Калибры гладкие — Допуски на изготовление

ГОСТ 24853—81 на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление Н — рабочих калибров (пробок) для отверстий (Н — тех же калибров, но со сферическими измерительными поверхностями) Н — калибров (скоб) для валов Нр — контрольных калибров для скоб (рис. 2.11). [c.82]

В отличие от гладких калибров для резьбовых калибров в стандартах даются допуски на изготовление и на износ как проходных сторон, так и непроходных сторон (рис. 6). Это объясняется спецификой эксплуатации этих калибров. [c.38]

Для изделия задай зависимый допуск расположения, равный пулю. В этом случае для измерительных элементов гладких калибров допуски на изготовление и износ и предельные размеры следует принимать равными размерам и допускам [c.85]

В Г(Х Те 7713—63 Допуски и посадки. Основные определения в 4 имеется определение действительным размером называется размер, полученный в результате измерения с допустимой погрешностью . Этим определением признается факт влияния погрешности измерения на получаемый результат, а также необходимость нормирования величины допустимой погрешности. Нормирование погрешностей контрольных средств встречается только в системе допусков на изготовление и износ калибров для контроля гладких изделий, а также в виде регламентации предельной погрешности аттестации концевых мер длины. [c.583]

На рис. 11.228 приведены соотношения между допусками на изготовление и полный износ калибров, а также средневероятным износом и допуском изделия, предусмотренные у калибров для гладких изделий по ОСТ и 150. Допуски калибров не определяют полностью погрешности измерения, так как вносимые неточности зависят также от температурных условий при измерении и, в частности, от нагрева калибра теплом рук контролера, а также от силы, с которой сопрягается калибр с изделием. [c.583]

Калибром называют бесшкальный измерительный инструмент, предназначенный для контроля (проверки) размеров или формы и взаимного расположения поверхностей детали. Поскольку размер детали ограничен двумя предельными размерами, для их контроля необходимо иметь два калибра, один из которых контролирует деталь по ее наибольшему, а другой по наименьшему предельным размерам. Такие калибры назьшаются предельными. В отличие от приборов и универсальных измерительных инструментов, снабженных отсчетными устройствами (шкалой), калибры не определяют действительного значения контролируемого размера, а лишь устанавливают, находится ли контролируемый размер в пределах допуска. При контроле предельными калибрами детали сортируют на три группы годные — с размерами, лежащими в поле допуска на изготовление, брак окончательный и брак исправимый. В зависимости от формы контролируемых деталей калибры подразделяются на гладкие, резьбовые, шлицевые и т, п. Наиболее многочисленны гладкие калибры. Их подразделяют на калибры для контроля валов (скобы и кольца) и калибры для контроля отверстий (пробки). [c.309]

Точность воспроизведения предельного и нормального размеров детали калибром количественно характеризуется допуском на точность изготовления последнего Допуск размера калибра для гладких изделий высоких градаций точности примерно в 5—6 раз меньше допуска контролируемого размера. Кроме того, для калибров устанавливаются еще допуски на износ для предупреждения недопустимого расширения поля допусков и предопределения минимального срока службы. [c.90]

Нижние отклонения калибров — пробок получаются при этом равными по абсолютной величине допускам на изготовление Н гладких пробок и Трь резьбовых пробок и имеют отрицательные знаки. [c.343]

Верхние отклонения калибров — скоб получаются равными допускам на изготовление Н] гладких скоб и Трь резьбовых скоб и колец с положительными знаками [c.343]

Расположение полей допусков для рабочих и контрольных гладких калибров показано на рис. 175, а. Поля штрихованные вертикально — это допуски на износ, поля штрихованные наклонно — допуски на изготовление. Допуски на изготовление и большая часть допусков на износ у рабочих калибров-пробок лежат в плюс от номинального размера калибра. [c.187]

Если к покрываемой детали предъявляются особо высокие требования в отношении чистоты поверхности и величины допуска на изготовление, то размерное хронирование пригодно только при нанесении сравнительно малых толщин слоя хрома. Примером могут служить гладкие калибры, хромируемые на толщину слоя 10— 30 мкм. Более толстые покрытия обычно наносят по мере возможности равномерно с припуском на шлифовку. При пористом хромовом покрытии, наносимом при реверсивном токе, достигается высокая гладкость и равномерность покрытий, и в этом случае размерное хромирование может применяться при более толстых покрытиях (100—150 мкм). [c.71]

Погрешности геометрической формы — овальность, конусность, огранка, непрямолинейность и др., — должны быть в пределах допусков на изготовление. В большинстве случаев эти погрешности являются не случайными, а закономерными погрешностями, вызываемыми неточностью работы шлифовальных и доводочных станков. Поэтому технологический процесс должен предусматривать ограничение погрешностей геометрической формы, так как чем большую часть поля допуска занимают погрешности геометрической формы, тем меньшая часть допуска может быть использована рабочим и, следовательно, больше вероятность получения брака. При изготовлении гладких калибров погрешности геометрической формы должны составлять не более половины поля допуска на изготовление. [c.285]

Стандартом предусмотрена припасовка комплексного калибра-кольца к контрольному калибру-пробке У-ПР. Для контроля только наружного диаметра вала или только внутреннего диаметра отверстия используются предельные калибры-скобы и пробки. Допуски на изготовление и износ скоб и пробок берутся такими же, кш и на калибры для гладких валов и отверстий. Предельные калибры (проходные ПР и непроходные НЕ) можно применять и для проверки толщины зубьев и ширины впадин взамен контроля их с помощью роликов. [c.170]

Допуски на изготовление и износ. Поля допусков на изготовление шлицевых проходных калибров-пробок и калибров-колец (по диаметру соприкосновения) приведены в DIN 5481. Так же как поля допусков на износ шлицевых калибров, они располагаются внутри полей допусков на изделие (как и у калибров для гладких цилиндрических изделий, см. DIN 7162 ). [c.703]

Калибры, работающие по методу вхождения , двусторонние (рис. 14.12, а) и односторонние (рис. 14.12, б) скобы и двусторонние пробки (рис. 14.12, в) практически не отличаются от листовых калибров для гладких цилиндрических поверхностей. У них одинаковая конструкция, одинаковые приемы контроля размеров, одинаковая маркировка калибров. Допуски на изготовление и износ калибров для линейных размеров также устанавливаются по стандартам, регламентирующим допуски на изготовление и износ гладких калибров. Этими калибрами измеряют длины и ширины уступов (скобы) и ширины пазов (пробки). [c.231]

Допуски калибров (по СТ СЭВ 157-75). Система допусков на гладкие калибры устанавливает допуски на изготовление Н — рабочих калибров (пробок) для отверстий (Н - тех же калибров, но со сферическими измерительными поверхностями) - калибров (скоб) для валов и Яр -контрольных калибров для скоб (рис. 8.21). При квалитетах от IT6 до /ПО включительно допуски Hi для скоб примерно на 50% больше до- [c.193]

Калибры гладкие — Допуски на изготовление 264 [c.521]

Пробка, гладкий проходной Г1 ПРтах = тш Ь 2, ГДв X — отклонение середины поля допуска на изготовление калибра-пробки ПР относительно наименьшего предельного размера отверстия Н — допуск на изготовление калибра пробки 0 -Я [c.64]

Допуски калибров. Поля допусков калибров расположены относительно номинальных размеров так, как показано на рис. 6.4. и 6.5. Номинальными размерами калибров являются предельные размеры проверяемых поверхностей. СТ СЭВ 157—75 устанавливает систему допусков на гладкие калибры для контроля отверстий и валов с размерами до 500 мм. Для изготовления калибров предусмотрены следующие допуски Н — на рабочие калибры-пробки, применяемые для контроля отверстий Я, — на те же калибры, но со сферическими измерительными поверхностями H — на калибры-скобы, служащие для контроля валов Нр—на контрольные калибры, предназначенные для контроля валов (см. рис. 6.4 и 6.5). При квалитетах от /76 до /710 включительно допуски для скоб примерно на 50% больше допусков И для пробок, что объясняется большей сложностью изготовления скоб. При квалитетах /711 и грубее допуски Н и равны. Допуски Нр [c.82]

Различают калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей (валов и отверстий) гладких конических поверхностей, линейных размеров, резьб, шлицевых сопряжений, профильных контуров и для контроля расположения поверхностей. Кроме допусков на неточность изготовления калибров, для проходных сторон гладких калибров G целью увеличения срока службы предусматривается допуск на износ, т. е. на эксплуатацию калибра (рис. 5). Величина поля допуска калибра на износ Р—И определяет наименьший гарантируемый износ (НГИ). Наиболее вероятным следует принять размер вновь изготовленного проходного калибра, при котором действительное [c.38]

Технические условия на гладкие нерегулируемые предельные калибры (по ГОСТу 2015-53). Погрешности геометрической формы измерительных поверхностей калибров пе должны выходить за пределы поля допуска на неточность изготовления калибров по рабочим размерам. [c.82]

Внутренний диаметр колец НЕ не должен быть меньше внутреннего диаметра изношенных колец ПР. Для рабочих непроходных колец и скоб с укороченным профилем допуски внутреннего диаметра обычно принимаются по 3-му классу точности допусков гладких цилиндрических изделий. Величины допусков внутреннего диаметра колец и скоб ПР приблизительно в 1,5 раза больше допусков по среднему диаметру, а допуск на износ принят равным половине допуска на неточность изготовления. Отклонения внутреннего диаметра резьбовых калибров отсчитываются от наименьшего предельного размера внутреннего диаметра гайки. [c.346]

Полноценный контроль гладких цилиндрических изделий калибрами может быть обеспечен только при соответствующей точности их изготовления. /1ля калибров устанавливаются допуски на неточность изготовления и на износ проходной стороны. В случае необходимости допуски на износ могут быть также установлены для непроходных калибров заводскими и ведомственными нормалями. [c.381]

Типы калибров, допуски на их изготовление и износ приведены в статье Гладкие цилиндрические соединения (глава П1). [c.33]

Технические условия на калибры предусматривают гарантии заводами-изготовителями установленных допусков, поэтому погрешности средств измерения, применяемых при изготовлении гладких калибров, должны быть учтены при назначении производственных допусков на калибры. [c.285]

Основные типы гладких калибров и допуски на их изготовление [c.299]

ГОСТ 24853—81 устанавливает допуски на гладкие калибры для контроля валов и отверстий до 500 мм, изготовленных с точностью от 6-го до 17-го квалитетов. Для размеров свыше 500 до 3 150 мм согласно ГОСТ 24852—81 гладкие калибры применяют для контроля деталей, изготовленных с точностью от 9-го до 17-го квалитетов. [c.134]

Предельные калибры используют для проверки размеров гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых поверхностей, высоты выступов и глубины впадин, если на проверяемые размеры уста-, новлены допуски не точнее /76. К достоинствам предельных калибров относятся долговечность, а также простота и достаточно высокая производительность контроля. Несмотря на ряд недостатков (сложность изготовления калибров и пр.), предельные калибры широко используются в массовом и крупносерийном производствах. [c.80]

Пригодность шпилек и болтов оценивают по результатам внешнего осмотра проверки калибрами, изготовленными по номинальному размеру резьбы измерений ультразвукового контроля на отсутствие трещин. Крепежные детали подлежат замене при выявлении вытягивания резьбы трещин рваных мест, выкрашивания ниток резьбы глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы или длиной, превышающей 5 % общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке — 0,25 его длины непрямолинейности, превышающей 0,2 мм на 100 мм длины повреждения граней и углов гаек, препятствующего затяжке крепежного изделия уменьшения размера под ключ более, чем на 3 % от номинального вмятин глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы. Заусенцы, вмятины глубиной менее 0,5 высоты профиля резьбы и длиной, не превышающей 8 % длины резьбы, а в одном витке—50% его длины устраняют прогонкой резьбонарезным инструментом. Шероховатость поверхности резьбы допускается не более Rz 20. На гладкой части шпилек повреждения допускается устранять механической обработкой с шероховатостью поверхности не более Rz 30, если она не приводит к уменьшению диаметра более 3 % номинального. [c.385]

Здесь уместно отметить, что отсутствие стандартных требований к оценке годности простых гладких валов и отве рстий на соответствие их размерам вызывает большие недоразумения в производстве. Контроль калибрами и универсальными измерителями — это не одно и то же даже для таких простых деталей. Не случайно некоторые зарубежные фирмы допускают в процессе изготовления деталей проверку размеров универсальными измерителями, а окончательный контроль только калибрами. [c.85]

Допуски калибров. ГОСТ 24853—81 (СТ СЭВ 157—75) на гладкие калибрь[ устанавливает следуюнгие допуски на изготовление И — рабочих калибров (пробок) для отверстий (И, — тех же калибров, но со сферическими измерительными поверхностями) — калибров (скоб) для валов Нр — контрольных калибров для скоб (рис. 9.21). В квалитетах 6, 8—10 допуски Н, для скоб примерно на 50 % больше допусков Н для пробок, что объясняется большей слож-НОСТЬЕО изготовления скоб. В квалитетах 7, 11 и грубее допуски Н и Hi равны. Допуски Нр для всех типов контрольных калибров одинаковы. [c.243]

Примечания 1. Отклонения и допуски калибров при 50 мкм относятся только к гладким измерительным элементам. 2. Допуск на изготовление и величина износа базового измерительного элемента (соответственно /Уо и V n) должны выбираться такими же, как для остальных измерительных элементов, т. е. = Н, = = W. 3. Если для разнык измерительных элементов калибра Н и Uf неодинаковы, то для базового измерительного элемента принимают допуски на изготовление и величину износа равными их наименьшим значениям для данного калибра, т. е. = [c.76]

Если для изделия задан зависимый допуск расположения поверхностей, равный нулю, то для измерительных элементов калибров предельные размеры, допуск на изготов.аеиие и величину износа стедует принимать равными размерам и допускам поэлементного проходного калибра (для гладких измерительных элементов по ГОСТ 24853—81) позиционный допуск Три — равным допуску па изготовление поэлементного проходного калибра. В этом случае поэлементные проходные калибры при приемочном контроле не должны применяться. [c.78]

Допуски на изготовление гладких калибров. Допуски иа изготовление гладких калибров н коитркалибрсв регламентированы СТ СЭВ 157—75. [c.264]

Кольцо, гладкий проходной Скоба, гладкий проходной ПРш1п = тах—2 --где 21 — отклонение середины поля допуска на изготовление калибра-скобы ПР относительно наибольшего предельного размера вала Н — допуск на изготовление калибров-скоб 0 [c.64]

Допустимые погрешности показаний приборов, классы и разряды конпевых мер длины, применяемые для проверки гладких калибров в зависимости от их допуска на неточность изготовления были приведены в 9 гл. III. [c.267]

Калибры для контроля гладких цилиндрических изделий (валов, втулок) на-зьшают скобами, а для контроля отверстий - пробками. Применяются регулируемые и нерегулируемые калибры, непроходной, рабочий, приемный и другие калибры. Изделие признается годным, когда оно проходит проходной и не проходит непроходной калибр, поэтому оно находится в поле допуска. При этом проходной скобой контролируют наибольший размер вала, а непроходной скобой - наименыпий. Рабочие калибры применяют при изготовлении изделий на рабочих местах. Приемные калибры (проходные и непроходные) применяются для приемки изделий. [c.33]

Предельные калибры в машиностроении, М., 1933 Официальное издание Стандарты на допуски и посадки, предельные гладкие калибры и допуски резьб Москва—Ленинград 1934 Клубникин М., Изготовление калибров, Москва—Ленинград, 1934 Берндт Г., Измерение углов в машиностроении, пер. с нем., Москва—Ленинград, 1936 Заславский Л., Допуски и предельные калибры, Москва— Ленинград, 1935 Апарин Г., Технические измерения и измерительные приборы в машиностроении, [c.304]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...