Химическое восстановление преимущества

Наряду с некоторыми достоинствами простота выполнения (горячий, контактный способы и пульверизация), равномерность распределения металла по поверхности изделий (термическая диффузия, пульверизация, химическое восстановление) эти способы имеют и много недостатков. Преимущества электролитического метода заключаются в следующем возможность получения осадков различной структуры с разной легко регулируемой толщиной (от долей микрона до нескольких миллиметров) на металлических и неметаллических изделиях получение осадков одного и того же металла с различными свойствами (твердые и мягкие, матовые и блестящие, различной окраски) возможность получения сплавов металлов без применения высоких температур с разнообразными составом и фазовым строением. Одним из основных недостатков электролитического метода является неравномерность осадков по толщине на изделиях сложного профиля, который, впрочем, присущ также и некоторым другим методам. [c.9]

Распространению процесса химического восстановления металлов способствуют три его особенности. Во-первых, преимущества перед хорошо известным процессом электроосаждения металлов в случае изделий сложной конфигурации, требующих равномерных по толщине покрытий. Во-вторых, ускоренное развитие электронной промышленности и связанное с этим значительное расширение областей применения химических покрытий. В-третьих, большие возможности, открывающиеся при металлизации диэлектриков [c.365]

По сравнению с широко применяемым методом диффузионного насыщения из порошковых смесей циркуляционный метод имеет ряд преимуществ более высокую химическую чистоту покрытия, безопасность, безвредность, большую производительность и экономичность технологического процесса. Для осуществления циркуляционного процесса требуется специальное оборудование, подобное применяемому для газовой цементации. Б основе циркуляционного метода лежит явление переноса диффундирующего элемента в замкнутом рабочем пространстве установки при систематическом восстановлении газа-переносчика в результате обратимых химических реакций. На протекание указанных реакций активно влияют насыщаемая поверхность и температурный перепад между диффундирующим элементом и насыщаемым металлом. В рабочей камере установки предусматривается раздельное расположение насыщаемых деталей и диффундирующего элемента, а реверсируемое движение газовой среды осуществляется вентилятором. [c.567]

Аргоно-дуговая сварка деталей из алюминиевых сплавов по сравнению с другими видами сборки обладает рядом преимуществ надежная газовая защита сварочной ванны от воздействия окружающего воздуха максимально сохраняется химический состав металла сварных соединений концентрированное действие д уги обеспечивает незначительное коробление детали отпадает необходимость в предварительном общем или местном подогреве, что значительно снижает трудоемкость сварочных работ. Предварительный нагрев применяется только при восстановлении деталей сложной конфигурации (например, головки цилиндров). [c.196]

Преимущества пайки перед другими способами соединения металлов простота и высокая производительность процесса сохранение точной формы, размеров и химического состава деталей, а при пайке низкотемпературными припоями — сохранение структуры и механических свойств металла, простота и легкость последующей обработки, а кроме того, низкая себестоимость восстановления детали. Основные недостатки пайки низкотемпературными припоями — низкая температура плавления и не всегда достаточная прочность соединения. [c.110]

Обращенный процесс газификации (рис. 49, б) осуществляется пз тем отбора газа из газогенератора ниже места подвода воздуха. При этом поток горящих газов направлен вниз и зона П1 восстановления образуется под зоной IV горения. Химические реакции в газогенераторах с обращенным процессом протекают так же, как и при прямом процессе, но обращенный процесс имеет существенные преимущества, заключающиеся в том, что смолы [c.88]

При химической металлизации в газовой фазе металл оседает иа поверхность в результате термического разложения паров летучего соединения металлов или вследствие его восстановления другим газом [4, 8—10]. Химическая металлизация в газовой фазе имеет то преимущество, что этим способом можно получить покрытия из таких активных металлов, как цинк, хром, молибден, которые не удается восстановить химическим путем из водных растворов. [c.4]

Среди способов нанесения металлических покрытий с успехом применяются химические методы, проводимые без наложения электрического тока. Такие способы разработаны для осаждения меди, никеля, олова, серебра, золота и других металлов. Процесс осаждения металла основан на химическом восстановлении ионов металлов из растворов, содержащих такие восстановители, как гипофосфит натрия ЫаНгРОг, боргидрид натрия аВН4 или формальдегид. Главным преимуществом этого метода является возможность получения равномерного покрытия на поверхности любого профиля. [c.139]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Первоначально при разработке промышленного производства титана из двух названных восстановителей был избран магний. Считали, что восстановление четыреххлористого титана натрием осуществить сложней, так как он реагирует с ИС с большим выделением тепла, реакция носит взрывной характер и ее протекание трудно регулировать. Кроме того, высокая химическая активность натрия требует соблюдения особых мер предосторожности при обращении с ним. Исследования, однако, показали, что трудности восстановления хлорида титана натрием в большей мере были преувеличены. В то же время натриетермический процесс имеет ряд преимуществ перед магниетермическим (см. ниже 48). [c.239]

Наряду с положительными качествами процесс хромирования имеет недостатки. Так, хромовые покрытия плохо смачиваются маслом, при наращивании слоя хрома толщиной более 0,4 мм возникают трудности. Процесс подготовки деталей и нанесения покрытия является сложным, длительным и сравнительно дорогим. Кроме этого, нанесение хромовых покрытий протекает при низком коэффициенте полезного действия ванн 13—18%. Поэтому при восстановлении деталей электролитическими покрытиями процесс осталивания имеет ряд преимуществ по сравнению с хромированием. Так, процесс осталивания обеспечивает в 10 раз большую скорость осаждения металла (1—1,2 мм/ч), чем процесс хромирования, толщину наращивания (восстановления) поверхности детали осталиванием можно довести до 10 мм. Достаточно высок и коэффициент выхода по току (75— 85%), кроме этого, процесс осталивания имеет низкую стоимость исходных материалов для приготовления электролита. Электролитом при этом служат растворы хлористого железа. Состав электролита проверяют химическим способом и по плотнрсти. [c.213]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...