Шлифовка валков

В ряде тонколистовых станов имеется специальное приспособление для автоматической шлифовки валков на месте во время работы. [c.229]

Шлифовка валков — придание валкам с гладкой бочкой требуемого профиля и чистоты поверхности путем их обработки на шлифовальных станках. [c.403]

Для шлифовки чугунных и стальных валков применяют шлифовальные круги различной твердости мягкие (М), среднемягкие (СМ), средние (С), среднетвердые (СТ). Зернистость шлифовальных кругов обозначается номерами от 10 до 250 (чем больше номер, тем мельче зерно). Для шлифовки валков применяют кру- [c.403]

Наряду с величиной отбела важна и другая его характеристика - твердость. Углерод при повышенном содержании снижает прочность сердцевины. Содержание углерода в чугуне для валков холодной прокатки, когда необходима высокая твердость поверхности, рекомендуется поддерживать в пределах 3 - 3,5%. В чугуне для сортопрокатных валков, калибры которых вытачиваются, содержание углерода несколько ниже (2,7 - 3%), что обеспечивает более высокие свойства сердцевины и большую глубину отбела. Глубокий слой отбела необходим, чтобы избежать его прорезания при механической обработке и шлифовке. [c.334]

Вязкость боросиликатных (рис. 3, кривые 5, 6) стекол в интервале обработки не изменяется быстро. Контроль толщины слоя за счет вытягивания осуществлять нельзя, поэтому ленту расплавленного боросиликатного стекла пропускают между валками. При этом зачастую из-за изменений в составе стекла и скорости охлаждения на поверхности стекла часто образуются линии вытяжки, которые устраняются шлифовкой и полировкой. Модифицированные боросиликатные стекла (кривые И, 12) имеют более крутые кривые вязкости и более пригодны для вытягивания, однако их изготовление связано с рядом проблем трудностью регулирования температуры резистивным нагревом из-за высокого удельного сопротивления и высокой вязкости, затрудненным от- [c.415]

Непрерывный прокат. При производстве стекла непрерывным прокатом стекломасса из ванной печи по сливному лотку поступает в прокатные валки, которые формуют ее в ленту. Лента подается на отжиг в отжигательную печь. После отжига ( сырое прокатное ) стекло подвергается шлифовке и полировке. [c.544]

Как и следовало ожидать, в продольном направлении неровности на поверхности ленты имеют несколько меньшую величину, чем в поперечном я соответствии с направлением шлифовки прокатных валков). [c.132]

ГИ с зернистостью № 90—120 (очень хорошую поверхность получают при шлифовке кругами с зернистостью № 130—160). При шлифовке круг делает до 3000 об/мин и медленно продвигается вдоль валка. Во время шлифовки производят интенсивную поливку шлифуемой поверхности охлаждающей эмульсией. При необходимости придания валку особой чистоты поверхности его следует после шлифовки подвергнуть полировке с помощью соответствующих паст ГОИ. [c.404]

Конструкция заготовки валка для ТМО представлена на рис. 3.2. После ВТМО диаметр бочки валка был равен 22,8 мм, а после шлифовки — 22,5 мм. В процессе эксплуатации валки перешлифовывались до диаметра 18 мм. [c.123]

Прн перестройке правильных машин на правку прутков другого диаметра или из стали другой марки меняют калибр валков, величину давления валков. Часть времени затрачивают на смазку роликов, иногда на шлифовку рабочей поверхности валка. При подаче пакета прутков к правильной машине в ряде случаев приходится разбирать отдельные прутки. Практически время, затрачиваемое на эти операции, составляет 10—15% общего времени правки. При прочих разных условиях выпуск с калибровочных станов прутков с высокой степенью прямолинейности является важным условием повышения производительности правильных устройств. [c.292]

Расплавленный металл подается из индукционной печи или из ковша, через шиберный затвор и дозатор в зазор между двумя водоохлаждаемыми валками литейной машины, вращающимися навстречу друг другу. Охлаждающие валки имеют бронзовые бандажи с различными вариантами охлаждения, а также механизм зачистки и шлифовки поверхности. Заливка расплава в валки производится через тонкостенное сопло со щелевидным отверстием. Постоянный расход расплава обеспечивается системой управления через вычислительный комплекс. С торцев валков металл удерживается с помощью специальных ограничителей. Выходящая из валков полоса проходит сисгему вторичного охлаждения и далее передается в обжимную клеть и ножницы. Установленные в конце линии тянущие ролики в паре с моталками позволяют разливать металл в непрерывном режиме. [c.312]

Шестеренная клеть 400 Шестивалковый стан 403 Шлеппер 403 Шлифовка валков 403 Шпиндель 404 Штампуемость 404 Штангенциркуль 404 Штрипс 404 [c.415]

Характеристику стойкости валков можно определить в виде массы прокатанной стали, приходящейся на 1 мм изношенного слоя валка. С этой целью необходимо регистрировать толщины слоя, снимаемого при очередных переточках или шлифовках. Учитывая разницу в технологических процессах, а также различное оборудование, показатели расхода валков имеют большой разброс для разных прокатных станов при прокатке одних и тех же профилей. Показатель расхода валков уменьшается не только благодаря профессу в их производстве, но также и вследствие улучшения условий их эксплуатации. Следует иметь в виду, что расход валков повышается в случае увеличения доли профилей из легированных сталей, а также при производстве фасонных профилей с более тонкими [109]. [c.91]

Однако трение, как указано выше, при обработке давлением в частности при прокатке, играет отрицательную роль оно повышает потребное усилие, увеличивает неравномерность деформации и т. д. Поэтому при дальнепщей прокатке с уменьшением высоты полосы, уменьшением в связи с этим абсолютных обжатий и облегчением условий захвата принимают меры (шлифовка и полировка валков, смазка их поверхности) для уменьшения коэффициента трения до минимальных значений, обеспечивающих захват. [c.320]

На рис. 40.12 показана схема стана поперечно-винтовой прокатки шаров из прутка для шарикоподшипниковой промышленности. За каждый оборот валков получают один готовый шар. При прокатке шаров указанным способом отсутствует отход металла в облон, что является бесспорным преимущество.м этого способа перед гламповкой таких же шаров на прессах, где отход металла в облоп является непременным условием. Затраты труда на производство 1 т шаров диаметром 40 мм снизились при использовании прокатки взамен штамповки с 14,8 до 2 чел.-ч. Кроме шаров в винтовых калибрах получают разнообразные цилиндрические заготовки, и в том числе заготовки под холодное выдавливание, При этом необходима лишь дополнительная шлифовка торцов заготовки. [c.522]

Повышать качество поверхности изделий из цветных металлов можно путем совершенствования технологического процесса и рабочего инструмента (фрезеровка подката, прокатка на полированных валках, прогладка на двухвалковых станах) и с помощью шлифовки и полировки поверхности готовых лент на машинах специальной конструкции. [c.125]

Перешлифовка — исправление (восстановление) выработанного профиля валка с гладкой бочкой путем шлифовки на вальцешлифовальном станке. Слой снимаемого по диаметру при перешлифовке металла составляет до 1 мм. Общее число перешлифовок валка около 20. Общее уменьшение диаметра валка после многократной перешлифовки не должно превышать 4—5< /о. [c.229]

Для уменьшения износа валки обильно охлаждают водой. Наличие на поверхности катаной трубы периодически повторяющихся вмятин и сетки является следствием изношенности ручья или результатом налипания на него металла. При появлении дефектов валки подшлифовывают наждачным камнем. Если шлифовка не дает положительного результата и отпечатки на трубах не устраняются, валки заменяют. Изношенные валки перетачивают или восстанавливают наплавкой. При переточках учитывают, что чрезмерное уменьшение диаметра валков снижает производительность стана. Поэтому уменьшение диаметра валков при переточках на величину более 100 мм обычно нецелесообразно. Более рациональным методом восстановления изношенных валков, применяющимся на отечественных заводах, является наплавка, которая обеспечивает постоянство диаметра и, следовательно, максимальную скорость прокатки и высокую производительность пилигримовых станов. [c.286]

Решающее значение для обеспечения хорошего качества наплавляемого слоя имеет подготовка поверхности валка перед наплавкой. Поверхность тщательно очищают от грязи, масла, частиц металла, окалины, ржавчины, пыли, так как на незачи-щенной поверхности наплавленный слой получается пористым, с посторонними примесями, снижающими стойкость слоя. Наплавляемую поверхность с помощью подвесного шлифовального станка чистят до металлического блеска. Трещины, даже небольшие, тщательно очищают от наждачной пыли, заполняющей их при шлифовке. [c.352]

После отпуска валки подвергаются шлифованию. Большие валки после шлифования подвергают дополнительному отпуску при температуре на 5—10° ниже температуры первого отпуска. После чистовой шлифовки и контроля твердости валки травятся 10% раство-ро.м азотной кислоты для выявления шлифовочных троцин, прижо-гов и других дефектов. [c.289]

Перед шлифовкой калиброванные прутки правят на правильно-полировальных станках с бочкообразными валками или, поскольку эти станки малопроизводитель-иы, на правильных машинах с косорасположенными роликами. Бесцентрово-шлифовальные станки, на которых шлифуют прутки, имеют два абразивных круга, между которыми помещ,ают пруток — рабочий для шлифовки поверхности прутка и ведущ,ий. Вращ,ение прутка вокруг оси и его продольное перемещение происходят под действием ведущего круга. Параметры процесса шлифования зависят от скорости вращения ведущего круга и угла наклона его к оси прутка, а также размера и материала абразивных кругов. [c.295]

Шлифовка крупок. Как бы тщательно ни очищать крупки действием ветра, с добротными крупками попадают равно тяжелые крупки с частицами неотделенной оболочки, краснобокие. Прежде чем пустить крупу на П., ее поэтому (отдельно по величинам, но соединяя по добротности) пропускают с легким нажимом через гладкие валки с диференциальными скоростями 1,25 1 или 1,5 1, причем от крупки откалываются частицы оболочки. После отсева на рассеве крупка (уменьшившаяся по величине, но более добротная) поступает на вейки (см. фиг. 2, вейки №№ 8, 9 я 10) я оттуда на 1-й размол на гладких валках с тем же отношением 1,25 1 или 1,5 1. П. крупок при стремлении получить часть муки крупной рассыпчатой (в виде крупчатки) ведется с средним нажимом. С рассева после такого П. получается мягкая и крупная мука, дунет, мелкая крупка и верхним сходом части крупки, принадлежащие к наружным частям мучного ядра. Крупки и дунсты направляются на вейки (обслуживающие размольные системы) и после очистки на дальнейший помол. При помоле без отделения крупчатой муки возможен более интенсивный размол крупок после шлифовочного процесса прямо на муку. [c.171]

ВАЛЬЦЕРЕЗНЫЙ СТАНОК представляет собой комбинацию продольно-строгального станка с делительной головкой. В. с. изготовляются обычно комбинированные для шлифовки и нарезки мельничных валков. [c.161]

Шлифовка и полировка ленты и проволоки — операции, как известно, очень трудоемкие и длительные. Так, для получения ленты с чистотой поверхности 8-го класса, идущей на изготовление деталей ткацкого станка, вынуждены прогонять эту ленту 12—15 раз через полировальные валки, часть при этом не достигает желаемых результатов как по классу чистоты, так и по микр огладкости и коррозионной стойкости. [c.134]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...