Нарезание зубчатых колёс-Глубина резани

Глубина резания I при зубодолблении определяется в зависимости от того, во сколько проходов нарезается зубчатое колесо. За глубину резания / при работе в один проход принимают глубину впадины зуба колеса. При нарезании зубчатого колеса в несколько проходов глубину резания соответственно распределяют между проходами. [c.289]

Чистовая нарезка зубьев. Если нарезание зубьев производится червячной фрезой без черновой прорезки дисковой фрезой, то для /п=6-г-10 мм назначается два прохода, а для /п= 12- 30 мм три прохода— черновой, предчистовой и чистовой. Глубина резания на черновой проход дается равной 1,4 т на предчистовой 0,7 т на чистовой проход оставляется припуск по толщине зуба от 0,5 до 1 мм. Однако почти всегда обработку зубчатых колес с модулем больше 12 мм производят с обязательной прорезкой дисковыми фрезами. [c.435]

Глубина резания в долях модуля при нарезании зубчатых пар долбяками или гребенками приведена в табл. 77. Глубина резания первых проходов больше, чем последующих, главным образом, вследствие того, что периметр резания больше на последующих проходах. При прорезке зуба дисковыми фрезами необходимость в черновых проходах отпадает. Как указывалось выше, производительность зубо-нарезания при работе долбяками или гребенками ниже, чем при работе червячной фрезой. Стальные крупные зубчатые колеса нарезают долбяками со скоростью резания 6— 2 м/мин, а гребенками со скоростью резания 6—8м/мин. [c.438]

Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная конструкция режущая часть — из быстрорежущей стали (HR 62 — 65), а державки из сталей 45, 40Х (HR 35 — 40). В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы могут быть использованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи-.мах резания. В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во вре.мя резапия используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. Стойкость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 н- 10°. [c.205]

В состав элементов режима резания, которые определяют при нарезании цилиндрических зубчатых колес, входят скорость резания, подача, количество проходов для образования полной высоты зубьев, глубина резания, вытекающая из установленного числа проходов, и стойкость инструмента. В некоторых случаях определяют, кроме того, максимальную силу резания и эффективную мощность. [c.565]

Чистовые резцовые головки не имеют опорного кольца под резцами. В качестве опорной базы у чистовых резцов служит выступ, которым резец опирается на торец корпуса. Чистовые резцы при резании обычно срезают металл с боковых сторон зуба и не касаются впадины, вследствие чего силы резания, действующие вдоль резца, невелики и для их восприятия вполне достаточно иметь одну опору. При такой схеме резания дно впадины зуба имеет ступенчатую форму. У закаленных зубчатых колес подобная форма впадины может вызвать появление концентраторов напряжений. Чтобы устранить этот недостаток в сильно нагруженных и ответственных передачах, глубину резания при черновом и чистовом нарезании зуба принимают одинаковой или дно впадины зуба прорезают чистовыми резцами несколько глубже, для получения ровной и гладкой поверхности. [c.12]

При нарезании цилиндрических зубчатых колес (рис. 100, а) червячной фрезой глубиной резания t является глубина впадины между зубьями, если обработка производится за один проход (/ = /I = 2,2т). [c.159]

На фиг. 428 показана развертка кривой кулачка, на которой t — полная глубина резания, обеспечивающая получение полного профиля резьбы на участке кривой а, причем горизонтальная линия участка Ь обеспечивает зачистку резьбы без радиальной подачи. Поскольку полную глубину резания / при нарезании резьбы на участке а развертки кулачка необходимо пройти за несколько проходов (в зависимости от режимов обработки и размеров резьбы), скорость вращения кулачка согласуется с количеством проходов специальной настройкой сменными зубчатыми колесами I и т. Настройка на глубину резания осуществляется по цепи барабан 2—64 X X 32 — 2 X 40 — I X т — 45 X 45 — кулачок. [c.385]

Для изготовления зубчатых колес высокого качества (7-8-я степень точности) нарезание зубьев комбинированным методом производят с двойным циклом обкатки. После врезания 2 (рис. 12.7, а, в) зуборезной головки в заготовку производят черновую обкатку 4 зубьев при качании люльки вверх (или вниз). В крайнем верхнем (или нижнем) положении осуществляют врезание 5 на небольшую глубину, скорость подачи обкатки и скорость резания изменяют до значений, соответствующих чистовому нарезанию. При качании люльки вниз (или вверх) выполняют чистовую обработку 6 обеих сторон зубьев. При нарезании зубьев шестерен полуобкатных передач, а также шестерен с углом делительного конуса менее 25° двойной цикл обкатки целесообразно осуществлять без врезания. При этом черновую обкатку 4 производят от внутреннего к внешнему торцу, а чистовую б — от внешнего к внутреннему (рис. 12.7, г). [c.272]

Число рабочих ходов устанавливают в зависимости от модуля, материала заготовки и требуемого качества. Применяют один, два и более рабочих ходов от специального кулачка. При однопроходном кулачке деталь после врезания совершает один оборот, при двухпроходном — два и т. д. В зубодолбежных станках новых конструкций число рабочих ходов устанавливается не от кулачков, а микрометрическим винтом. Новые станки допускают изменение круговой подачи, частоты движения долбяка и направление вращения долбяка между рабочими ходами. При многопроходной обработке полная глубина зуба делится на число рабочих ходов. Глубина резания постепенно уменьшается, при последнем рабочем ходе она равна примерно 0,25 мм. Нарезание зубчатых колес с модулем 2—3 мм ведется в один черновой и один чистовой рабочие хода, с модулем 3—6 мм — за два черновых и один [c.185]

Наладка зубодолбежного станка для нарезания зубчатого колеса складывается из следующих операций 1) установка долбяка 2) установка оправки и обрабатываемой детали 3) установка длины хода долбяка и хода относительно обрабатываемой детали 4) настройка скорости резания (числов ходов в минуту) 5) установка долбяка на глубину врезания 6) настройка гитары деления 7) на- [c.280]

Нарезание резьбы в отверстиях резцами и метчиками. При нарезании резьбы резцом на шпинделе ГРС устанавливают специальный резцедержатель, позволяющий устанавливать резец на требуемую глубину резания. Осевую подачу резца выполняют перемещением шпинделя, в цепи подачи которого устанавливают необходимый набор сменных зубчатых колес. Резьбу нарезают за несколько рабочих ходов. Резец устанавливают на глубину резания после каждого рабочего хода. Этот способ малопроизводителен. При и )езании резьб метчиками используют специальные предохранительные пхгроны для закрепления метчиков. [c.541]

Подача резца на глубину резания осуществляется либо перпендикулярно оси изделия при чистовой обработке, либо параллельно правому режущему лезвию резца при повороте резцедержателя на половину угла в плане при вершине резца при черновой обработке. При нарезании стандартных резьб станок настраивают с помощью коробки подач. Для нарезания точных и нестандартных резьб используют набор сменных зубчатых колес. Настройка станка на нарезание резьбы и заключается в обеспечении условия, при котором за один оборот шпинделя суппорт с резбовым резцом перемещается на величину, равную шагу нарезаемой резьбы. [c.561]

При нарезании заданного зубчатого колеса износ фрезы можно свести к минимуму подбором настройки станка (подачи, глубины врезания), а также оптимальным выбором размеров фрезы, ТОЛШ.ИНЫ среза и пути резания. Абсолютная величина износа зависит от скорости резания (рис. 111). При скорости резания 50 об/мин в основном изнашивается задняя поверхность с образованием лунки Кт- [c.111]

Токарные станки обладают широкими технологическими возможностями. Кроме обработки цилиндрических и плоских торцовых поверхностей резцами на них можно выполнять сверление, зенке-рованне и развертывание центрального отверстия детали, нарезание резьбы и накатывание рельефа, накатывание мелкомодульных зубчатых колес, притирку и доводку поверхностей тел вращения и др. На прецизионных токарных и токарно-расточных станках выполняют тонкое точение, характерное применением высоких скоростей резания v (от 100 до 1000 м/мин), малых величин подач = 0,080 мм/об и меньше), небольших глубин резания t (0,1 — —0,05 мм). При тонком точении деталей из цветных сплавов применяют алмазные резцы, а при обработке деталей нз черных металлов — резцы с пластинами твердого сплава. Тонкое растачивание и обтачивание на прецизионных токарных станках обеспечива- ет получение стабильной точности диаметральных размеров по 1-му классу, отклонение формы не более 0,003—0,005 мм и шероховатость V 10. Прн этом режущий инструмент имеет большую стойкость (от 200 до 400 ч между переточками). При тонком точении на резец (и обрабатываемое изделие) действуют весьма небольшие силы резания. [c.216]

Нарезание фрезопротяжкой впадины между зубьями колеса с узким зубчатым венцом производится в следующей последовательности. В период резания сектором нарезаемое колесо находится в неподвижном положении, и за это время прорезается впадина между зубьями на полную глубину. Затем в процессе резания сектором нарезаемое колесо перемещается с рабочей осевой подачей навстречу фрезопротяжке, осуществляя фрезерование со встречной подачей (направление П . Оканчи-236 [c.236]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...