Детали основные боров

Первой деталью, выбранной для этой программы, была хвостовая секция самолета Г-111, расположенная между двумя двигателями. Деталь имела следующие размеры полную длину 3764 мм (от отсека фюзеляжа, расположенного на отметке 610, отсчитываемой от носовой точки самолета, до отсека, расположенного на отметке 770), глубину 1219 мм, ширину 914 мм. Предназначенная для испытаний задняя (расположенная между отметками 673— 770 от носовой точки) секция этой детали имела длину 2464 мм. Передняя часть детали была спроектирована так, чтобы обеспечить разрушение в испытательной секции. Одной из задач программы являлось исследование возможностей применения трех типов перспективных композиционных материалов эпоксидных боро- и углепластиков и алюминия, армированного борными волокнами. Вследствие сокращения поставок борных волокон вскоре после начала выполнения программы основное внимание было уделено углепластикам. Для упрощения технологии и снижения стоимости оборудования форма поперечного сечения первой фюзеляжной детали была выбрана постоянной в отличие от основной алюминиевой конструкции, имеющей переменное сечение. Расчетные нагрузки определяли из типовых критических расчетных условий для каждого узла. [c.159]

Основные данные. В ы бор материала. Для листовой штамповки применяют материалы главным образом в виде ленты, полосы и листа. Лист используют в тех случаях, когда ширина ленты или полосы недостаточна и в неё не вписывается габарит детали. При достаточной ширине ленту следует предпочесть для относительно тонких деталей 5 = 2- 2,5 мм), а полосу — для толстых (5>2-ь2,5 мм). [c.491]

Съем припуска при шлифовании происходит под действием резания абразивных зерен, при этом большое значение имеют контактные напряжения, концентрация и величина которых зависят от характеристики инструмента, свойств шлифуемого материала и условий выполнения процесса. В работах Е. Н. Маслова указывается на необходимость соблюдения благоприятного соотношения твердостей абразивного и обрабатываемого материалов в пределах 1,5—2,0 раза и более. Это условие названо основной закономерностью процесса резания. Практика зачастую предъявляет требование обработки материалов, по твердости приближающихся к твердости инструмента. Нами экспериментально установлена возможность съема припуска у материалов, твердость которых незначительно отличается от твердости инструмента. Например, эффективное шлифование, полирование и доводка ультрафарфора марки УФ-46 лентами из синтетических алмазов, кубического нитрида бора, электрокорунда и карбида кремния. Диспергирование материала в этом случае происходит вследствие очагового формирования контактных напряжений в выступающих неровностях поверхностного слоя детали. [c.19]

Карбид кремния, карбид бора и алмазные порошки в основном применяют при доводке твердых сплавов. Достижение высокого класса чистоты поверхности при доводке зависит не только от подбора зернистости абразивных зерен и их тщательного шаржирования в поверхность притира, но и от вида и количества смазки. В качестве смазки применяют смесь из керосина и стеарина. Вязкость этой смеси и ее количество оказывают большое влияние на выполнение доводочных работ при большой вязкости, а следовательно, и при большой толщине смазочной пленки процесс замедляется, так как острия абразивных зерен не касаются доводимой поверхности детали. При отсутствии смазки, кроме резания, происходит сухое трение,.в результате чего возникают надиры, а вследствие нагрева поверхность детали приобретает специфический оттенок, отличный от зеркального блеска. [c.316]

Легированные конструкционные стали применяются для наиболее ответственных и тяжелонагруженных деталей машин. Практически всегда эти детали подвергаются окончательной термической обработке — закалке с последующим высоким отпуском в районе 550—680 °С (улучшение), что обеспечивает наиболее высокую конструктивную прочность, т.е. высокую прочность в сочетании с высокой пластичностью, вязкостью и малой склонностью к хрупким разрушениям. Ведущая роль легирующих элементов в этих сталях заключается в существенном повышении их прокаливаемости. Основными легирующими элементами для этой группы сталей являются хром, марганец, никель, молибден, ванадий и бор содержание углерода находится в пределах 0,25-0,50 %. [c.21]

Самофлюсующиеся сплавы на основе никеля или кобальта с добавками хрома, бора, кремния и вольфрама широко используются для твердых покрытий,, защищающих металлические детали от износа. Обычно они напыляются газопламенным способом. Слои покрытия химически связаны с основным металлом. Покрытия после напыления оплавляются горелкой или обрабатываются в печи. Из этих сплавов был изготовлен гибкий шнур, который также распылялся с помощью газопламенной горелки, рассчитанной на подачу проволоки. Полученные покрытия обладают гораздо большей плотностью и компактностью, чем порошковые. После- [c.115]

I Большое влияние на технологию оказывают также качественные изменения конструкций машин. Особое развитие в машинах получили автоматизированные приводы, а также системы контроля и регулирования. Возросли рабочие параметры машин, а вместе с ними — силовые, скоростные и тепловые нагрузки на детали. При изготовлении современных машин все шире применяют новые, обычно труднообрабатываемые материалы.j усложнением конструкций и увеличением нагрузок на детали проблема качества их изготовления и высокой надежности выпускаемых машин стала одной из основных в технологии машиностроения. Все это потребовало более глубокого изучения и совершенствования сущ,ествующих, а также разработки новых, высокоэффективных методов и процессов обработки. Появились новые виды инструментальных материалов, освоен выпуск и находят все большее применение синтетические сверхтвердые материалы (алмазы и кубический нитрид бора), большое развитие получили методы отделочно-упрочняюш,ей обработки, расширяется применение электрофизических и электрохимических способов обработки. [c.3]

Расточник 5-го разряда. Обработка на горизонтальных сверлильнофрезерных станках различной конструкции с подвижной колонкой или с подвижным столом не очень сложных, но ответственных и точных деталей с числом сопрягаемых поверхностей до четырех. Обработка цилиндрических поверхностей по 3-му классу точности. Обработка поверхностей с соблюдением параллельности, перпендикулярности или угла обрабатываемых поверхностей с точностью 0,2 мм на 1 м. Обработка деталей с числом осей до четырех с выдерживанием расстояния между ними но 3-му классу точности. Обработка нежестких конструкций. Обработка отверстий по 3-му классу точности при длине, равной 1,5—2 диаметрам. Применение сложного режущего и мерительного инструмента. Установление рабочим режима работы станка по технологической карте. Применение основных приспособлений (дифференциальной бор-штанги, летающего суппорта, приспособлений для конической расточки). Применение режущего и мерительного инструмента. Заточка режущего инструмента. Крепление обрабатываемой детали и инструмента. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Устранение мелких неисправностей станка и его регулировка, не требующие разборки, [c.106]

При нагреве напыленного слоя до температур, близких к температурам плавления его основных компонентов, интенсивно раскисляются поверхностные пленки на частицах напыленного металла и поверхность самой детали, при этом металл оплавленного покрытия смачивает поверхность основного металла и диффундирует в него. Углерод содержится в сплавах в виде карбидов СгСз и МегзСе, бор — в виде боридов. Кремний увеличивает активность хрома в твердом растворе, т. е. способствует образованию боридов. [c.255]

В практике порошковой металлургии гораздо шире, чем в традиционных технологиях обработки деталей, используются методы термодиффузионного насьпцения поверхности детали. В качестве основных насьпцающих элементов используются хром, бор, кремний, алюминий. Диффузионная металлизация осуществляется путем нагрева и вьщержки изделий в контакте с твердой или газовой средой, содержащей элемент, которым осуществляется металлизация. [c.484]

В комплект станка входит генератор УМ-1,5. Детали на станке 2УПС обрабатывают ультразвуковым инструментом, изготовляемым йз незакаленной стали. Рабочий профиль инструмента. изготовляют 1В соответствии с обрабатываемым профилем детали с учетом зазора, который определяется величиной зерна основной фракции абразйвного порошка. При этом для предварительной черновой обработки применяют крупное зерно (до № 12 по ГОСТ 3647—59), для чистовой обработки в зависимости от требований к чистоте обрабатываемой поверхности — более мелкое зерно (№ 14 по ГОСТ 3647—59), обеспечивающее получение шероховатости поверхности, соответствующей девятому классу чистоты. В качестве абразива для обработки твердого сплава применяют карбид бора. Длина инструмента должна быть кратной длине полуволны магнитострикционного излучателя. Инструмент крепят к ультразвуковой головке вцнтовым соединением при обязательном плотном прилегании его торцовых поверхностей. [c.434]

Остается решить вопрос о вр боре силового узла, обеспечивающего надежное и быстрое закрепление деталей и быструю переналадку приспособления. В данном случае может быть рекомендован пневмогидравлический привод. Конструкция группового приспособления с этим приводом показана на фиг. 12. Приспособление состоит из двух основных узлов пневмогидра-влического цилиндра 1 с большим и малым поршнями и корпуса 2 с зажимным устройством. В табл. 2 показаны сменные детали к приспособлению. [c.48]

Упоминавшиеся выше катящиеся волны получаются объединением гладких участков, удовлетворяющих уравнению (3.50), с разрывными борами, удовлетворяющими условиям (3.53) и (3.54). Можно показать, что выражение g h — В должно менять знак на профиле, но гладкие части сохраняются монотонными требованием, чтобы числитель в (3.50) также обращался в нуль при критическом значении глубины. Это требование связывает два параметра В и С/, один из которых можно считать основным в семействе решений и связать с величиной расхода. Дальнейшие детали можно найти в статье Дресслера [1]. [c.94]

Сборка трубок нагревателя, кольцевого сборника и корпусов регенераторов производится вокруг цилиндра. Конструкция такова, что каждая деталь удерживается на своем месте действием веса. Детали соединяются друг с другом при помощи аргоно-дуговой сварки или пайки твердым припоем. Припой в виде порошка, содержащего никель, железо, хром кремний и бор, засыпают вокруг всех соединительных частей припой может быть нанесен также в виде покрытия на наружную поверхность деталей в зоне соединения припой, предварительно растворенный в соответствующем растворителе (например, в малозольном метилметакрилате), наносится щеткой. Затем полностью собранную головку с нагревателем и корпусами регенераторов помещают в вакуумно-сварочную печь с температурой около 1200° С. Пайка твердым прилоем деталей из нерловею щей стали или других жаропрочных сплавов с высоким содержанием никеля возможна такжд в среде сухого водорода при температуре 1100—1200° С.-При такой пайке компоненты припоя диффундируют в основной металл, ц прочность соединения получается равной прочности основного металла, используемого для изготовления деталей. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...