислорода к поверхности титана вследствие окисления алюминия, так и за счет легирования алюминием поверхностной зоны, образования алитированного слоя, понижающего температуру а — р превращений и диффузионную подвижность кислорода в титане. Тот факт, что периоды кристаллической решетки а-титана увеличиваются по глубине [c.138]

В работах [16, с. 158 267] исследован процесс алитирования и свойства защитных покрытий при окислении на воздухе никелевых сплавов ЖС6К, ЖСЗЛС, ВЖЛ8 и высоколегированных жаростойких сталей и сплавов. Алитирование проводили пульверизацией суспензии на основе мелкодисперсного порошка алюминия марки АСД-4 с органической связкой и последующего диффузионного отжига. Предварительными опытами было установлено, что глубина алитированного слоя определяется толщиной нанесенной алюминиевой краски и условиями отжига. Кроме того, условия отжига в большой мере влияют на твердость и хрупкость покрытия, на концентрацию в нем алюминия, структуру и фазовый состав, т. е. в конечном счете на защитные свойства покрытий. Оптимальным режимом отжига был признан следующий среда — аргон, температура 950° С, время выдержки для никелевых сплавов 6 ч, для сплавов на основе железа 3 ч. [c.275]

Рис. 178. Влияние содержания углерода в стали на глубину алитированного слоя (Лахтин и Георгиевский)

Алитирование в твердой среде (порошке) производится путем нагрева до 900— 1050° и выдержки в зависимости от требуемой глубины алитированного слоя. Газовое алитирование производят в реторте, в которой куски ферроалюминия нагревают до 600°, а алитируемые детали машин — до 900—1050° при этом от ферроалюминия к деталям пропускают хлор. Для получения алитированного слоя глубиной 0,15— 0,2 мм этот процесс должен продожаться приблизительно 2 часа. [c.205]

В практике чаще всего применяется способ алитирования в твердой среде. Процесс алитирования в твердой среде заключается в том, что изделия, уложенные в специальные ящики или реторты, пересыпают алитирующими порошками и нагревают до 950—1050°, где выдерживают в течение 4—12 часов. Глубина алитированного слоя, в зависимости от времени выдержки, может быть различной — от 0,1 до 1 мм. После алитирования изделия подвергаются диффузионному отжигу при температуре 950—1000° с выдержкой от 3 до 6 часов. Диффузионный отжиг устраняет хрупкость поверхностного слоя алитированных изделий. В состав алитирующих порошков входят ферроалюминие-вый или ферроалюминиевомедный сплавы и хлористый аммоний. [c.62]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...