Настройка упоров

Для исключения накатывания резьбы в заполненном контуре и предотвращения раздавливания заготовки при больших усилиях используют упор, который ограничивает максимальное перемещение подвижного ролика и воспринимает излишнюю нагрузку. Настройка упора на заданное перемещение подвижного ролика проводится на станках всех типов в процессе наладки. Максимальное перемещение подвижного ролика в этом случае определяется положением упора (с точностью до упругого смещения упора под нагрузкой) и лишь частично зависит от силы накатывания. Накатывание можно проводить с любой силой, при которой подвижный ролик доходит до упора и обеспечивает получение сравнительно полного профиля резьбы (без заполнения контура инструмента). [c.245]

С размерной настройкой упоров на станке, со съемными панелями и барабанами упоров [c.180]

Системы ЦПУ наиболее простые и дешевые, однако возможности их ограничены сравнительно небольшим количеством команд и более сложным процессом программирования, выполняемого вручную. Программа систем ЦПУ содержит информацию о последовательности и скоростях перемещений исполнительных органов ПР пути их перемещений задаются настройкой упоров, воздействующих на конечные переключатели. Устройство задания программы выполняется чаще всего в виде штекерной наборной панели, кнопочной панели, кулачкового или шарикового барабана, воздействующего на контактные переключатели при повороте на определенный угол (шаг). [c.340]

Такая же электроизмерительная головка (включающая сигнальную лампочку при замыкании нормально открытого контакта) используется а индикаторном приспособлении, предназначенном для настройки упоров на многогранных валиках и для повторной проверки последних после настройки. [c.382]

Настройка упоров производится при ручном управлении в процессе изготовления первой детали, причем сигнальная лампа, зажигаясь при воздействии упора на микропереключатель, облегчает настройку станка. [c.391]

Упоры 11 настраиваются в соответствии с заданными диаметрами уступов. Число упоров обычно не превышает шести, что ограничивает число предварительных проходов. Поскольку при предварительных проходах не требуется высокая точность получаемых размеров, то настройка упоров менее трудоемка, чем в тех случаях, когда по упорам получаются окончательные размеры. [c.563]

Настройка упоров управления подачи шлифовальной бабки. Перед настройкой упоров ослабить гайку 4 (рис. 83) зажима упоров яа валу 5 кулачка 6 подачи шлифовальной бабки, а также винт 2 зажима дополнительного качающегося упора 3. [c.105]

На фиг., 10 показан штамп, предназначенный для резки труб диаметром до 60 мм с максимальной толщиной стенки 3 мм. До установки штампа на пресс в державках 2 ш 3 закрепляют сменные секции матрицы, соответствующие диаметру и форме сечения трубы. Затем крепят на пресс штамп и устанавливают упор на требуемую длину резки. При грубой настройке упор перемещается по рейке, при точной — вращением винта 6. Когда верхняя часть штампа находится в крайнем верхнем Положении, подвижная державка 2 под действием пружин сдвигается вправо, образуя зазор, между секциями матрицы. Это исходное положение штампа для начала работы. Затем между секциями матрицы устанавливают трубу и продвигают ее вперед до упора. Направлением и поддержкой, трубы служит призма 1. При ходе ползуна пресса вниз клин 12 перемещает подвижную державку влево и зажимает трубу между секциями матрицы. При дальнейшем движении ползуна пресса вниз пуансон разрезает трубу. После этого ползун идет вверх, подвижная державка перемещается вправо, труба освобождается и подается вперед, а отрезанная заготовка падает в специальную тару. [c.24]

После остановки станка производится отвод бокового прижима труба освобождается и свободно снимается со станка. Поворотный механизм станка возвращается в исходное положение. После первой гибки партии труб продольный упор настраивается на второй изгиб, который выполняется также для всей партии труб. Аналогичным способом производится настройка упоров для третьего и последующих изгибов трубы. В тех случаях, когда требуется изготовление труб в массовом количестве, применяют трубогибочные станки с про-100 [c.100]

Настройка упоров иа барабане упоров производится от плоскости плиты, на которую барабан устанавливается своей базовой плоскостью. Настройку желательно производить штангенрейсмусом с индикаторной насадкой. [c.175]

Обрезной по дуге 90 Настройка упоров 6 [c.178]

Окончательные размеры поверхностей, обрабатываемых резцами поперечных супортов, получают настройкой упоров ограничителей. Упор вывинчивают настолько, чтобы в конце хода подачи он остановил резец на нужном размере, допуская при этом натяжку супорта не более чем на 0,1 мм при этом диаметр обрабатываемого изделия увеличивается вследствие преждевременной остановки супорта упором не более чем на 0,2 мм. [c.55]

Поперечные упоры 4 гидрокопировального суппорта (рис. 23) располагаются в пазах планки /, где они удерживаются только силой трения, установка упоров ведется по делениям шкалы, нанесенной на планку. Таким образом, настройка упоров занимает весьма мало времени. Сама планка является съемной и может настраиваться вне станка. [c.196]

За один оборот вала 3 с однооборотной муфтой лимб с упором перемещается на одно деление. Предположим, что в момент начала настройки упор совпадал с путевым переключателем и электромагниты 1 и 4 были выключены, а муфта расцеплена. Переместим лимб на пять делений н включим электромагниты. Муфта сцепится и вал 3 придет во вращение, а вместе с тем начнут двигаться поперечные салазки и лимб с упором. После пяти оборотов вала 3 упор совместится с путевым переключателем и муфта окажется выключенной. При этом поперечные салазки переместятся на 2,5 мм, так как за один оборот вала они перемещаются на 0,5 мм. Следует заметить, что установка упора не требует высокой точности, так как [c.227]

Выключение подачи станка в продольном направлении осуществляется аналогично. Система поперечных упоров кинематически связана с системой продольных упоров. Переключение продольных и поперечных упоров на новую позицию осуществляется поворотом одной рукоятки 4. К станку прикладывается устройство для предварительной настройки упоров вне станка по чертежу детали (рис. 100). Барабан 2 с упорами б вставляется в среднюю часть основания 4 Фиксирующие винты 5 упоров освобождаются, после чего с помощью микрометрического устройства 1 и ключа 3 производится настройка упоров. [c.126]

Рис. 100. Устройство для настройки упоров вне станка

Время на техническое обслуживание рабочего места расходуется на подналадку станка (смена затупившегося инструмента, изменение положения узлов станка, настройка упоров, регулировка механизмов станка и т. д.) и уборку стружки, а также на уборку и смазку станка. Оно может быть сокращено за счет повышения стойкости инструмента, своевременной уборки стружки и применения устройств для быстрого автоматического ее удаления сокращению затрат этого времени содействует также улучшение ухода за оборудованием. [c.130]

Прежде всего настраивают упор, ограничивающий величину выдвижения прутка, т. е. упор, определяющий положение торца Т. От этого упора настраивают упор отрезного резца 1 (размер Я) и упор расточного резца 2 (размер Л). Упор резца 3 настраивают от упора отрезного резца 1 (размер а) от упора резца 3 настраивают упор резца 4 (размер Ь). При такой настройке упоры являются как бы конструктивными установочными базами при получении всех линейных размеров. Этим исключаются погрешности базирования. [c.28]

В Т-образных пазах панели 1 устанавливают и закрепляют упоры 6 грубого отсчета, упоры 2 точного отсчета и регулируемые упоры 5. Панель 1 по длине может быть набрана из отдельных стыкованных участков вдоль пути перемещения рабочего органа станка. Упоры грубого отсчета устанавливают только с торца паза, а регулируемые упоры—в паз сверху, в любом месте панели с помощью маховичка 4. Для настройки упоров предусмотрена передвигающаяся вдоль шкалы упорная планка 3 с визиром. [c.71]

Для поворота полок (рис. 16-23) целесообразно использовать общий для каждого суппорта вал 1 с закрепленными на нем рычагами 2, количество которых соответствует числу неприводных роликов 5, т. е. 7—8 шт. Поворот вала можно осуществить двумя гидроцилиндрами 3, включением их с пульта управления. Упор 7 служит для предотвращения соскальзывания полки 6 при повороте. Так как настройка упора может быть грубой и производится сравнительно редко, то можно выполнять ее непосредственным вращением винтов 4 вручную, не вынося на пульт управления. [c.393]

Чтобы обеспечить точную длину рельса, предусматривают прецизионные упоры. Тележку с упором, перемещающуюся рядом с рольгангом, предварительно устанавливают и зажимают. Точную установку упора осуществляют на тележке с помощью ходовых винтов. Измерительный прибор определяет действительную температуру рельса перед резкой. Эта температура сравнивается с базисной температурой, после чего корректируется точная настройка упора. [c.389]

Настройку упоров на нуль производят следующим образом. [c.285]

Этот упор состоит из корпуса 1, вставляемого в конусное отверстие шпинделя станка, и болта 2, ввернутого в резьбу корпуса. В головку болта упирается торец детали 4, закрепляемой в кулачках патрона. После настройки упор закрепляется с помощью гайки 3. [c.101]

В единичном производстве осевые размеры у ступенчатых валов получают настройкой станка на каждый из них методом пробных рабочих ходов, каждый размер длины вала после обработки проверяют измерительным инструментом. Пробные рабочие ходы тогда приходится производить только при обработке первой заготовки партии. Остальные заготовки партии обрабатывают по соответствующим делениям лимбов или по установленным упорам. [c.135]

В электромеханических системах информация задается положением упоров, настройкой реле времени, кулачками распределительного механизма, копирами и т. п. [c.212]

Установив каретку на рельс 12, вращением штурвала 8 приводят центральные линии обеих шкал в положение, точно соответствующее оси рельса. При этом прямоугольный паз для направляющей скобы 13 обеспечивает касание упора 14 вертикальной стенки подкрановой балки 15. По указателю 16 определяют величину отклонения осей рельса и балки. Винт 17 служит для настройки скобы 2 на балках с разной толщиной вертикальной стенки. [c.126]

Для подъема вышки в рабочее положение включается правый (по схеме) электромагнит распределителя 4. При этом рабочая жидкость из напорной линии через дроссельные клапаны И (на схеме верхний) и 12 (на схеме верхние) поступает в бесштоковые полости гидродомкратов. В начале подъема одновременно выдвигаются цилиндр первой ступени и шток с поршнем. После того как цилиндр первой ступени дойдет до упора, начинает выдвигаться шток с поршнем, вытесняя при этом рабочую жидкость из нижней полости домкратов через дроссельные клапаны 11 и 12 (на схеме нижние) и И (нижний), распределитель 4 и открытые центры распределителей 5, 6 и 7 — в бак. Вытесняемая из штоковых полостей рабочая жидкость, проходя через дроссельные отверстия клапана И (нижний), создает противодавление, равное разности между величиной настройки предохранительного клапана 14 (на схеме правый) и давлением, требуемым для подъема вышки. В конце подъема вышки давление в штоковых полостях цилиндров повышается, происходит последовательное защемление дроссельных отверстий клапана И (на схеме нижний), в результате чего расход рабочей жидкости через него уменьшается и скорость подъема вышки в конце рабочего цикла достигает минимальных значений. Таким образом, скорость подъема вышки в начале цикла имеет максимальное значение, обусловленное производительностью принятого насоса, а в конце цикла — минимальное, соответствующее требованиям безопасной посадки вышки на заднюю опору. [c.65]

В системах позиционирования предусматривается настройка упоров — возмо кность регулирования их положения. Ошибки нозиционирования определяются погрешностями настройки податливостью механической системы, в том числе элементов, фиксирующих упор нестабильностью нринсимного усилия, возникающего между фиксируемым исполнительным звеном и унором. В целях повышения стабильности усилия прижима в приводе часто используются устройства ограничения момента, в частности, применяются фрикционные муфты с встроенными механизмами свободного хода, обеспечивающими расклинивание механизма при отводе узла от упора [18J. Упрош,ен-ная схема системы позиционирования с унором У и устройством ограничения момента У О показана на рис. 40. Здесь Д — двигатель, Р — редуктор, П — ползун (исполнительное звено, фиксируемое упором). [c.118]

Настройка упоров управления пиноли шлифовального круга. Вращением гайкй механизма 7 (см. рис. 75) отрегулировать ход пиноли 18 в зоне обработки [c.103]

Вместе с винтом 3 перемещаются смонтированные на нем элек-троконтактный датчик 4 и индикатор 5. Барабан 1 вращают до тех пор, пока на шкалах. 9 и 7 не будет установлен заданный размер. По шкале 9 отсчитываются миллиметры, а по шкале 7 сотые и тысячные доли миллиметра. Настройка упора 8 осуществляется по миллиметровой шкале 9 скобы прибора. Уравновешивание прибора и создание контакта нижнего неподвижного наконечника со шлифуемой деталью осуществляется пружиной. Датчиком прибора является электроконтактная головка пружинно-рычажного типа. В крайнем верхнем положении прибора датчик обеспечивается конечным выключателем. Шкала прибора освещается лампочкой 12. Установив шлифуемую заготовку в центрах станка, прибор вручную переводят в позицию измерения. [c.215]

Простейшим упором (фиг. 23, а) оснащен каждый токарный станок ДИП. Он состоит из корпуса 3, внутри которого перемещается микрометрический винт 1, и контргайки 4 последняя стопорит винт 1 после точной настройки. Упор двумя болтами 2 закрепляют в необходимом месте на передней направляющей станины. Суппорт при работе перемещают до тех пор, пока болт, ввернутый в его нижние салазки, не столкнется с винтом 1. Суппорт перемещается или вручную до упора, или автоматически. Во втором случае точный размер по длине можно получить, если работа упора сочетается с механизмом автоматического выключения (падающий червяк). Последний является обязательной принадлежностью станков 1Д62, 1А62, 1Д63 и др. он вмонтирован в фартук суппорта. [c.44]

Настройка станка за у1ючается в регулировании положений инструментов и упоров для получения необходимых размеров изделий по диаметрам и длине обработки. При повторяющихся партиях обрабатываемых изделий настройка станка может производиться по образцовой детали (представляющей собой копию обрабатываемых деталей с хвостовиком для крепления в патроне станка) или по специальным шаблонам. При настройке станка можно также пользоваться базой настройки, имеющей вид цилиндрического валика, зажатого в патроне станка. От валика, пользуясь глубиномером или штангенциркулем, производят настройку резцов на диаметры. С помощью валика удобно производить настройку упоров для получения продольных размеров. Настройку станка, кроме того, можно производить и по пробным проточкам. [c.148]

Передовые токари турбиностроительных заводов разработали новую весьма эффективную технологию точения елочных уплотнений последовательными переходами. Раньше глубина прорезки и диаметральные размеры выемок и ступеней определялись по упорам и концевым мерам на настройку упоров требовалось дополнительное время. Теперь обработку елочных усиков производят методом последовательных переходов. Глубина прорезки выемок и диаметральные размеры ступеней опреде- [c.333]

Погрешность профиля выявляют на эвольвентомерах, сопостав-л яя теоретическую эвольвенту, воспроизводимую прибором, с реальной эвольвентой контролируемого зуба. В приборе типа БВ-5062 (схема VIII табл. 13.1) теоретическая эвольвента воспроизводится образцовым сектором 1, расположенным на одной осп с контролируемым колесом. В качестве линейки обката служит каретка 3, которая связана с сектором с помощью охватывающих его g двух сторон лент 2. Радиус основной окружности меняют при настройке путем изменения положения упора 4, находящегося на измерительной каретке 5. Микроскоп 6 служит для настройки прибора на требуемый радиус основной окружности. [c.332]

Воздействие на гидросистему значительных динамических перегрузок, колебания давления приводят к сокрагдению срока службы и разрушению управляющей и регулирующей аппаратуры, насоса, уплотнений поршня и штока, стыковых и фланцевых соединений, находящихся в зоне этих давлений. Отсутствие методов и средств контроля настройки начала торможения и нерациональный закон торможения, реализуемый осевыми дросселями, приводит к удару клапана о седло и упоры. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...