Железо содержания кислорода

Водород. Влияние водорода (0,03 0,06 и 0,085 ат.%) на свободную поверхностную энергию а карбонильного железа (содержание кислорода — 0,002%, серы — 0,0018%) исследовали в работе [41. При замене гелия водородом, независимо от давления последнего, а железа оставалась неизменной. Таким образом, водород не влияет на о жидкого железа. Такой же вывод сделан в работах 15, 38, 981. [c.28]

Технический водород, транспортируемый в баллонах, получается путем электролиза воды или разложения водяного пара при высокой температуре в присутствии железа. Содержание кислорода в техническом водороде по ГОСТу 3022-45 не должно превышать 0,5%. Для газопламенной обработки металлов, в частности для сварки и пайки свинца, водород может быть получен непосредственно на месте производства работ в переносных генераторах путем взаимодействия кислоты с металлом I2], [3] или ферросилиция с раствором щелочи [4]. [c.142]

Углеродистая сталь промышленного производства — сложный по химическому составу сплав. Кроме основы — железа (содержание которого может колебаться в пределах 97,0— 99,5%), в ней имеется много элементов, наличие которых обусловлено технологическими особенностями производства (марганец, кремний), либо невозможность полного удаления их из металла (сера, фосфор, кислород, азот, водород), а также случайными примесями (хром, никель, медь и др.). [c.180]

Третий этап (завершающий) — раскисление стали — заключается в восстановлении оксида железа, растворенного в жидком металле. При плавке повышение содержания кислорода в металле необходимо для окисления примесей, но в готовой стали кислород — вредная примесь, так как понижает механические свойства стали, особенно при высоких температурах. Сталь раскисляют двумя способами осаждающим и диффузионным. [c.31]

Из полученных уравнений видно, что при [% FeO] —> Ор ог О, а ДО оо, т. е. при любых малых концентрациях кислорода в газовой атмосфере жидкое железо будет его поглощать, окисляясь при этом, из-за чего в процессе сварки стали любым способом не можем избежать окисления металла шва и должны принимать дополнительные меры для снижения содержания кислорода до допустимых пределов — раскисление. [c.322]

Скорость коррозии железоуглеродистых сплавов в растворах нейтральных солей зависит от многих факторов, к числу которых относятся концентрация раствора, природа анионов и катионов, содержание кислорода и др. При очень малых концентрациях солей скорость коррозии железа с возрастанием концентрации солей сначала быстро растет, проходит через максимум (при концентрациях порядка 0,1. ..0,2 - Н), а затем сравнительно медленно снижается (рис. 4). [c.10]

Рис. 75. Зависимость работы разрушения при ударе железа при различных температурах от содержания кислорода, % [1]

Результаты работ [37, 59, 100] показывают, что в присутствии кислорода а расплавов при введении ванадия до 6,5 ат. % значительно понижается. В условиях, когда содержание кислорода невелико, ванадий незначительно влияет на а жидкого железа (наблюдалось увеличение а расплавов с 1730 до 1770 эрг/см ). [c.34]

Результаты определения а жидкого железа с различным содержанием кислорода сильно отличаются по абсолютным значениям (12, 68, 79, 83, 89, 91, 95, 99, 561. Однако во всех работах обнаружено, что кислород является сильно поверхностно-активным компонентом и уже малые его количества резко понижают а жидкого железа. [c.35]

Авторы [83] определили влияние кислорода на о железа при различных температурах. Оказалось, что с повышением содержания кислорода в железе от 0,003 до 0,19 мас.% а уменьшается при 1550° С от 1760 до 815 эрг см а при 1850 С—от 1670 до 1430 эрг см . Изотерма а при 1850° С близка к прямой, тогда как при 1550° С она сильно искривлена. По данным [291, изотерма а при 1600° С для сплавов, содержащих кислород от 0,002 до 0,065%, с точностью до 25 эрг см описывается уравнением [c.35]

Влияние химического состава. Задачей данного раздела работы было исследование влияния химического состава, главным образом содержания кислорода и железа, на механические свойства сплавов Ti—5А1—2,5Sn и Ti—6А1— [c.277]

Из рассмотрения рис. 4 и результатов работы [15] следует, что увеличение содержания кислорода и железа приводит к повышению прочностных свойств сплава Ti—5А1— [c.278]

Sn, Повышение содержания кислорода незначительно влияет на чувствительность к надрезу (оцениваемую величиной а"/ав) при 298 и 77К. Однако вредное влияние кислорода в количестве >0,12 % (по массе) проявляется при 20 К. Очевидно, также, что высокое содержание железа отрицательно сказывается на чувствительности к надрезу как при комнатной, так и при низких температурах. Исходя из этих данных, можно сделать вывод, что сплав Ti—5А1—2,5Sn с низким содержанием кислорода и железа, обозначаемый в дальнейшем дополнительно ELI (повышенной чистоты), обладает значительно более высокой вязкостью надрезанных образцов при 20 К. [c.279]

Для сохранения образовавшегося карбонатного осадка следует поддерживать индекс насыщения близким к нулю. Обработку следует проводить непрерывно, поскольку в нестабильной воде возможно растворение карбонатного осадка и протекание коррозии с образованием рыхлых продуктов, что значительно снизит эффективность дальнейшей стабилизационной обработки. При обработке воды необходимо стремиться к образованию карбонатного осадка на самых удаленных от места обработки участках системы. Для образования осадка с высокими защитными свойствами необходимо содержание кислорода в воде 4—6 мг/л и невысокое содержание хлоридов и сульфатов. В плотном защитном слое соотношение карбоната кальция и гидроксида железа составляет от 1 9 до 3 7. Сульфаты и хлориды ухудшают сцепление защитного слоя с поверхностью трубы, увеличивают его пористость и способствуют образованию рыхлых пористых осадков. Образующийся в этих условиях осадок приводит к язвенной коррозии труб. В растворах с положительным индексом насыщения защитное действие карбонатных осадков ухудшается при концентрации сульфат-ионов более 100 мг/л. [c.142]

Отбор проб воды и конденсата пара для анализа их на содержание кислорода, гидразина, аммиака, окислов железа и меди производится в специально оборудованных точках отбора с холодильниками и подводами из нержавеющей стали на питательной магистрали (у питательного насоса), перед входом питательной воды в экономайзер, на котловой воде, в перегретом паре и конденсате турбин. Бак-дозатор" оборудуется такой же точкой для отбора проб рабочего раствора гидразина. Затем устанавливается схема дозирования гидразина в случае использования гидразингидрата она имеет такой вид из переносного бачка емкостью 10 л гидразин поступает в два бака-дозатора емкостью не менее 100 л каждый, а оттуда -г в плунжерный насос-дозатор. Примерная схема дозирования гидразин — гидрата показана на рис. 1У-6. [c.243]

Руководствуясь данными анализа деаэрированной воды на содержание кислорода и окислов железа и меди, устанавливают начальную (временную) дозировку гидразин-гидрата, пользуясь формулой [c.244]

Начальную ( временную) дозировку реагента устанавливают, руководствуясь результатами анализа деаэрированной воды на содержание кислорода, окислов железа и меди, исходя из реакций, протекающих при рН 5,5, [c.87]

Повышенное содержание кислорода в конденсате турбин вызывает также обогащение его окислами железа. Поставщиками соединений железа в питательную воду являются также конденсат греющего пара ПВД, особенно после остановов и пусков блоков, конденсаты калориферов, дробеочистки и баки нижних точек . Обогащение воды продуктами коррозии металла в ряде случаев происходит за счет эрозионного износа трубок ПНД и ПВД при больших скоростях воды. [c.268]

При содержании кислорода более 0,005% на поверхности материала образуются продукты коррозии в виде сложных окислов железа и натрия, которые также могут растворяться в потоке и осаждаться затем в холодном месте контура. В поверхностном слое материала при этом уменьшается содержание железа. Коррозия и перенос массы этих материалов заметно усиливаются при температурах более 700 " С, интенсивность этих процессов находится в линейной зависимости от температуры и скорости жидкости. Влияние примеси кислорода начинает сказываться при содержании его в жидком металле более 0,005%. Существенное науглероживание поверхности аустенитных сталей (на глубину 0,1—0,2 мм) наблюдается в присутствии в системе сталей (например, низколегированных хромомолибденовых), содержащих 0,1—0,2% углерода. [c.291]

В случае изготовления пригодных для испытания образцо з им мо>жно пользоваться и для определения содержания кислорода в поверхностных пленках. Однако оборудование и методика Настолько специфичны, что в обычных условиях они не применимы для определения скорости окисления, хотя весьма высокая точность этого способа делает его пригодным для проверки спорных результатов, полученных другими методам и. Как раз е этой овя-3 его и применял Сломен [533] для определения содержания кислорода в пленке, образующейся на поверхности полосо1к очень чистого железа и карбонильного железа. Содержание кислорода определяли в компактном материале после осторожной прокатки последнего в холодном виде в полоску, обработки щлифовальной бумагой и окисления при 275° С. Материал в компактном виде имел по сравнению с поверхностью прокатанной из него полоски незначительную площадь, так что кислород, первоначально содержавщийся в материале, можно было считать внутренним , а увеличение количества кислорода на последующих стадиях обработки относить за счет поверхностного поглощения. Образцы изготовляли в виде полосок толщиной около 0,007 см, слегка свернутых и имеющих общую площадь поверхности около 2000 см . [c.274]

Уравнения (37) и (38) показывают, что степень окисления железа (П) зависит от начальных значений концентрации железа, содержания кислорода, pH, температуры и солесодержания воды, что хорошо согласуется с результатами опытов ( рис. 16). Проверка теоретических формул для расчета реакций окисления железа (II) проводилась в лаборатории на имитате. [c.78]

В механизме окислительного изнашивания важную роль играют строение окисных пленок и их механические свойства. Строение и свойства пленок окислов в значительной степени зависят от их толщины. Тонкие сплошные пленки (1-10) 10 м, как правило, образуются при невысоких и умеренных температурах. Однослойная окалина (окисная пленка) образуется только на чистых металлах с постоянной валентностью, например на алюминии и никеле. Металлы с переменной валентностью (железо, медь, кобальт, марганец), имеющие различные степени окисления, могут давать многослойнук окалину - несколько окисных фаз, отвечающих различным степеням окисления. Порядок расположения слоев от внешней к внутренней поверхности будет соответствовать убыванию содержания кислорода в каждой окисной фазе. Однако эти же металлы в определенных условиях окисления могут образовывать практически однофазные слои, отвечающие одной степени окисления. Более сложная картина наблюдается при окислении сплавов. Металлы, входящие в состав сплавов, обладают различным сродством к кислороду. Это обстоятельство и разная скорость диффузии металлов в пленке окислов обусловливают более или менее сильную сегрегацию атомов металла в окисной пленке. В сложных сплавах при окислении происходит обогащение или обеднение пленки окислов элементами, входящими в сплавы. При этом степень обогащения ИЛИ обеднення зависит от сродства металла к кислороду и от скорости диффузии металла в слое окисла. [c.131]

Объем осадка при нарушении карбонатного равновесия становится заметным при содержании в воде НСО-3 более 200 мг-ион- л при снижении давления до 0,4 МПа. При выходе воды на поверхность и контакте ионов железа с кислородом воздуха образуются закись и окись железа, которые, гидроли-зуясь, образуют коллоидную гидроокись Ре(ОН)з в виде хлопьевидной суспензии, выпадающей в осадок. В сероводородсодержащих водах взвеси представлены в основном сернистым железом. [c.151]

При температурах выше 250—300 °С и нормальном давлении воздуха или кислорода железо окисляется по параболическому закону с показателем степени окисления, равным 0,5 (на основе-кратковременных опытов). Рассчитанная по этой закономерности, константа скорости окисления железа в зависимости от температуры имеет при температурах 560—570°С точку перегиба. Такой-излом в зависимости A=f T) вызван возникновением вюстита. Если окисление железа протекает при, температурах выше 560—570 °С, а затем система охлаждается ниже этих температур, то возникающий первоначально на металлической поверхности вюстит теряет устойчивость и разлагается на Fe и Рвз04. Выше температуры 570 °С на л<елезе находится нормально трехслойная оксидная пленка внутренний слой вюстита, средний слой магнетита и внешний слой гематита. Таким образом, непосредственно на металле расположен оксид с минимальным содержанием кислорода, а внешний слой оксида является самым обогаш,енным кислородом (рис. 2.2). [c.63]

Для формирования прочности магнетитовой пленки обработку поверхности металла гидразином рационально вести при повышенных температурах, т. е. непосредственно после останова котла. Такой регламент позволяет также уменьшить концентрацию гидразина существенно сократить время формирования пленки. Ингибиторное действие N2H4, получающегося при протекании реакции между оксидом железа (III) и гидразином, особенно эффективно в закрытых системах для сред с малым содержанием кислорода (не выше [c.78]

Разрушение малоуглеродистых сфероидизированных сталей (0,065 и 0,3% С) с растворенными дисперсными частицами цементита происходит благодаря описанным ранее процессам образования пор, их роста и последующего слияния. При более высоком содержании углерода (0,55—1,46% С), как показано на рис. 18, рост пор ограничивается, и разрушение происходит путем образования сетки мелких трещин, соединяющих поры у разрушенных частиц. Точный ме.ханизм образования этих трепщн пока не установлен. В работах [59, 60] сделано предположение, что неправильные пути этих сеток могут показывать последовательность локализованных слияний пор, сколов и разрывов. В работе [72] подобные трещины были обнаружены в армко-железе с неметаллическими включениями [72] и названы некристаллографическими трещинами. В [61] сделано предположение, что такие межзеренные трещины в армко-железе связаны с высоким содержанием кислорода. В работе [72] отмечено, что соединившиеся трещины распространяются в области высоких растягивающих напряжений при существенно меньшей деформации, чем требуется для роста [c.88]

Согласно [100], лантан (до 0,1 мае. %) и церий (до 0,092 мас.%) не оказывают влияния на а железа. По данным [6, 17], лантан и церий понижают о железа. В работе [57] присадки Се и La производили в карбонильное железо, содержащее после расплавления 0,08% кислорода. С увеличением количества вводимого церия или лантана ст железа возрастает от 1240 до 1850—1900 apzj M . Добавки лантана к железу способствуют более интенсивному возрастанию сг, чем присадки церия. При введении церия в количестве 0,8 мас.% и лантана 0,5 мае. % а достигает максимальных значений. При дальнейшем увеличении количества присаживаемых РЗЭ до 1—1,2% а расплавов снижается. Повышение а происходит одновременно с понижением содержания кислорода в металле вследствие раскисления его РЗЭ. В [10] приведены рассчитанные изотермы а железа со скандием, иттрием, лантаном и неодимом. [c.30]

Для того чтобы однозначно определить активен ли или инакти-вен никель на поверхности жидкого железа, необходимо определять ст сплавов и чистых компонентов с минимальным содержанием кислорода и серы. По нашему мнению, именно эти микропримеси могут искажать истинную картину. Пока, по имеющимся данным, нельзя сказать с уверенностью а какого элемента больше — железа или никеля. Уточнить это можно уже сейчас на современном уровне экспериментальной техники и на тех особочистых материалах (Ni и Fe), которые выпускаются промышленностью. Вернуться к исследованию аир системы Fe — Ni необходимо еще и потому, что, как уже указывалось выше, разными исследователями получены качественно отличающиеся результаты. [c.40]

Образование наиболее совершенных сплошных пленок можно ожидать при силикатной обработке воды в тракте после деаэратора при низком содержании кислорода, т. е. в условиях, когда все поступающее в результате коррозии железо связывается на поверхности металла в ферросиликат. По тракту до деаэратора образование сплошных пленок (ферросиликатов) на металле маловероятно. [c.154]

Сульфидная коррозия в дымовых газах наблюдается при концентрациях сероводорода 0,01—0,2 %. Зондирование топочного пространства показало, что в неблагоприятных случаях вблизи поверхности экранов пылеугольных котлов содержание кислорода снижается с 2,0 до 0,2 %, а содержание оксида углерода и сероводорода увеличивается с 2,6 до 8,2 и с 0,013 до 0,066 % соответственно [21. При этом наблюдалось увеличение скорости коррозии труб из стали 12Х1МФ с нескольких десятых до 5—6 мм/год. В результате коррозии происходит существенное утонение стенки труб с огневой стороны, что приводит к их разрыву (из-за соответствующего роста напряжений) через 23—24 тыс. ч эксплуатации. Сероводородная коррозия сопровождается образованием на поверхности труб из перлитных сталей двухслойной пленки, наружная часть которой состоит из оксида железа FejOg, а внутренняя — из сульфида железа FeS. Влияние сероводорода увеличивается при повышении температуры до 550 °С, а затем уменьшается из-за его разложения (рис. 12.2). Скорость сероводородной коррозии возрастает линейно с увеличением концентрации сероводорода в дымовых газах (рис. 12.3). Экспериментально обнаружен линейный рост концентрации сероводорода в топочных газах при увеличении соотношения СО (СО + СО ). Отрицательное воздействие сероводорода проявляется не только в усилении коррозии металлических поверхностей, но и в постепенном разрушении защищающего их огнеупорного (в частности, хромитового) слоя, который наносится на экран нижней радиационной части (НРЧ) котлов. [c.222]

Кислород содержится в стали либо в растворе, либо в виде соединений с железом (РеО), марганцем (МпО), кремнием (3102) алюминием (АЦОз). Включения кислородных соединений в стали разнообразны как по составу, так и по форме. Поэтому й влияние кислорода на свойства стали может быть различным. Наиболее вредными кислородными включениями являются РеО и 3102. Заметное понижение прочности и пластичности наблюдается при содержании кислорода в стали выше 0,03—0,040/р. [c.323]

Карбонильное железо, не содержащее серы, фосфора, кремния, марганца и меди, является одним из наиболее чистых сортов железа полученное путём спекания в закрытых формах карбонильное железо имеет относительно высокое содержание кислорода и азота, при спекании же в водороде почти не содержит этих примесей. Химический состав (в о/о) карбонильного железа, спечённого в формах (по Офферману) 0,02 С, 0,01 5), следы Р, 0,003 8, 0,021 N2. 0,010 О2. Железо, отожжённое в водороде (по Вельсу, Аклею и Мелю), содержит (в о/о) [c.273]

При температуре 316 °С в воде с малым содержанием кислорода продукты коррозии железа состоят из шпинели со следами аРегОз. [c.32]

Чистое железо стойко в натрии с малым содержанием кислорода до температуры 590° С [1,49]. При температуре 500° С и концентрации кислорода 0,014% скорость коррозии углеродистой стали составляет 0,1 мг1см мес. Сталь Х5М корродирует в этих условиях с меньшей скоростью. С ростом концентрации кислорода до 0,1 и 0,5% скорость коррозии этих сталей возрастает до 1,800 мг/см мес и 5,800 мг/см мес соответственно. Дальнейшее увеличение содержания хрома в стали до 13% существенно не изменяет ее коррозионной стойкости в этих условиях. При температуре 715° С й концентрации кислорода 0,01 % скорость коррозии составляет , мг1сзл мсс [1,47]. При температуре свыше 540° С возможно охрупчивание ферритных сталей однако, исходя из условий коррозионной стойкости, при этих температурах аустенитные нержавеющие стали можно заменить хромистыми сталями с содержанием 12—25% хрома. Количество кислорода в натрии при этом должно быть снижено [1,49]. [c.48]

Разбавление и разлив гидразина производят в хоро-шо-вентилируе мом пО Мещении на участке, приспособленном для хранения небольших количеств (1—2 бочки) разбавленного гидразина и имеющем подвод воды для разбавления реагента. На крупных объектах с большими расходами гидразина (более 500 кг/год) разбавлять его целесообразно в отдельном баке из нержавеющей стали емкостью 1 и более, устанавливаемом в помещении для хранения гидразина. Коммуникации для подачи гидразина концентрацией более 20% выполняют из нержавеющей стали, а при более низкой К01нцент1ра-ции — из обычной углеродистой. До начала дозирования гидразина отбирают пробы питательной воды для определения содержания кислорода, окислов железа и (меди, а в некоторых случаях и аммиака. Эти данные необходимы для определения ра зме ра начальной дозировки гидразина. [c.86]

Во время )пуска и наладки установки по гидразинной обработке питательной воды необходимо осуществлять химический контроль в расширенном объеме. Целесообразно через каждые 3—4 ч проверять качество питательной БОДЫ перед экономайзером на содержание кислорода, гидразина, окислов железа и меди 1 раз в смену определять содержание гидразина, окислов железа и меди, аммиака в котловой воде, насыщенном и перегретом паре, а также в конденсате турбин. При установившейся эксплуатации установки содержание кислорода, гидразина, окислов железа и меди достаточно контролировать 1 раз в сутки по всему тракту, а концентрацию кислорода и гидразина в питательной воде — 1 раз в смену. Крепость рабочего раствора гидразина определяют непосредственно перед пуском установки в работу. Содержание кислорода определяют визуально при помощи метиленового голубого, содержание гидразина — колориметрическим способом с применением парадиметила-минобензальдегида окислов меди — способом с применением диэтилдитиокарбомата свинца и с экстрагированием полученного медного комплекса хлороформом содержание аммиака определяют реактивом Неслера. [c.88]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...