Геометрические параметры и заточка режущей части инструментов

Геометрические параметры и заточка режущей части инструментов [c.38]

Придание режущей части инструмента заданных геометрических параметров и восстановление режущих свойств инструмента, утраченных в результате его износа и затупления, осуществляется заточкой и доводкой. [c.40]

После заточки и доводки у фрезы контролируют биение режущих кромок, размеры рабочей части инструмента, геометрические параметры и чистоту режущих поверхностей. Допустимое радиальное биение зубьев фрез приведено в табл. 20. Допустимые отклонения углов заточки а, и у до 10° находятся в пределах 1°, а при их значениях, равных 10—20°, 2°, отклонение угла в плане ф (2—3°), фо 2° и вспомогательного угла в плане ф( (0°30 —1°). [c.398]

Геометрические параметры режущей части инструмента (рис. 1—2, табл. 1) разделяют на рабочие углы (углы движения) и статические углы (углы заточки). [c.140]

Затупленные участки сверл должны быть восстановлены при заточке. В процессе заточки необходимо сохранить оптимальные геометрические параметры сверл, обеспечить точность размеров и щероховатость заточенных поверхностей в заданных пределах и не допустить структурных изменений в поверхностных слоях режущей части инструмента. [c.244]

Для уменьшения типов корпусов необходимо, чтобы один и тот же корпус допускал возможность его использования для обработки различных материалов (стали, чугуна, цветных металлов) путем соответствующей заточки зубьев для получения необходимых для каждого материала геометрических параметров. Конструкция также должна быть рассчитана на использование одного и того же корпуса для оснащения зубьями, изготовленными как из быстрорежущей стали, так и из твердых сплавов. И в этом случае необходимая геометрия режущей части инструмента обеспечивается соответствующей заточкой. [c.108]

СЛУЖЕБНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ. Эффективность и качество изготовления деталей машин зависят от рационального проведения процессов обработки металлов резанием, которое достигается в том случае, если а) режущая часть инструмента имеет оптимальные геометрические параметры и качественную заточку лезвий б) обработка заготовок ведется с технически и экономически обоснованными подачами 8 и скоростями резания у в) кинематические и динамические возможности механизмов коробки подач и коробки скоростей станка позволяют реализовать обоснованные значения подачи 8 и скорости резания V. [c.154]

Повышение стойкости режущих инструментов и скорости резания достигается изготовлением режущих частей из материалов, сохраняющих механическую прочность при высоких температурах резания (улучшенных марок быстрорежущих сталей, твердых сплавов и минералокерамики) улучшением теплоотвода из зоны резания и активным охлаждением режущих граней (рис. 12) приданием режущим граням геометрических параметров, оптимально соответствующих механическим свойствам обрабатываемого материала и экономичным режимам обработки тщательной заточкой и доводкой режущих граней для устранения на их по- [c.53]

Высокие режущие свойства и производительность труда можно обеспечить, работая хорошо заточенным инструментом с определенными геометрическими параметрами, точными размерами, высоким качеством поверхностей режущей части. Большое влияние на качество заточки оказывает выбор шлифовального круга. Шлифовальный круг и режим заточки должны быть выбраны так, чтобы на затачиваемом инструменте в процессе заточки не создавались чрезмерные местные нагревы, которые снижают режущую способность инструмента. На инструментах из углеродистых и быстрорежущих сталей местный нагрев приводит к изменению микроструктуры пограничных слоев, снижению твердости на отдельных участках, заметных по цветам побежалости. На инструментах с пластинками из твердого сплава местный нагрев создает повышенные внутренние напряжения, что приводит к образованию трещин и повышенной склонности к выкрашиванию режущих кромок. Шлифовальные круги для заточки инструмента характеризуются материалом абразивных зерен, зернистостью, веществом связки, твердостью, структурой, формой и размерами. При заточке инструментов из быстрорежущей стали в качестве абразивного материала используется электрокорунд, а для твердосплавных инструментов — карбид кремния зеленый. Для изготовления шлифовальных кругов абразивные материалы применяются в виде зерен. Размеры зерен характеризуются зернистостью. Номер зернистости определяется размерами сторон ячеек контрольных сит. Величина зерна оказывает большое влияние на чистоту поверхности и производительность заточки. Черновая заточка инструмента производится кругами с но- [c.212]

В соответствии с режимами резания металлов инструментами из быстрорежущей стали выбираем форму заточки сверл и устанавливаем геометрические параметры режущей части сверла. [c.297]

Зенкеры, зенковки и развертки — это многолезвийные размерные режущие инструменты, которые предназначены для предварительной или окончательной, обработки отверстий, полученных на предшествующих операциях. Общими конструктивными элементами зенкеров и разверток являются рабочая часть, присоединительная часть, которая выполняется в виде либо конического хвостовика, либо конического отверстия, и канавки, образующие зубья и режущие лезвия. Отличаются зенкеры и развертки в основном количеством зубьев, геометрическими параметрами заточки, точностью наружного диаметра, а также условиями эксплуатации. [c.212]

Геометрические параметры рабочей части режущих инструментов создаются заточкой и доводкой инструментов по соответствующим поверхностям (табл. 20). [c.53]

Величины износа по задней или передней поверхностям инструментов, соответствующие критерию, зависят от конструкции и размеров режущего инструмента, обрабатываемого материала, режима обработки и других условий. Стачивание аа одну переточку зависит от величины оптимального износа, принятого в качестве критерия затупления, а также от конструкции инструмента, его геометрических параметров, способа затачивания с учетом минимально необходимого допуска на заточку. Допустимое стачивание режущего инструмента зависит от конструкции его режущей части. [c.92]

Заточка и доводка абразивными кругами. Геометрические параметры рабочей части режущего инструмента создают заточкой и доводкой соответствующих поверхностей. Как правило, сначала затачивают передние, а затем задние поверхности. Фасонные и мерные инструменты (развертки, протяжки) затачивают по передним поверхностям после заточки задних. [c.153]

Форма режущей части резца и углы ее заточки определяют геометрические параметры инструмента. [c.36]

В единичном и мелкосерийном производстве станочнику часто приходится изменять геометрические параметры режущего инструмента (форму передней поверхности, углы заточки), исходя из условий обработки. Для этого надо уметь заточить и довести резец и, реже, сверло. [c.42]

Сосредоточение заточки в специализированных участках позволяет укомплектовать их соответствующим оборудованием и оснастить приспособлениями для установки инструмента при заточке и для контроля основных геометрических параметров режущей части. [c.504]

Выбрать и обосновать тип режущего инструмента, материал и геометрические параметры его режущей части. Привести эскиз инструмента с указанием основных размеров и углов заточки. Обосновать и принять период стойкости [c.2]

Практикум состоит из двух частей 1) металлорежущий инструмент и 2) резание конструкционных материалов. В лабораторных работах, помещенных в первой части практикума, даны основные понятия об. особенностях геометрии и конструкции типовых и некоторых специальных режущих инструментов методах заточки инструмента и измере-ния х их геометрических и конструктивных параметров. Лабораторные работы, помещенные во второй части пособия, знакомят студентов с методикой исследований процесса резания конструкционных материалов и связанных с ним явлений. [c.2]

Контроль фрез поие заточки. После заточки и доводки фрезы подвергают контролю по биению режущих кромок, размерам рабочей части инструмента, геометрическим параметрам и чистоте режущих поверхностей. Особенно тщательно должны контрблй роватъся после заточки наборы фрез. [c.121]

При токарной обработке в производственных условиях иногда используют критерий ((.блестящей полоски при обработке стали или критерий тгемных пятен при обработке чугуна, хотя это уже и является признаком начала катастрофического износа инструмента. Придание инструменту заданных геометрических параметров режущей части и восстановление режущих свойств инструмента, утраченных в результате его износа и затупления, осуществляются путем заточки и доводки. [c.33]

Механическое крепление режущей части получает все большее распространение. Существует две разновидности механического крепления без последующей заточки и с последующей заточкой режущих элементов. К первой группе относятся инструменты, у которых заданные из условий обработки параметры режущей части образуются за счет выбора соответствующей формы и размеров режущих вставок и гнезда. В эту группу инструментов, получившую в последние годы чрезвычайно широкое распространение, входят инструменты, оснащаемые неперетачиваемыми многогранными и круглыми пластинками из твердых сплавов, минерал окерамики и сверхтвердых материалов. Ко второй группе относятся инструменты, у которых геометрические параметры режущей части предварительно образуются за счет формы и размеров режущих элементов и корпуса, а окончательно — путем заточки инструмента в сборе. В соответствии с этими особенностями и требования к корпусам и механически закрепляемым режущим элементам— различны. [c.36]

При заточке и доводке режущего инструмента на его режушей части должны быть достигнуты предусмотренные чертежами геометрические параметры — передний и задний углы, углы в плане, угол наклона кромки, упрочняющие фаски, стружкоотводящие порожки и лунки, узкие ленточки у разверток и зенкеров, подточка перемычки и двойная заточка сверл, заточка зубьев фрез по радиусу, специальная подточка заборной части у метчиков, предназначенных для нарезания резьбы в деталях из легких сплавов, заточка фаски (шириной 0,1—0,5 мм под углом 45°) на передней поверхности твердосплавных резцов, предназначенных для обдирочных работ и др. [c.763]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...