Сталь высоколегированная состав и механические свойств

По качеству стали подразделяют на обыкновенные (только углеродистая), качественные (углеродистая и низколегированная), высококачественные (низко- и высоколегированная). При определении качества стали в первую очередь учитывается предельное содержание серы и фосфора. Высококачественные и качественные стали характеризуются также более однородной структурой и меньшим содержанием неметаллических включений. Для этих сталей гарантируются химический состав и механические свойства. [c.77]

Государственным стандартом предусмотрено специальное буквенное обозначение легирующих элементов (табл. 1.7) с указанием среднего содержания этого элемента. Первые цифры марок стали указывают среднее содержание в ней углерода (в сотых долях процента). Цифра, стоящая после буквы, указывает среднее содержание соответствующего элемента (в процентах). Если после буквы цифра отсутствует, значит данного элемента содержится около 1%. Буква А, стоящая в конце марки легированной стали, свидетельствует об ограничении содержания серы и фосфора (в отличие от маркировки высоколегированных сталей, где буквой А обозначают повышенное содержание азота). Б табл. I. 8, 1.9 приведены химический состав и механические свойства низколегированных, а в табл. МО — химический состав легированных конструкционных сталей. [c.17]

Основные типы покрытых металлических электродов для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами установлены ГОСТ 10052—75. Химический состав наплавленного металла и механические свойства металла шва и наплавленного металла при нормальной температуре для некоторых марок электродов приведены в табл. 3.16. [c.339]

Химический состав, термообработка и механические свойства и назначение отливок из высоколегированных сталей (ГОСТ 2176-57) приведены в табл. 21—23, [c.32]

Типы электродов для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей установлены ГОСТом 10052—62. Для каждого типа электродов указаны химический состав наплавленного металла, стойкость против межкристаллитной коррозии и механические свойства (последние только для электродов диаметром более [c.68]

В табл. 8—10 приведены химический состав, физические и механические свойства средне-и высоколегированных жаростойких сталей в соответствии с ГОСТ 5632—61. [c.31]

В справочнике приведены химический состав, механические и физические свойства, режимы термической обработки и названия большинства углеродистых, легированных и высоколегированных сталей, применяемых в настоящее время в мировой практике. Содержатся основные данные о конструкционных, инструментальных, нержавеющих, кислотоупорных, теплостойких и жаропрочных талях двенадцати стран Европы, Америки и Азии (ФРГ, США, Бельгия, Англия, [c.268]

Химический состав, механические свойства и назначение высоколегированных сталей приведены в ГОСТ 5632—72, а сортамент — в ГОСТ 5582—75, ГОСТ 5949—75, ГОСТ 7350—77, ГОСТ 20072—74 и др. [c.333]

Коррозионностойкие сплавы высоколегированные 44—49 — Коррозионная стойкость 46—48 —. Марки и назначение 45 — Механические свойства 46 — Химический состав 44 --литейные — Механические свойства и термическая обработка 50 — Химический состав 49 Коррозионностойкие стали 9, 12—16, 18, 22 [c.433]

Химический состав 12 Коррозионностойкие стали высоколегированные 44—47 — Коррозионная стойкость 46, 47 — Марки и назначение 45 — Механические свойства 46 — Химический состав 44 [c.433]

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ ЖАРОПРОЧНЫХ И НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБ (США) [c.181]

Химический состав и особые механические свойства металла шва и наплавленного металла, образуемых покрытыми электродами для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей [c.73]

ГОСТ 2246-70 регламентирует химический состав 77 марок сварочной проволоки, используемых в качестве электродной, присадочной, наплавочной и для изготовления покрытых электродов для ручной дуговой сварки (табл. 2.7). Стандарт регламентирует только химический состав и размеры сварочной проволоки, так как механические свойства металла шва зависят от многих других факторов (доли участия основного металла, марки флюса, режима сварки и т.д.). Стандартом предусмотрены диаметры проволок (мм) 0,3 0,5 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0. Стандарт распространяется на холоднотянутую сварочную проволоку из низкоуглеродистой, легированной и высоколегированной сталей. [c.57]

Содержание основного металла в порошках железа и стали, как правило, не ниже 98-99 %. Химический состав получаемых порошков зависит от состава исходного сырья и метода получения. Предельное содержание примесей в порошках определяется допустимым содержанием их в готовой продукции, за исключением оксидов, которые могут быть удалены в процессе спекания. В порошках железа допускается сравнительно высокое содержание кислорода (до 1,5 %), что отвечает содержанию оксидов порядка 1—10 %, для порошков высоколегированных сталей содержание кислорода не превышает 0,2 %. Большее содержание оксидов обычно снижает прессуемость, затрудняет спекание и ухудшает физико-механические свойства получаемых изделий. Большая часть примесей диоксида кремния и оксида марганца, находящихся в порошках железа, полученного из окалины,. при спекании не восстанавливаются. Такие оксиды снижают пластичность порошка и вызывают повышенный износ пресс-инструмента. [c.29]

Требования, предъявляемые к электродам для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами, содержатся в ГОСТ 10052—62. Он регламентирует следующие свойства наплавленного металла химический состав, механические свойства, содержание ферритной фазы и стойкость против межкристаллитной коррозии. Эти электроды изготовляют только с покрытием типа Ф. Сварка производится постоянным током обратной полярности на минимально короткой дуге при пониженном режиме. [c.203]

Химический состав, механические свойства и режимы термической обработки высоколегированной стали со специальными свойствами приведены в табл. 7 и 8. [c.7]

В табл. V 41 приведены механические свойства металлов шва и наплавленного при дуговой сварке электродами для высоколегированных сталей с особыми свойствами. В габл. У.42 указан химический состав наплавленного металла. [c.141]

Стали, содержащие от 4 до 14% хрома, относятся к средне-легированным, а содержащие более 14% хрома — к высоколегированным. Среднелегированные хромистые стали содержат обычно до 0,15% углерода и применяются в конструкциях, не требующих особенно высокой прочности и сопротивляемости коррозии. Высоколегированные хромистые стали, содержащие до 0,35% углерода, обладают повышенной прочностью и хорошо сопротивляются коррозии и окислению при высоких температурах. Для повышения механических свойств хромистых сталей и улучшения свариваемости в их состав вводят дополнительные примеси титан, ниобий и алюминий. [c.167]

В группу сталей и сплавов с особыми свойствами, кроме коррозионностойких сталей, входят стали — жаростойкие, жаропрочные, тугоплавкие, кислотостойкие, износостойкие сплавы — высокого электросопротивления, с особыми тепловыми и упругими свойствами, магнитные, немагнитные и др. Эти стали и сплавы относятся к высоколегированным. Марки, состав и свойства этих жаростойких и жаропрочных сталей, как и коррозионностойких, регламентированы ГОСТ 5632—72. Жаростойкость (окалиностойкость) характеризует сопротивление металла окислению при высоких температурах (400°С и выше). Жаропрочность — способность материала противостоять механическим нагрузкам при высоких температурах. [c.41]

Второе издание справочника было выпущено в 1969 г. Настоящее издание значительно дополнено данными о коррозионной стойкости нержавеющих сталей и чистых металлов. Приведены показатели коррозионной стойкости нержавеющих сталей, чистых металлов и высоколегированных сплавов во многих химических средах различной концентрации и при разных температурах. Даны химический состав, механические свойства нержавеющих сталей, режимы термической обработки, методы удаления окалины и др. [c.2]

В справочнике приведен химический состав, механические и физические свойства, режимы термической обработки и назначение большинства углеродистых, легированных и высоколегированных сталей, применяемых в настоящее время в мировой практике. [c.5]

В справочнике представлены основные сведения о сталях различных классов, наиболее широко используемых для сварных конструкций. Описаны металлургические процессы и технологические особенности электродуговой сварки углеродистых, легированных и высоколегированных сталей под флюсом, в среде защитных газов и покрытыми электродами с подробными рекомендациями и характеристиками сварочных материалов. Приведены структура, химический состав, механические и коррозионные свойства сварных швов и соединений. Описаны способы уменьшения и устранения напряжений и деформаций, возникающих при сварке. [c.2]

Приводимые в некоторых литературных источниках методы расчетно-экспериментального определения режимов сварки основаны на изучении уже готовых сварных соединений (определение F и F , уо и у ). Для определения химического состава шва нужно также учесть металлургические процессы (легирование или угар тех или иных элементов). В литературе они приводятся в общем виде, на практике же могут значительно различаться. Таким образом, имея экспериментальный шов, проще и точнее можно провести химический анализ металла. При этом, зная химический состав металла шва и термический цикл сварки, можно судить о его механических и других свойствах, а с учетом теплового цикла в ЗТВ и о свойствах сварного соединения в целом. Структура металла и его свойства определяются с помощью термокинетических и изотермических диаграмм распада аустенита. Для высоколегированных, хромоникелевых и аустенитных сталей фазовый состав металла можно приблизительно определить по диаграмме Шеффлера. Более подробные сведения приво- [c.241]

Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами изготовляются в соответствии с ГОСТ 10052—62 Электроды металлические для дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами . Этим ГОСТ предусмотрены электроды для сварки сталей аустёнитного, аустенйтно-ферритного, ферритного, мартенситно-ферритного, м-артенситного классов и специальных конструкционных сталей. Указанным стандартом регламентируются следующие свойства наплавленного металла химический состав, механические свойства, содержание ферритной фазы и стойкость против межкристаллитной коррозии, определяемая по ГОСТ 6032—58. [c.75]

Наплавка износостойких сплавов. Электрошлаковая наплгвкг износостойких сплавов на поверхности заготовок нз углеродистой и низколегированной сталей является эффективным способом увеличения срока сл.ужбы деталей машин, механизмов и инструментов. Наплавка позволяет получить рабочую поверхность, имеющую примерив любой химический состав и нужные механические свойства. Наплавка применяется для вновь изготовляемых деталей, также для восстановления изношенных поверхностей. При электрошлаковой наплавке высоколегированный наплавленный металл по- [c.381]

Электроды металлические для дуговой сварки высоколегированных сталей и с особыми свойствами. Типы. Стандарт распространяется на электроды для дуговой сварки высоколегированных сталей аустенитного, аустенито-ферритного, ферритного, мартенсито-ферритного, мартенситного классов и специальных конструкционных сталей. Стандарт устанавливает типы электродов, химический состав нап.лавленного металла, содержание фе[)-ритной фазы в процентах, стойкость против межкристаллитной кор])озии, механические свойства при температуре 20° С, отбор проб для химического, спектрального анализов и испытаний на межкристаллитную коррозию. Указываются свойства электродов и их примерное (рекомендуемое) назначение. [c.489]

Отливки из высоколегированной стаЛ х (коррознониостойкой, жаростойкой, жаропрочной и износостойкой) регламентированы ГОСТ 2176—77. Химический состав, механические свойства и назначение некоторых сталей приведены в табл. 11-54 и П-55. [c.65]

Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами должны удовлетворять требованиям ГОСТа 10052—62, предусматривающего 22 типа электродов, дающих хромоникелевый аустенитный, и пять типов — хромистый ферритный (феррито-мартепситный) наплавленный металл (см. приложение V). В этом случае для каждого типа электрода регламентируются химический состав наплавленного металла, механические свойства при нормальной температуре, а также для ряда типов пределы содержания ферритной фазы в структуре и стойкость против межкристаллитной коррозии. [c.156]

Проверке подвергается и проволока, предназначенная для механизированных способов сварки или для применения в ка честве присадочного металла. Каждая партия проволоки обязательно должна сопровождаться сертификатом, в котором указываются ее марка и диаметр, номер. плавки, химический состав, вес партии, номер стандарта и название завода — изготовителя л роволоки. Кроме того, к каждой бухте проволоки прикрепляется металлическая бирка с обозначением проволоки по стандарту, номером плавки и названием завода-изготовителя. На бирке ставится также клеймо завода-изготовителя и клеймо заводского ОТК. Кроме наличия сертификата и бирки в проволоке, поступившей в монтажную организацию, проверяют поверхность. В больших партиях можно проводить выборочный контроль, в небольших следует проверять каждую бухту. На поверхности проволоки не должно быть окалины, масла, ржавчины, грязн, краски на проволоке из высоколегированной стали не должно быть следов графитовой смазки. Проволоку с указанными дефектами применять не разрешается. Перед намоткой проволоки в кассеты полуавтоматов или автоматов все дефекты должны быть устранены. При отсутствии документации проволока перед применением должна пройти тш,ательный химический анализ. Для этого из партии одной плавки отбирают 3% общего количества бухт, но не менее двух. Стружку для анализа берут от обоих концов каждой отобранной бухты. Результаты химического анализа позволяют определить марку проволоки. После этого заваривают несколько образцов для определения технологических свойств проволоки. Желательно также выполнить механические испытания сварных образцов. По получении положительных результатов испытаний в соответствии с заданным технологическим процессом, в котором предполагается использовать проволоку, дают разрешение на ее применение. На каждое испытание обязательно оформляют акт. Без актов проведенные испытания считаются недействительными. [c.259]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...