Сварка толстостенных конструкций

Технологические рекомендации. Марки электродов выбирают по прочностным характеристикам свариваемой стали. При сварке толстостенных конструкций с жесткой конфигурацией сварных швов необходим подогрев 150—200° С. После сварки — отпуск для снятия напряжений 620—650° С, выдержка 2—3 мин на 1 мм толщины (устанавливают по максимальному сварному сечению) охлаждение с печью 40—50° С в час до 200° С. [c.143]

Сварка Толстостенных конструкций [c.503]

СВАРКА ТОЛСТОСТЕННЫХ КОНСТРУКЦИИ [c.503]

Сварка толстостенных конструкций [c.506]

При сварке толстостенных конструкций рекомендуется применять предварительный подогрев до температуры 100—200°. Кроме того, толстостенные конструкции следует подвергать высокому отпуску для снятия собственных напряжений или нормализации для снятия напряжений и создания более однородной структуры в сварном соединении в целом. [c.250]

Общий подогрев применяется при сварке толстостенных конструкций с большим объемом сварочных рабог или при сварке отдельных участков, расположенных в жестких контурах (см. фиг. 15, а и б). [c.59]

Важной задачей является правильный выбор способа сварки в соответствии с назначением, формой и размерами конструкций. Назначение способа сварки в значительной степени определяется свариваемостью, особенно при соединении разнородных материалов, конструктивным оформлением сварных соединений, степенью их ответственности и производительностью процесса. Необходимо также учитывать тип соединений, присадочный материал, приемы и обеспечение удобства выполнения сборочно-сварочных соединений. Эти условия предопределяют механические свойства соединений и допускаемые напряжения, необходимые для прочностных расчетов конструкций. Так, для сварки длинных швов встык более технологично применение дуговой автоматической сварки. Толстостенные элементы соединяют электрошлаковой сваркой. Для сварки внахлест тонколистовых материалов рационально применение контактной сварки. Некоторые виды свариваемых материалов (алюминиевые и титановые сплавы, нержавеющие стали и т. п.) требуют надежной защиты зоны сварки от окисления, т. е. применения аргонно-дуговой, электронно-лучевой и диффузионной сварки. Необходимо также учитывать возможности механизации и автоматизации процесса выбранного способа сварки. [c.164]

Сталь 1-й группы сваривают без подогрева и последующей термической обработки. Сварку толстостенных изделий ответственных конструкций рекомендуется вести с подогревом и подвергать их после сварки термической обработке. [c.137]

Технологические рекомендации. 1. Сварку толстостенных жестких конструкций при РДС и АДС следует проводить с подогревом (250° С). [c.141]

В МВТУ им. Баумана в течение ряда лет проводилось исследование-по изучению образования трехосных остаточных напряжений, которые возникают при сварке элементов толстостенных конструкций с толщиной стенок 100—300—500 мм и более. Эта задача наиболее трудная в теоретическом отношении. Напряжения измеряли непосредственно в точке, точнее говоря в небольшой зоне, принимаемой условно за точку, в трех взаимно перпендикулярных направлениях. Таким образом находились все три составляющие остаточных напряжений в толстостенном шве. [c.136]

При сварке чугуна низкоуглеродистыми электродами общего назначения наиболее слабое место сварного соединения - околошовная зона у границы сплавления. Хрупкость этой зоны и наличие в ней трещин нередко приводят к отслаиванию шва от основного металла. Для увеличения прочности сварного соединения, когда к нему не предъявляется других требований (например, при ремонте станин, рам, кронштейнов и других несущих элементов толстостенных конструкций), применяют стальные шпильки, которые частично разгружают наиболее слабую часть сварного соединения линию сплавления. [c.422]

При изготовлении корпусной аппаратуры — сосудов, реакторов, колонн — широко применяется сварка под флюсом. Аргонодуговая сварка нашла применение не только в тонкостенных конструкциях, как это было еще 10—15 лет назад. Сейчас ее успешно используют и для сварки толстостенных изделий, в частности для сварки неповоротных стыков труб. В ряде случаев сварка в углекислом газе успешно конкурирует с аргоно-дуговой. Нашла применение и электрошлаковая сварка как коротких (пластинчатым электродом), так и длинных (проволочным электродом) швов. В последние годы быстро распространяются новые способы сварки аустенитных сталей и сплавов — сварка трением, электроннолучевая и другие. Тем не менее, ручная дуговая электросварка все еш,е удерживает прочные позиции, главным образом в энергетическом машиностроении. В авиационной и оборонной промышленности доминируют механизированные способы сварки жаропрочных сталей и сплавов. [c.295]

Агрегаты для электрошлаковой сварки имеют различные конструкции в зависимости от их назначения. Электрошлаковая сварка успешно применяется для сварки толстостенных изделий, барабанов и других изделий, а также для наплавки на рабочие поверхности различных сплавов со специальными свойствами. [c.365]

Электрошлаковая сварка. Получившая в последнее время большое распространение электрошлаковая сварка используется для соединения металлов практически неограниченной толщины, например, для частей прокатных станов, сосудов высокого давления и других толстостенных конструкций (500 мм и более). [c.260]

Сварка толстостенных трубчатых конструкций [c.509]

Перечисленные особенности показывают, что электрошлаковая сварка является весьма эффективным способом соединения толстого металла, обеспечивающим высокую производительность и экономичность. Лишь то обстоятельство, что соединения, полученные электрошлаковой сваркой, необходимо подвергать высокотемпературной термической обработке, несколько снижает эффективность этого способа. Высокотемпературная термообработка требуется прежде всего потому, что при электрошлаковой сварке сталей, которые применяются для изготовления толстостенных конструкций, в околошовной зоне резко снижается ударная вязкость свариваемого металла из-за его перегрева. И только термической обработкой, вызывающей перекристаллизацию, устраняется перегрев металла. При сварке среднелегированных сталей и особенно улучшаемых сталей такой термообработкой должна быть закалка с последующим отпуском. [c.243]

Наиболее целесообразно применение электрошлаковой сварки при изготовлении толстостенных конструкций. Такие конструкции встречаются в тяжелом машиностроении, судостроении, химическом машиностроении, электротехнической промышленности, при строительстве гидросооружений. Это — барабаны паровых котлов высокого и сверхвысокого давлений, цилиндры и баллоны аккумуляторов мощных гидропрессов, реакционные колонны химических и нефтеперерабатывающих заводов, валы гидротурбин и гидрогенераторов, статоры и рабочие колеса гидротурбин, диски подпятников [c.249]

Электрошлаковая сварка применяется при сварке прямолинейных, криволинейных и кольцевых швов. Минимальная толщина деталей, образующих стыковое соединение при ЭШС без технологических затруднений, находится в пределах 25—30 мм. Экономически целесообразнее использовать ЭШС при изготовлении толстостенных конструкций, а также при изготовлении конструкций из низко- и среднеуглеродистых, низко-, средне- и высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов (алюминия, титана). Кроме того, ЭШС применяют для наплавки различных сплавов на низкоуглеродистые и низколегированные сталн. [c.319]

Наиболее экономически целесообразно применение электрошлаковой сварки при изготовлении толстостенных конструкций. [c.179]

Рис. 10-21. Схема электрошлаковой сварки круговых швов толстостенных конструкций (б = 80 мм), позволяющая избежать образования надрывов в участке замыкания

Исходя из этого выражения энергии, можно сделать вывод, что потенциальная упругая энергия будет возрастать с увеличением числа компонентов напряженного состояния. Предельно Бозможное значение накопленной энергии соответствует напряженному состоянию с разными знаками компонент, так как формоизменение дает значительно больший вклад в потенциальную энергию, чем изменение объема. Этим в какой-то мере можно объяснить тот факт, что стали, не склонные к образованию холодных трещин при сварке в тонколистовом виде, могут оказаться склонными к их возникновению при сварке толстостенных конструкций. В то же время повышенный запас упругой энергии напряжений первого рода в последнем случае приводит к более интенсивному раскрытию холодных микротрещин, что часто дает повод для необоснованного вывода о более высокой степени склонности стали к трещинообразованию. [c.241]

При сварке плавящимся электродом в инертных газах в качестве защитного газа обычно используют чистый аргон. При сварке толстостенных конструкций из алюминиевых и титановых сплавов и коррозионно-стойких сталей для улучшения проплавления и формирования иногда используют смеси 50 % Аг и 50 % Не, 40 % Аг и 60 % Не. Сварка в чистом гелии ггрименяется редко [c.65]

Снижение пластичности сварного соединения в условиях образования объемнонапряженного состояния при сварке толстостенных конструкций приводит к образованию трещин в период между окончанием сварки и термической обработкой. [c.112]

Проведенные нами исследования показывают, что при сварке толстостенных конструкций эффект от применения прочеканки вообще З начительно понижается, при этом необходимо учитывать также еще и то, что уменьшение степени напряженности в наплавленном металле приводит к увеличению степени на- [c.185]

Отмегим, что для толстостенных оболочковых конструкций, выполняемых из высокопрочных сталей и сплавов, технология сварки которых предопределяет использование мягких проволок, предпочтительны-л и (1)ормами разделки кромок являются наклонная щелевая и прямая щелевая. При сварке толстостенных оболочек из нагартованных или термоупрочненных материалов, для которых характерно разупрочнение в зоне термовлияния и образование мягких прослоек, наиболее оптимальными являются А"- и К-образные и наклонная щелевая разделки кромок. Последнее связано с тем, что разупрочненные участки в зоне термовлияния приобретают форму шевронных или наклонных прослоек, обеспечивающую в процессе нафужения конструкций наиболее зна- [c.260]

В связи с необходимостью во многих случаях выполнения ЭШС на большой высоте (более 2 м) изделий преимущественно со значительными размерами, большой массой и связанной с этим длительной (до 24 ч) работе, а также недопустимости вынужденных остановок (прекращения процесса), вызывающих образование неисправимых или трудноисправимых дефектов, возникает необходимость в повышенной надежности оборудования. При сварке уникальных толстостенных конструкций (кольцевых и прямолинейных соединений) установки оснащают сварочным оборудованием, дублирующим все основные элементы сварочных автоматов, источников питания и установок, что обеспечивает непрерывность процесса сварки и наплавки. [c.148]

Способом электрошлаковой сварки свариваются пустотелые валы турбин диаметром 1100 мм при толш,ине стенки свыше 100 мм, барабаны котлов и другие толстостенные конструкции из низкоуглеродистой и конструкционных специальных сталей. Электрошлаковая сварка требует от исходных материалов (электродной проволоки, флюсов) повышенной чистоты, а в ряде случаев термической обработки изделий — промежуточного отпуска и нормализации. [c.465]

При сварке толстостенных жестких конструкций рекомендуется предварительный п сопутствующий подогрев. При сварке электродами ЦЛ-32 температура подогрева должна быть 300—400° С, а для электродов КТИ-9 и КТИ-10 — не меное 300° С. После сварки необходим отпуск. [c.171]

Стыковые швы могут быть прямолинейные, кольцевые, криволинейные. Электрошлаковая сварка является эффективным способом соединения толстого металла, обеспечивающим высокую производительность и эконо-мичность-31 тадл любой-толщины сваривается в один проход. Швы, выполненные электрошлаковой сваркой, менее склонны к образованию трещин, так как наличие над кристаллизующимся металлом жидкого металла и шлака способствует полной дегазации и вытеснению из металла шва вредных примесей. Однако соединения, выполненные электрошлаковой сваркой, необходимо подвергать высокотемпературной термической обработке, так как из-за перегрева свариваемого металла, при изготовлении толстостенных конструкций в околошовной зоне, резко снижается ударная вязкость. [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...