Технология производства алюминиевых материалов

Технология получения редких и рассеянных элементов имеет ряд особенностей, связанных с необходимостью переработки бедного рудного сырья сложного состава. Многие из перечисленных элементов не имеют собственных месторождений и извлекаются из отходов и промежуточных продуктов сернокислотного производства, алюминиевой промышленности, производства цинка, кобальта, никеля, меди и т. д. Указанные сырьевые источники отличаются сложностью химического состава, физическим состоянием и низким содержанием извлекаемого элемента. Это обусловливает разнообразие технологических способов и схем выделения элементов и получения их в химически чистом виде. В большинстве случаев применяют типичные гидрометаллургические методы с получением на первой стадии разбавленных по ценному компоненту растворов с последующим концентрированием его и отделением от примесей. Развитие и совершенствование технологии производства редких и рассеянных элементов не может быть осуществлено без применения метода ионного обмена. Применение ионообменных смол и избирательных неорганических ионообменных материалов дает возможность не только выделить и сконцентрировать тот или иной редкий или рассеянный элемент, очистить его от примесей, но и решить задачи по разделению близких по свойствам элементов лития и натрия, рубидия и цезия, галлия, индия и таллия, селена и теллура, по получению соединений элементов и металлов высокой степени чистоты. [c.114]

В 50-х годах была разработана технология производства в промышленных масштабах синтетических алмазов. Алмазные шлифовальные круги нашли широкое применение для производительной и качественной заточки твердосплавных инструментов, а также изделий из минералов и полупроводниковых материалов. Резцы, оснащенные алмазом, используются для обработки твердых, термообработанных металлов, минералов, заготовок из алюминиевых сплавов с повышенными требованиями к качеству обрабо- [c.16]

Во втором издании (первое —в 1971 г.) изложены прогрессивные процессы производства деформированных полуфабрикатов (листов, профилей, труб, проволоки и др.) из алюминиевых сплавов. Приведены новые технологические схемы, позволяющие совместить процессы правки и отделки в едином технологическом цикле, описана технология рулонной прокатки многослойных листов из новых композиций материалов. Указаны оригинальные способы нагрева и охлаждения полуфабрикатов (струйный нагрев, душирующее охлаждение). Рассмотрены новые конструкции печей. [c.22]

Многие детали легковых автомобилей, включая довольно сложные (обычно литые), могут быть изготовлены из формовочной композиции (листовой заготовки или формовочной массы), причем эти детали могут успешно конкурировать с деталями, полученными литьем из цинковых или алюминиевых сплавов. Постоянное усовершенствование технологии изготовления, оборудования и оснастки для производства деталей из упрочненных пластиков приведет к тому, что объем применения композиционных материалов превысит 8000 т в год, как прогнозировалось в начале 70-х годов. [c.15]

Описание технологии. По мнению специалистов, в условиях США переработка 1 т бытовых отходов способствует сохранению 3 т исходных сырьевых материалов. Всего в США в 1988 г. было переработано 42 млрд. штук использованных алюминиевых банок или 55% общего их производства. Действовавшие в 80-х годах программы сбора стеклотары, поддерживаемые предприятиями стекольной промышленности, обеспечили сбор и повторное использование 12% производимых в стране бутылок. [c.158]

Недостаток магниевых сплавов — более низкая коррозионная стойкость по сравнению с алюминиевыми сплавами. Особенно усиленно развивается коррозия на поверхности деталей из магниевых сплавов, если в отливки попадают хлориды магния. Поэтому шихтовые материалы, пораженные коррозией, покрытые окислами и маслом, должны тщательно очищаться. Однако при обеспечении надлежащей технологии производства магниевых сплавов, а также защиты от коррозии детали могут длительное время работать в атмосферных условиях. Изделия из магниевых сплавов коррозионно-устойчивы в растворах фторатов, хроматов, минеральных масел, топлива, щелочах, жидком и газообразном кислороде. [c.187]

До шестидесятьЕх годов криогенные конструкции в основном изготовлялись из медных сплавов, прежде всего латуней. В последнее время их потребление сократилось за счет расширения использования сталей и алюминиевых сплавов. Сокращение обусловлено дефицитностью меди, специфическим коррозионным растрескиванием латуни, а также освоением технологии производства сварных конструкций из аустенитных сталей и алюминиевых сплавов. В настоящее время аусте-нитные коррозионностойкие стали и алюминиевые сплавы являются основными материалами для изготовления криогенного оборудования. Из-за дефицитности никеля в последние годы алюминиевые сплавы начинают вытеснять коррозионно-стойкие стали (рис. 13.19). Применение титановых сплавов ограничивается их высокой стоимостью и склонностью к воспламенению в кислороде. [c.626]

В промьппленности обычно применяют дис-персноупрочненные КМ на алюминиевой и, реже, никелевой основах. Характерными представителями этого вида композиционных материалов являются материалы типа САП (спеченная алюминиевая пудра), которые состоят из алюминиевой матрицы, упрочненной дисперсными частицами оксида алюминия. Алюминиевый порошок получают распылением расплавленного металла с последующим измельчением в шаровых мельницах до размера около 1 мкм в присутствии кислорода. С увеличением длительности помола пудра становится мельче и в ней повышается содержание оксида алюминия. Дальнейшая технология производства изделий и полуфабрикатов из САП включает холодное прессование, предварительное спекание, горячее прессование, прокатку или выдавливание спеченной алюминиевой заготовки в форме готовых изделий, которые можно подвергать дополнительной термической обработке. [c.868]

Намеченное первым пятилетним планом развитие старых производств и организация новых отраслей промышленности — авиационной, автомобильной, сельскохозяйственного машиностроения и других — укрепили и стимулировали развитие технологии ковки и штамповки в металлообрабатывающей промышленности. Номенклатура материалов, обрабатываемых в кузнечных цехах, стала расширяться, главным образом за счет внедрения новых марок конструкционной хромоникелевой стали для производства деталей авиационных двигателей. Наметившийся переход от деревянной конструкции самолетов к металлической выдвинул проблему обеспечения производства самолетов соответствующим металлом. Примерно в 1922 г. появился впервые выпущенный Кольчугинским заводом новый легкий силав на алюминиевой основе — дуралюмин, обрабатываемый давлением. Первые попытки освоения дуралюмина для горячей ковки и штамповки начались в 192G г., а опробование ковки и штамповки простых деталей в заводских условиях — в 1928 г. В 1926 г. появился новый более легкий магниевый сплав, обрабатываемый давлением. [c.106]

При проведении исследований по воздействию импульсных электрических разрядов на фазовое состояние минералов /129/ особый интерес вызывал сподумен, a-j3-nepexoA в котором мог существенным образом повлиять на технологию его переработки. Использование литиевых соединений, получаемых по многостадийной технологии, а также фторагентов на основе флюоритовых концентратов снижает возможности обеспечить производство фтористых соединений лития, удовлетворяющие по масштабам и себестоимости продукции потребности алюминиевой промышленности. Разработанные в Институте химии редких элементов Кольского филиала АН СССР методы переработки литиевого сырья с использованием дешевых фторирующих агентов - кремнефтористой кислоты и фтористых соединений аммония, являющихся попутными продуктами фосфатных производств, открывали возможность широкого использования литиевых продуктов и организации крупнотоннажного производства. Сдерживающим фактором для этого являлось необходимость разработки надежной аппаратуры и арматуры высокого давления, коррозионных материалов. Снижение параметров автоклавной фторидной технологии (например, температуры до 80-150°С) позволяло бы рекомендовать методы для полупромышленной проверки. Как уже было отмечено выше, фазовые превращения в силикатах под воздействием импульсного электрического разряда оказались крайне незначительными. Кристаллооптический анализ продукта электроимпульсной дезинтеграции даже в классе - 10 мкм, выделенном седиментационным анализом из класса -0.05 мм, достоверно не обнаружил наличие а-Д-перехода сподумена. [c.249]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Для изготовления конденсаторных втулок применяют те же материалы (намоточная бумага и лак), что и в производстве бумажнобакелитовых трубок. Технология лакировки бумаги, намотки изделия и его тепловой обработки также аналогичны с той лишь разницей, что в процессе намотки на заданных диаметрах в тело наматываемой втулки закладывают алюминиевые прокладки, служащие обкладками цилиндрического конденсатора. Количество обкладок обычно составляет 9—11. Медные трубки или стержни, на которые наматываются втулки, после термической обработки изделий не извлекаются из них и служат при эксплуатации [c.341]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...