Коллекторы аммиака

Кипятильники аммиачных холодильных установок 301 Клапаны см. Арматура Коллекторы аммиака 224 [c.307]

Рис. 1.3. Промышленная колонна синтеза аммиака с внутренним диаметром 700 мм /—теплообменник 2 — коллектор 5—змеевик электроподогреватель 5— газораспределительная решетка

После останова и гашения топки давление в котле снижается до 2—3 ат. Котловую воду не спускают, а питательная вода в пароперегреватель подается со стороны выходного коллектора. При этом в жидкость, заполняющую пароперегреватель, вводится аммиак в количестве не менее 500 мг л (в газообразном виде из баллона или в виде водного раствора — с помощью плунжерного дозатора). При такой концентрации аммиака металл не подвергается коррозии. Во время консервации все воздушники и вентили во избежание утечек должны быть закрыты. Пополнение аммиачным конденсатом должно производиться также со стороны выходного коллектора перегревателя. [c.249]

Консервация раствором аммиака применима при длительном простое (от 3 сут. до 3 мес) без проведения ремонтных работ. Первичный тракт котла заполняют конденсатом и организуют циркуляцию конденсата по контуру деаэратор — питательный насос (насос химической очистки)—питательный тракт с п. в. д. — поверхности нагрева котла по первично.му пару — деаэратор. Концентрированный раствор аммиака подают насосом-дозатором с блочной гидразинно-аммиачной установки во всасывающий коллектор питательного насоса (или насоса химической очистки). Подачу ам миака в контур и циркуляцию раствора ведут до получения необходимой величины pH. [c.118]

Смонтировать коллектор снабжения газообразным аммиаком производства азотной кислоты и аммиачной селитры с нагнетания компрессора 105. Это облегчит работу цеха 84 в летний период и позволит сэкономить водяной пар для испарения аммиака в объекте 1002 цеха 33 и обессоленную воду на орошение. [c.152]

Методы, направленные на предотвращение коррозии металла под действием углекислоты, уже содержащейся в паре, требуют меньших капитальных затрат, но связаны с более высокими эксплуатационными расходами. К этим методам относится ввод в питательную воду или непосредственно в паровой коллектор нейтрализующих или пленкообразующих аминов, а также аммиака или его соединений. [c.45]

При стандартном режиме верхняя зона аппарата разложения (0,8 его высоты) имеет 295-300 °С, средняя зона (0,6 высоты) 305-310 "С и нижняя зона (0,3 высоты) 310-345 °С. Количество подаваемого аммиака составляет 40 л газа на 1 л жидкого карбонила. Получаемые в аппарате разложения порошки соответствуют марке Р-10, порошки-из фильтра - марке Р-20, а порошки из коллектора и конечного фильтра - марке Пс (ГОСТ 13610-79). Размер частиц порошка 2-4 мкм. [c.16]

На режим работы котла вредное влияние оказывает также повышенная щелочность воды увеличенная щелочность может привести к вспениванию воды в барабане и в предельном случае — к заполнению вспененной водой всего парового объема барабана. Вспениванию воды способствует содержание в ней органических соединений и аммиака. В этих условиях сепарационные устройства не обеспечивают отделения капель воды от пара, и вода из барабана, содержащая различные примеси, может поступать в пароперегреватель и затем в турбину, создавая опасность их загрязнения и нарушения нормальных условий работы. Повышенная щелочность может явиться причиной появления щелочной коррозии металла, а также возникновения трещин в местах вальцовки труб в коллекторы и барабан. [c.270]

При заполнении котла, имеющийся в котле воздух вытесняется аммиаком посредством давления этого газа в баллоне наружу через нижние спускные патрубки до тех нор, пока в струе выходящего газа не почувствуется сильный запах аммиака. После этого все выпускные патрубки закрывают и давление аммиака в котле доводят до 100 мм рт. ст. Вытеснение воздуха из заполняемых аммиаком вместе с котлом водяного экономайзера и пароперегревателя осуществляется через соответствующие отводы с вентилями на нижнем входном коллекторе водяного экономайзера и коллекторе перегретого пара пароперегревателя. [c.403]

Каменное литье — материалы, имеющие кристаллическое строение. Их получают плавлением при 1400—1450 °С кислотостойких природных горных пород (диабаза или базальта) и последующей разливкой расплава по формам. Полученные изделия кислотостойки, прочны (а при сжатии 200 4- 400 МПа), тверды, износостойки и имеют низкую пористость. Из плавких горных пород получают фасонные изделия, трубы, желоба, абсорбционные колонны, шары для мельниц, плитки и кирпичи для футеровки аппаратуры. Так, диабазовыми плитками футеруют аппаратуру емкостью 6—8 м для перекачивания серной, азотной, соляной кислот и растворов их смесей, сатураторы для нейтрализации аммиаком минеральных кислот, например азотной или серной, при получении аммиачной селитры и сульфата аммония и т. д. Плитки используют также при строительстве зданий и сооружений химических производств, а желоба и трубы — при устройстве сливных каналов и коллекторов для отвода наиболее агрессивных жидкостей. [c.80]

Рис. 4.5. Схема -консервации прямоточных котлов азотом, у — от ЦВД 2 — к ЦСД 3 — к ЦВД 4 —в конденсатор турбины 5 — в деаэратор 5 — в в циркуляционный водовод 7 — в бак запаса конденсата 8 — основные места подвода азота 9 — дополнительные места подвода азота W — ко второй нитке корпуса Б —заглушка И — азотный коллектор блока /3 — общестанционный коллектор азота W —регулятор давления азота /5—баллон с аммиаком Iff —от ПВД 17 —к корпусу Б 18—к корпусу А 19—к корпусу А котла.

Обычно практикуется ввод растворов аммиака, аминов и гидразина в напорный коллектор конденсатных насосов с целью защиты всего тракта питательной воды от коррозии. В целях предотвращения -аммиачно-кислородной коррозии латунных труб регенеративных подогревателей гидразин-гидрат дополнительно вводится в перепускной паропровод между цилиндрами турбины (в области температур 150—300°С). При таком способе подачи в цикл гидразина последний попадает не только в конденсат, образующийся в конденсаторе, но и в конденсат греющего пара п. н. д. [c.144]

В цехе синтеза аммиака циркуляционные компрессоры К-1, К-2, К-3 объединяются в одну группу через общий коллектор. Пока компрессоры К-1, К-2, К-3 работают, резервные компрессоры К-4, К-5 ждут очереди (схема 27). [c.81]

Аммиак из колонны синтеза с высокой температурой ( 200°С) входит в верхний коллектор 13, который распределяет поток газа по секциям. Проходя секции конденсатора, аммиак, охлаждаясь, конденсируется и собирается в нижнем коллекторе 14, откуда направляется в сепаратор. [c.149]

Пары аммиака, сжатые компрессором 1, установленным в машинном отделении, направляются через маслоотделитель 2 и конденсатор, в котором охлаждаются и переходят в жидкое состояние. Жидкий аммиак или фреон стекает сначала в специальный сборник, а затем поступает в коллекторы и испаритель 4. В испарителе аммиак (или другой хладагент), отнимая тепло от окружающей среды, а в поездах и 12-вагонных секциях — от соляного раствора (рассола), испаряется, превращаясь в пары, которые вновь засасываются компрессором, и весь цикл повторяется. [c.252]

Холод можно получать в солнечных абсорбционных холодильных установках периодического действия. Для установок этого типа характерно совмещение в одном аппарате двух элементов системы. Так, генератор и абсорбер совмещаются с коллектором солнечной энергии, а испаритель— с конденсатором, однако эти функции они выполняют в разное время суток. В дневное время коллектор солнечной энергии служит генератором, а ночью — абсорбером. Под действием поглощенной солнечной энергии днем из крепкого раствора аммиака в воде, находящегося в коллекторе, выделяется аммиачный пар, который затем превращается в жидкость в конденсаторе. Жидкий аммиак накапливается в специальной емкости с водяной рубашкой. В ночное время происходит охлаждение коллектора при открытой крышке и давление в системе падает. Аммиак в емкости испаряется, отбирая теплоту у воды в кожухе конденсатора-испарителя, а пар поступает в абсорбер-коллектор, где он поглощается слабым раствором, образуя крепкий водоаммиачный раствор. При этом вода в кожухе охлаждается до температуры —5°С и превращается в лед. На следующий день цикл повторяется. [c.122]

При приемке железобетонных и бетонных труб надо следить за тем, чтобы трубы имели правильное поперечное сечение и однообразную толщину стенок. Стенки труб не должны иметь трещин, пустот и внутренних шероховатостей. Арматуру заделывают в толще стенки труб с тем, чтобы наружный слой бетона был не менее 5 мм. Наиболее старым и весьма распространенным материалом для постройки канализационных коллекторов является кирпич. При приемке его требуют, чтобы он был хорошего обжига, плотным и правильной формы, серная и соляная кислоты, едкий калий и аммиак крепостью 1% не должны оказывать на кирпич разрушающего влияния в течение суток. Водопоглощение при нахождении образцов в течение суток не должно превышать 13%. Временное сопротивление на раздавливание д. б. не менее 80 кг/см . Кирпич для кладки коллекторов применяется прямой и клинчатый. Последний необходим для коллекторов малого сечения до 1,0 ж. Минимальным диаметром для кирпичных коллекторов является d = 500—600 мм. [c.398]

Наибольшей механической прочностью обладают материалы из полимеров резольного типа с длинноволокнистым наполнителем. Наиболее высокими электрическими параметрами — материалы высокочастотного назначения из ани-линфенолформальдегидного полимера с наполнителями кварц и слюда, tg б при 50 Гц обычно определяют для материалов, предназначенных для электроизоляционных низкочастотных деталей, tg б и е, при 10 Гц —для деталей высокочастотного назначения. Наибольшее значение теплостойкости по Мартенсу имеет материал на основе резольного полимера с асбестовым волокнистым наполнителем. Модификация фенолформальдегидных полимеров полиамидами, поливинилхлоридами и синтетическим каучуком улуч- нает некоторые параметры, например удельную ударную вязкость, влагостойкость. Материалы на основе анилинфе-ыолформальдегидного полимера в эксплуатации не выделяют аммиака,< что иногда имеет место с материалами на чисто фенольных смолах. Повышенную механическую прочность имеет материал на основе модифицированного фенол-формальдегидного связующего с наполнителем из длинных стеклянных волокон. Эта масса марки АГ-4 широко используется для изготовления сравнительно крупных коллекторов без миканитовых манжет. [c.200]

Фиг. 96. Элементный абсорбер (верхиие 6 элементов), объединённый с теплообменником (нии<ние два элемента) 1 н 2 - вход и выход охлаждающей воды 3 л 4 — вход в теплообменник и выход из него холодного крепко] о раствора 5 — вход горячего слабого раствора 6 — выход охлаждённого крепкого раствора 7 к S коллектор и распределители пароа аммиака.

Пары аммиака и раствор, предварительно перемешиваясь в отдельном от абсорбера барботере-смесителе, направляются снизу в межтрубное пространство. Кроме того, пары аммиака через коллектор 7 распределяются по вертикальным распределителям 8, соединённым с нижней частью межтрубного пространства каждой трубы. Обогащённый и охлаладённый раствор выходит из верхнего элемента абсорбера. Вверху все секции аппарата присоединяются к общему ресиверу крепкого раствора, откуда последний направляется к водоаммиачным насосам. [c.671]

Консервация раствором гидразина и аммиака применима при длительных простоях оборудования в резерве (до 3 мес), а также в случае капитального ремонта. Для консервации первичный тракт котла заполняют конденсатом и производят его деаэрацию при циркуляции по контуру деаэратор — питательный насос (насос химической очистки) —питательный тракт с п. в. д. — поверхности нагрева по первичному пару — деаэратор. Раствор гидразина п аммиака с блочной гидразинно-аммиачной установки подают во всасывающий коллектор питательного насоса (насоса химической очистки) до получения величины pH раствора, равной 10,5—il l, а концентрации гидразина — 300—500 мкг/кг. С момента начала дозировки гидразина н аммиака раствор в контуре подогревают до 150—200° С паром в деаэраторе или поочередным зажиганием мазутных форсунок. Режим огневого подогрева ведут таким образом, чтобы температура металла поверхностей промежуточного пароперегревателя не ире-выщала 450° С. Гидразинную обработку поверхностей нагрева при 150—200° С проводят в течение 20—24 ч. [c.119]

Заполнение водяного экономайзера и экранной системы котла деаэрированной водой производят по постоянной технологической схеме. Одновременно с подачей воды дозируют гидразин и аммиак во всасывающий коллектор питательного насоса—при консервации котлов в системе энергоблока перед водяным экономайзером — при консервации котлов, имеющих поперечные связи. Соотношение между расходом воды и расходом гидразина и аммиака должно быть таким, чтобы К0 нцент1рация раствора составляла 300—500 мг/кг N2H4, а величина pH была не ниже 10,5. -Величину дозировки гидразина и аммиака можно регулировть путем изменения подачи насоса-дозатора или концентрации реагентов в расходном баке. [c.125]

J — инжекторная решетка с соплами для подачи разбавленных паров водного раствора аммиака в поток выходных газов ГТУ 2 — испаритель водного раствора аммиака 3 — газодув-ка на байпасе выходных газов ГТУ 4 — смеситель паров водного раствора аммиака с выходными газами байпасного потока 5 — байпасный поток газов б — клапан контроля водного раствора аммиака 7 — насос подачи водного раствора аммиака с регулятором постоянного давления в коллекторе S — бак хранения водного раствора аммиака 9 — расходомер J0 — катализатор [c.61]

Энерготехнологическое теплоиспользование находит все расширяющееся применение и в ряде других химических процессов. Так, например, при производстве аммиака после колонны синтеза аммиака (рис. 18.5) газы, имея давление 35 МПа и температуру 410 °С, направляются в охладитель газа—котел. Конструкция котла-охладителя показана на рис. 18.6. Высоконапорный газ проходит трубчатую змеевиковую теплообменную поверхность, соединенную с входным и выходным газовыми коллекторами. Питательная вода поступает в корпус котла и омывает змеевики сиаружи. Получающаяся пароводяная смесь идет в сепаратор, откуда пар направляется на технологические нужды. При расходе газов через котел 22 800 м /ч паропроизводительность котла составляет 32 т/ч давление пара [c.368]

В качестве нейтрализаторов рекомендуется [26] применять едкий натр и аммиак. Экспериментально было показано, что наиболее эффективны в случае применения едкого натра разбавленные растворы (с концентрацией 2—3%). Аммиак вводят как в форме газа, так и в виде аммиачной воды (2—3% раствор аммиака, вводимый в шлемовую линию — коллекторы). Нейтрализация НС1 и H2S газообразным аммиаком достигается в паровой фазе. [c.78]

Котлы, останавливаемые в резерв непосредственно после работы, могут подвергаться мокрой консервации без вскрытия барабанов и коллекторов. Для этого после остановки и гашения топки в питательную воду, заполняющую котел, с помощью плунжерного насоса дозируют раствор щелочи из расчета на 1 2—3 кг НаОН и 5—10 кг ЫазР04 или 1 кг МН40Н. В питательную воду можно также вводить аммиак в газообразном виде из баллона. Образующаяся нри мокрой консервации на поверхности металла пленка окислов предохраняет его от дальнейшего окисления. [c.181]

При останове барабанных котлов в резерв реко.мен-дована азотная консервация. Если длительность простоя не превышает 7 сут, консервацию выполняют без слива воды из котла. Досле гашения топки и снижения давления не менее чем до 0,5-10 Па (0,5 кгс/см ) открывают арматуру на трубопроводах подвода азота к выходным коллекторам пароперегревателя и в барабан. После расхолаживания котла избыточное давление газа поддерживают на уровне (0,01—0,1)-10 Па при обеспечении надежной герметичности системы. Если котел выводится в длительный резерв, то при снижении в нем давления одновременно с подачей азота в барабан опорожняют котел. Затем в нем поддерживают указанное выше давление азота. В условиях высокой плотности котла достаточно поддерживать в нем давление азота на уровне 0,01-10 Па. Согласно [124] вместе с азотом целесообразно подавать небольшое количество аммиака для обеспечения в оставшейся после дренирования котла влаге на внутренней поверхности труб pH, равного 10— 11. При длительном останове котла с целью обеспечения его высокой плотности рекомендуется также отглушать предохранительные клапаны котла. [c.193]

Первый плоский коллектор солнечной энергии был построен французом Ш. А. Тельером. Он имел площадь 20 м и использовался в тепловом двигателе, работавшем на аммиаке. В 1885 г. была предложена схема солнечной установки с плоским коллектором для подачи воды, причем он был смонтирован на крыше пристройки к дому. [c.6]

На рис. 45 показана схема абсорбционной водо-амми-ачной гелиосистемы охлаждения здания. В этой системе аммиак служит хладагентом, а вода — абсорбентом. Нагретый в солнечном коллекторе теплоноситель с температурой 80 °С поступает в генератор. Из абсорбера сильный раствор хладагента (аммиака) в воде подается насосом в теплообменник, где нагревается до температуры 70 °С и поступает в генератор, в котором при нагревании [c.92]

На окладе предусмотрены два коллектора, соединяющие хранилища со всасывающей и нагнетательной линиями насосов, которые позволяют производить перекачку 1водн ого аммиака из железнодорожных цистерн в хранилища и одновременно в автоцистерны, из одного хранилища в другое, из хранилищ <3 автоцистерны, а в аварийном случае и в железнодорожные цистерны. [c.94]

Недостаток методики, основанной на применении химических приемов отделения индия, — усложнение анализа и довольно существенное увеличение затрат времени. Однако при отсутствии необходимой аппаратуры, позволяющей применить более эффективные приемы, этот путь представляется единственно возможным. Из различных хими 1еских методов была выбрана экстракция иодид-ного комплекса индия диэтиловым эфиром после предварительного выделения гидроокиси индия аммиаком на коллекторе Ре(ОН)д. Экстрагент отгоняли на водяной бане, после чего полученный остаток растворялся в соляной кислоте. Чувствительность определения индия в полученном растворе несколько ниже, чем в водном растворе, и составляет приблизительно 0,5 мг/л. Таким образом, используемая методика позволяет определять до 1 мг/л индия в исходном растворе вместо 20 мг/л, определяемых непосредственно. [c.113]

С барботируюшрми в сатураторе газами, через мерник 3 поступает в струйный бачок 5, который служит для регулирования подачи кислоты в реакционную камеру 8, представляющую собой стальной цилиндр. Кислота поступает сюда через ферросилидовый распылитель 7 и переходит в туманообразное состояние. Аммиак подается в реакционную камеру из коллектора по ие-.скольким вводам. Через зазор между вертикальной стенкой камеры и стальным зонтом в аммиак входит [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...