Трещины в отливках из алюминиевых

Полуфабрикаты — Механические свойства 180, 181 — Химический состав 180 Трещины в отливках из алюминиевых сплавов горячие 84, 87, 100, 101 [c.303]

Трещины в отливках из алюминиево-магниевых сплавов [c.111]

Охлаждение при закалке в большинстве случаев производится в воде, нагретой до температуры 50—100°. Повышение температуры закаливающей воды необходимо для предотвращения закалочных трещин в отливках из литейных алюминиевых сплавов, пластичность большинства которых весьма низка (см. табл. 30). Температура воды принимается тем выше, чем сложнее конфигурация закаливаемых отливок. [c.291]

При конструировании пресс-форм, предназначенных для литья магниевых сплавов, особое внимание следует уделять способу съема отливки. Магниевые сплавы при температуре извлечения из формы имеют низкую прочность, поэтому перекосы н заедания при съеме вызывают образование холодных трещин в отливках. Наиболее распространен способ съема выталкивателями и плитой. На заводах применяют главным образом съем выталкивателями, так как при использовании плиты возможен обрыв тонких стержней. Конструктор должен тщательно продумать, как разместить выталкиватели, их число и диаметры, чтобы обеспечить извлечение отливки из формы без образования трещин. При литье магниевых сплавов число и диаметры выталкивателей, как правило, больше, чем при литье алюминиевых. [c.90]

В момент приложения давления твердая корка имеет небольшую толщину при изготовлении слитков диаметром 120 мм из алюминиевых сплавов она составляет 3— 4 мм, если Тд=Зч-4 с при изготовлении слитков из латуни (Z) = 60-4-80 мм) она достигает б мм. Поэтому на ее деформацию затрачивается незначительное усилие, и затвердевание всей массы расплава происходит под давлением, По мере затвердевания слитка или отливки толщина твердой корки увеличивается и на ее деформацию затрачивается все большая часть усилия пресса. В связи с этим каждый последующий слой жидкого металла будет затвердевать под все меньшим давлением. Если давление пресса недостаточно, то твердая корка в определенный момент (аы = Р) не сможет деформироваться, в результате чего незатвердевшая часть расплава будет затвердевать без давления. В заготовке могут образоваться усадочные поры, а иногда и внутренние трещины. [c.94]

Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50% общего выпуска (по массе) продукции литья под давлением. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Однако следует отметить, что отливки из магниевых сплавов почти в 1,5 раза легче отливок из алюминиевых сплавов и лучше обрабатываются резанием, причем магний не налипает на поверхности стальных пресс-форм и не приваривается к ним. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. [c.19]

Безоловянистые бронзы имеют хорошую жидкотекучесть, большую линейную усадку (2,3—3%), что является их недостатком. Вследствие большой усадки отливки из этих бронз должны иметь прибыли, а их конструкция соответствовать принципу направленного затвердевания. Большая усадка безоловянистых бронз приводит к возникновению в отливках внутренних напряжений, а иногда и трещин. Отливки из этих бронз получают в песчаных формах и кокилях. Из безоловянистых бронз обычно применяют алюминиевые, марганцовые и кремнистые. [c.55]

При газовой сварке А1 необходимо стремиться к тому, чтобы сварка выполнялась только в нижнем положении. Сварку листов необходимо начинать, отступив от края на 50—100 мм, с последующей заваркой оставленного участка в обратном направлении. Сварочный процесс должен выполняться непрерывно, отрыв сварочного пламени от ванны расплавленного металла не допускается. Свариваемые детали толщиной более 10 мм перед сваркой рекомендуется подогревать до температуры 300—350°С. Подогрев осуществляется в электрических, газовых печах или газовыми горелками. Литые детали из алюминиевых сплавов сваривают с общим подогревом до температуры 250°С, отливки из силумина — до температуры 350—400°С. При заварке трещин концы их засверливают, разделывают до определенного угла и заваривают от середины к краям. Длинные трещины заваривают обратноступенчатым способом. [c.256]

Литье в оболочковые формы. Получаются отливки весом до 100 кг из стали, серого, ковкого и модифицированного чугуна алюминиевых и медных сплавов. Толщина стенок в отливках может доходить до 3—5 мм, а точность до 0,2—0,4 мм на размер 100 мм. Отливки получаются качественными, с чистой поверхностью, без раковин и трещин. [c.11]

Восстановление сваркой не используется для высокопрочных алюминиевых, алюминий-медных, алюминий-цинк-магниевы сплавов из-за потери прочности и увеличивающейся чувствительности к коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением. Высокопрочные сплавы алюминия и магния требуют после сварки сложной термообработки для восстановления прочности и снятия напряжений. Заварка дефектов отливок сдерживается наличием в отливках неметаллических включений и пустот, которые при сварке увеличивают пористость и трещины [4]. Восстановление алюминиевых литых деталей гальваническим покрытием осложняется пористостью, поскольку раствор, попадающий в поры, приводит к появлению непокрытых участков или к слабому сцеплению покрытия в этих местах [5]. [c.82]

Литейные алюминиевые сплавы имеют ряд особенностей повышенную жидкотекучесть, обеспечиваюш ую получение тонкостенных и сложных по конфигурации отливок сравнительно невысокую линейную усадку пониженную склонность к образованию горячих трещин. Из этих сплавов получают отливки методом литья в песчаные формы (3), в кокиль (К), под давлением (Д), в оболочковые формы (О), под низким давлением по выплавляемым моделям (В) и т. д. [c.10]

Толщина стенки отливки должна быть равномерной. Магниевые сплавы склонны к образованию горячих трещин и трещин от напряжений, поэтому следует устранять все местные скопления материала и резкие переходы от стенки к стенке ступенькой), вызывающие неодновременное затвердевание различных элементов отливки. Выбор толщины стенки обусловлен площадью поверхности отливки, которая может качественно заполняться магниевым сплавом. Необходимо стремиться применять сечения минимальной толщины с использованием ребер жесткости. Следует отметить, что магниевый сплав при равной толщине стенки может обеспечить большую удельную прочность, чем некоторые алюминиевые сплавы. Например, образцы толщиной 2,5 мм из сплава Мл5, отлитые под давлением, имеют предел прочности 20 кгс/мм , а из АЛ2 — 24 кгс/мм2. Учитывая плотность сплавов, равную в среднем 1,80 и 2,66 г/см , получим удельную прочность 11,1 и 9,0 соответственно. [c.87]

Темп работы машины для литья под давлением магниевых сплавов тоже, как правило, более высок, чем при литье алюминиевых. Необходимость увеличения темпа работы вызвана тем, что отливка из магниевого сплава вносит в пресс-форму в 1,68 раза меньше теплоты, чем такая же по объему отливка из алюминиевого сплава. При медленном темпе работы пресс-форма не достигнет оптимальной температуры, и отливки будут поражаться трещинами. Анализ производственных данных показывает, что при налаженном технологическом процессе и хорошей организации труда литейщика темп работы на машине с холодной камерой прессования составляет 50—95 отливок в час (табл. 36). В целях регулирования теплобаланса в пресс- [c.108]

Литье цветных сплавов. Для отливок из медных и алюминиевых сплавов наиболее характерными дефектами являются мелкие спаи на поверхности, расслоенность, газовая пористость, иногда горячие трещины. Все эти дефекты появляются вследствие неотработанного режима литья. Поверхность формы желательно покрывать специальной краской, которая защищает форму от износа и облегчает извлечение отливки из нее. В качестве за-цитного покрытия можно применять формовочную краску или ацетиленовую копоть. При литье во вращающиеся формы более резко проявляется ликвация, вследствие чего отливка деталей центробежным способом из сплавов, имеющих склонность к ликвации, представляет значительную трудность. Только тщательным подбором частоты вращения формы и скорости охлаждения металла, зависящей от температуры формы, температуры металла и толщины стенок отливки, можно получить удовлетворительные [c.213]

На том же Горьковском автозаводе [43] было опробовано поверхностное легирование алюминием при получении отливок блока цилиндров автомобильного мотора. Брак по отбелу кромок и связанным с ним трещинам в этой отливке доходил до 1,5%. Окрашивание стержней, образующих отверстие заглушки, алюминиевой краской, составленной из порошкообразного алюминия, растворенного в смеси из 50% растворителя и 50% нитроглифтало-вого лака до плотности 1,2, снизило брак по трещинам в 3,5 раза. [c.432]

В корковые (оболочковые) формы отливают детали из серого и ковкого чугуна, из стали, из алюминиевых и медных сплавов. Особенность этого процесса состоит в том, что он обеспечивает получение заготовок с точностью 0,2—0,4 мм на размер 1(Ю мм. Чугунные отливки имеют плотную, мелкозернистую структуру, чистую поверхность без включений, раковин и трещин. Контуры детали получаются четкими и ровными. Литье в корковые формы позволяет получать стальные и чугунные тонкостенпые детали с толщиной стенки 3—5 мм. Вследствие высокой точности и чистоты отливки многие поверхности можно не обрабатывать, а для обрабатываемых поверхностей припуски на механическую обработку оставлять значительно меньше, чем на обычных отливках. В ряде случаев это дает возможность сократить время на механическую обработку на 50—70%. [c.78]

Технологические данные сплава алькусин Д. Из сплава можно отливать втулки или заливать им подшипники (как баббитом). При отливке втулок рекомендуется сплав отливать в подогретые кокилн. Алькусин Д, как и прочие алюминиевые подшипниковые сплавы, при помощи полуды плохо соединяется со стальным или чугунным телом вкладыша. Поэтому при заливке подшипников на их внутренней поверхности вытачивают канавки или пояски для крепления заливаемого сплава к постели. Коэффициент линейного расширения и усадка алькусина Д значительно больше, чем стали и чугуна. При наличии острых к прямых углов это свойство сплава может вызывать трещины по залитому слою подшипника. [c.114]

Для испытаний этого материала в 1965 г. должна была быть построена экспериментальная подводная лодка Benthos , изготовленная из стеклокерамики Ругосегат 9606 . Лодка будет первой из серии стеклокерамических бескомандных подводных лодок. Проектная глубина погружения — до 9000 м, скорость под водой после снятия балласта — 5—25 узлов. Корпус имеет диаметр 0,3 м и длину 2,4 м и состоит из 4 секций полусферической носовой, 2 цилиндрических, полусферической кормовой, снабженной металлическими стабилизаторами. Секции соединяются вместе с помощью специальных алюминиевых затворов, которые обеспечивают герметичность и прочность. Процесс изготовления секций корпуса состоит из центробежной отливки, кристаллизации стекла, шлифовки поверхности и ребер жесткости во избежание образования трещин недостатком этого материала является низкая ударная прочность, для повыщения которой применяются различные методы термической и химической обработки. Большим преимуществом стеклокерамики является ее прозрачность, что резко облегчает контроль качества толстостенных корпусов. [c.354]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...