Синтез карбамида

Производственные испытания были проведены в период с 1974 по 1988 г. в конденсаторе установки высокого давления, используемого в синтезе карбамида. [c.29]

В —при 150—200°С и 10 132 500—15 198 700 Па (100—150 атм) (II). И — реакторы для синтеза карбамида из СО2 и ЫЙз в присутствии солей меди и ртути. [c.263]

Выбор коррозионностойких материалов для условий синтеза карбамида чрезвычайно труден. Дело в том, что стойкость материалов определяется здесь не только свойствами карбамида, но и параметрами технологического процесса температурой, давлением, количеством избыточного аммиака, содержанием сернистых примесей в СОг, концентрацией кислорода, подаваемого для пассивации сталей и рядом других факторов. [c.132]

Имеются данные о том, что стойки в производстве карбамида тантал, платина, золото [2, 4, 11]. Сведения о поведении титана малочисленны. В работах [11, 16] сообщается, что образцы титана испытывались на установках синтеза карбамида и показали удовлетворительную стойкость. Однако место установки образцов не указано. В работе [17] отмечается, что титан обладает пониженной коррозионной стойкостью как в присутствии кислорода в плаве, так и без него. [c.134]

Скорость коррозии металлов и сплавов в условиях синтеза карбамида [c.135]

Указанные выше стали обладают достаточной коррозионной стойкостью (-<0,1 мм год) в условиях синтеза карбамида при нормальном технологическом процессе, т. е., главным образом, при наличии избытка ННз — 80—100%, не менее 0,5 объемн.% Ог от СОг и 1 мг нм НгЗ. Однако на некоторых предприятиях наблюдались довольно высокие скорости коррозионного разрушения футеровки и внутренних частей смесителя и сварных швов футеровки в колоннах синтеза. Разрушения происходили при повышенном [c.144]

Рис. 6.7. Колонна синтеза карбамида.

Рис. 6.8. Влияние провоцирующего нагрева на скорость коррозии сталей при синтезе карбамида

Результаты обследования и лабораторные испытания показали, что для снижения скорости коррозии оборудования, работающего в условиях синтеза карбамида, необходимо соблюдение следующих условий [c.147]

Хромоникельмолибденовые стали в отечественной и зарубежной практике применяют в сварных конструкциях, работающих в условиях воздействия сред повышенной агрессивности (фосфорная, муравьиная, уксусная кислоты, синтез карбамида и др ) [c.276]

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СИНТЕЗА КАРБАМИДА [c.207]

При синтезе карбамида наряду с основной реакцией могут протекать побочные реакции. Суммарное действие основной и побочных реакций определяет выход карбамида и давление процесса. [c.208]

Как определили Б. А. Болотов и В. Р. Леман, степень дегидратации (конверсии) карбамата аммония в карбамид увеличивается при повышении температуры и увеличении избытка аммиака (рис. П-ёО). Однако такое увеличение продолжается лишь до определенного максимума, ограниченного температурой 200—220 °С. Выше этой температурь нерационально вести синтез карбамида при заданном давлении, так как с дальнейшим ростом температуры при постоянном давлении степень конверсии карбамата аммония в карбамид начинает снижаться. Это объясняется интенсивным возрастанием давления диссоциации карбамата аммония при повышении температуры. [c.209]

При увеличении избытка аммиака изменяется плотность жидкой фазы (плава) и объемные соотношения NH3 и СО в газовой фазе (рис. П-69) что отрицательно сказывается на удельной производительности колонн синтеза карбамида. Чтобы удельная производительность колонн была наибольшей при минимальных энергетических расходах, следует тщательно выбирать соотношение NHs Oj. Расчеты, проведенные для схемы с полным жидкостным рециклом (стр. 224), показывают, что при возрастании -соотношения NH3 СОа расход электроэнергии на 1 m карбамида снижается, а удельный расход пара минимален при NHs СО = 4 1 (рис. П-70). Суммарный расход пара и электроэнергии также минимален при избытке аммиака около 100%. [c.211]

Приведенные данные позволяют определить оптимальное соотношение аммиака и двуокиси углерода при синтезе карбамида в конкретных условиях химического предприятия с учетом стоимости пара и электроэнергии. [c.211]

Для более полного изучения процесса синтеза карбамида и для исследования побочных процессов полезно знать растворимость в четырехкомпонентной системе НаО — 0(NH2)a — СО2 — NH3, а также давление иаров над растворами и состав соответствующих газовых фаз. [c.211]

Рис. П-69. Влияние избытка аммиака и температуры при синтезе карбамида

Равновесный состав газовой и жидкой фаз, образующихся в процессе синтеза карбамида, приведен в табл. 11-58. [c.215]

Таблица П-58. Равновесный состав жидкой и газовой фаз в процессе синтеза карбамида при различных температурах г и давлениях Р

Аппарат 5 предназначен для предварительного смешения аммиака и двуокиси углерода при температуре 175 °С в смесителе начинается частичное образование карбамата аммония п карбамида. Смесь карбамата аммония, аммиака, воды и карбамида поступает из смесителя в колонну 7, где при 190—200 ат и 180—190 С происходят синтез карбамида. . [c.219]

Из скруббера высокого давления раствор карбамата аммония подается вместе со свежим жидким аммиаком в колонну синтеза карбамида, а очищенный конвертированный газ поступает на синтез аммиака. [c.223]

Из степей типа 03 rl8Nil3Mo2,5 наибопее низкая скорость корро Зин была у образцов 5 и 6. За весь период испытаний общие потери массы этих образцов не превышали 1200 г/м2. На образцах 4 с повышенным содержанием феррита общие потери массы составляли 3000 г/м2, хотя содержание хрома было примерно таким же, как и в образцах 5 (около 18%). Образцы плавок 1, 2 и 3 из- более низкого содержания хрома имели наибольшие потери массы (от 4000 до 4700 г/м2), причем они возрастали с уменьшением содержания хрома. Зависимость скорости коррозии [ мм/год] (1) для сталей типа 03 tl8Nil3Mo 2,5 от содержания хрома [вес. %] (2) приведены на рис. 3. Эти результаты, а также высокие общие потери образдов.11 в испытаниях продолжительностью 646994 (5100 г/м2), свидетельствуют о невозможности использования сталей с 18% О в качестве конструкционного материала в синтезе карбамиДа. [c.33]

Для сталей типа 02 r25Ni22Mo2N потери массы оказались в три раза ниже, чем для стапей типа 03 tl8Nil3Mo2,5, Поэтому применение стапей с 25% Сг для аппаратурного оформления процесса синтеза карбамида следует признать целесообразным. [c.33]

В промышленности карбамид получают путем прямого синтеза из аммиака и двуокиси углерода по схемам, которые различаются между собой в основном методом рециркуляции непрореагировавших аммиака и двуокиси углерода [1]. Синтез карбамида из ЫНз и СОг протекает в две стадии — вначале с выделением тепла образуется карбамат аммония, затем последний дегидратируется, превращаясь в карбамид [c.130]

Степень конверсии при синтезе карбамида зависит от соотношения исходных реагентов. Так, при стехиометрическом соотношении аммиака и двуокиси углерода равновесная степень их превращения не превышает 45—55% Если же вести процесс при 80— 1007о-ном избытке аммиака, то равновесная степень превращения может достигнуть 70—75%. Избыточный аммиак, растворяясь в плаве, частично связывает воду, выделяющуюся при дегидратации карбамата аммония, благодаря чему равновесие реакции сдви- [c.130]

Данные о коррозионной стойкости других материалов в условиях синтеза карбамида разноречивы. Так, например, в работе [11] не рекомендуется применять для защиты аппаратуры синтеза никель и его сплавы монель, А8ТМ В-168-58Т (77% N1, 15% Сг, 7,2% Ре, 0,25% Мп, 0,25% 51, 0,2% Си, 0,08% С) и сплав N (40% №, 21% Сг, 3% Мо, 0,6% Мп, 1,75% Си, 0,4% 51, 0,5% Т1, 0,05% С). В патенте же США [13] рекомендуется футеровать аппараты узла синтеза монель-металлом. В английском патенте.[14] утверждается, что при синтезе карбамида стойки медные сплавы с содержанием меди не менее 80%. В японском патенте [15] сообщается о коррозионной стойкости в этих условиях нержавеющих сталей различного состава [c.133]

По данным [26, 27], в условиях синтеза карбамида лучшую коррозионную стойкость показали швы, выполненные электродом марки ОЗЛ-20, или сварочной проволокой 000X17Н14М2 в защитной среде аргона. [c.147]

Применение, Сталь ОЗХ17Н14МЗ применяют для изготовления основных узлов оборудования синтеза карбамида и капролактама. [c.132]

В настоящее время из всех известных способов получения карбамида промышленное значение получил процесс синтеза карбамида из аммиака и двуокиси углерода по споеобу, разработанному в 1868 г. русским химиком "А. И. Базаровым Синтез карбамида по этому способу можно рассматривать как процесс образования и дегидратации карбамата аммония [c.207]

Реакция (П-37) дегидратации карбамата аммония с выделением карбамида эндотермична, ее тепловой эффект составляет —32,3 кдж моль (—7,7 ккал молъ). Таким образом, суммарная теплота образования карбамида из аммиака и двуокиси углерода равна 125,7 кдж молъ (30 ккал моль). Следовательно, процесс синтеза карбамида в целом протекает с выделением тепла. [c.208]

Б. А. Болотов и А. Н. Попова, изучая условия синтеза карбамида, устанввили зависимость равновесного давления процесса от температуры при различных соотношениях аммиака и двуокиси углерода (рис. П-59). Из рисунка видно, что давление процесса синтеза карбамида значительно превышает давление диссоциации карбамата аммония, установленное Бринером, и лишь при избытке аммиака до 50% давление синтеза ниже давления диссоциации карбамата. По кривой Бринера для давления диссоциации карбамата аммония Можно определить верхний предел температуры в колонне синтеза при заданном рабочем давлении. [c.208]

В настоящее время в мировой лрактике применяются несколько промышленные систем синтеза карбамида, которые различаются условиями проведения процес< а и схемами переработки непрореагировавших аммиака и двуокиси углерода. Все эти схемы в зависимости от способов использования NHз и СО2, не вступивших в реакцию образования карбамида, можно разделить н открытые и замкнутые. [c.215]

В связи с непрерывным увеличением выработки карбамида и современной тенден-й к укрупнению технологических агрегатов и к снижению удельных расходов в производстве открытые схемы синтеза карбамида без рециркуляции газов становятся все менее рациональными и теряют свое значение. Установки с частичным рециклом эксплуатируются и продолжают строиться во многих странах. [c.216]

Процесс производства карбамида с частичным рециклом с 1954 г. получил довольно широкое распространение в Советском Союзе. На ряде отечественных предприятий эксплуатируются агрегаты синтеза карбамида мощностью 100 т/сутки. Основой для создания технологических схем производства карбамида вначале по открытому циклу, затем с частичным жидкостным рециклом и, наконец, с полным рециклом послужили результаты обширных научно-исследовательских работ, проведенных еще в 1935 г. Б. А. Болотовым, В. Р. Леманом совместно с сотрудниками Государственного института высоких давлений (ГИВД), и последующих работ ГИАП, Чернореченского хими-деского завода и Новомосковского химического комбината. [c.216]

В колонну синтеза 5 под давлением 190—200 ат подают двуокись углерода, свежий жидкий аммиак и раствор углеаммонийных солей. Процесс синтеза карбамида в колонне протекает в мягких, тщательно контролируемых условиях. Степень конверсии СО 2 при этом составляет около 68% коррозии почти не наблюдается. [c.217]

Схеиа фирмы Тойе-Коацу показана на рис". П-75. Двуокись углерода компрессором 1, жидкий аммиак насосом 4 и раствор карбамата аммония насосом 8 подаются под давлением 230—250 ат в колонну синтеза 5. Синтез карбамида проводится при 230 ат и 180—190 °С. Плав из колОнны синтеза дросселируется до давления 17 ат и поступает в обогреваемый сецаратор 6, в которо1 -при 155—158 С происходит почти полное разложение карбамата аммония и отгонка аммиака и двуокиси углерода. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...