Зазор при вырубке и пробивке

Значения коэффициента х, определяющего зазор при вырубке и пробивке [c.139]

В зависимости от толщины штампуемого материала зазор при вырубке и пробивке может быть от 0,01 до 1 мм. При вырубке стали толщиной до 0,3 мм зазор на сторону составляет 0,01 мм, т. е. подгонка пуансона по матрице должна быть выполнена практически без зазора. [c.170]

Оптимальные значения зазоров при вырубке и пробивке приведены в табл. 3.2. [c.50]

Оптимальный зазор при вырубке и пробивке зависит от толщины заготовки и ее механических свойств, он определяется по специальным таблицам, составленным на основании обобщения практических данных. При толщине металла 0,3—20,0 мм оптимальный зазор изменяется от 5 до 12 % от толщины листа 5 (меньшие значения относятся к меньшей толщине, большие — к большей). [c.50]

Рис. 4.3. Расположение трещин скалывания в зависимости от зазора при вырубке и пробивке

При вырубке и пробивке неметаллических материалов под оптимальным технологическим зазором понимается такой зазор, при котором поверхность разделения имеет высокое качество. Величина зазора зависит от рода штампуемого материала, его толщины и температуры в момент штамповки. [c.324]

При вырубке и пробивке (рис. 37) минимальный зазор между пуансоном и матрицей (2 - 8 % толщины) обеспечивает получение деталей высокого качества при увеличенных усилиях и пониженной стойкости штампа. Максимальный начальный зазор (до 22 % толщины) обеспечивает получение деталей хорошего и удовлетворительного качества при пониженных усилиях и повышенной стойкости штампа (табл. 55 - 58). Стойкость штампа определяется допустимой величиной торцового заусенца, который увеличивается с возрастанием зазора между пуансоном и матрицей по мере их изнашивания. [c.277]

Кривые, приведенные на рис. 29 и 30, характеризуют отклонение размеров детали при вырубке и пробивке в зависимости от величины зазора, рода и толщины материала и размеров детали (d и D). Как следует из рис. 29, а—в, положительным отклонениям размеров детали при вырубке (увеличению размеров) соответствуют меньшие значения зазоров, а отрицательным — большие значения. При пробивке отверстий имеет место обратная зависимость (рис. 30). [c.81]

Кривые, приведенные на фиг. 39 и 40, характеризуют отклонение размеров детали при вырубке и пробивке в зависимости от величины зазора, вида и толщины материала, размеров детали. [c.86]

Величины зазоров между пуансоном и матрицей при вырубке и пробивке металлов имеют значения, приведенные в табл. 15. [c.55]

Сформулировать выводы о влиянии зазора между пуансоном и матрицей на усилие и качество поверхности среза при вырубке и пробивке. [c.69]

Оформить отчет по работе с приложением эскизов поверхностей разделения в отверстии и на наружном контуре детали, заполненных протоколов экспериментов и выводами о влиянии зазора между пуансоном и матрицей на качество поверхности среза при вырубке и пробивке. Сравнить сходимость полученных значений сопротивления срезу со справочными данными. [c.71]

При вырубке и пробивке пуансон 2 вдавливает отделяемую часть материала в отверстие матрицы 4. Оптимальная величина зазора между инструментом зависит от 5 — толщины заготовки 3, пластических свойств материала и составляет примерно 6—10 % 5. Зазор при вырубке назначают за счет уменьшения размеров поперечного сечения пуансона, при пробивке — за счет увеличения отверстия в матрице. [c.243]

Наличие зазора приводит к тому, что силы, приложенные к заготовке со стороны матрицы и пуансона, образуют момент, равный произведению равнодействующих элементарных сил, действующих от пуансона и матрицы на плечо несколько большее, чем зазор г. Наличие момента вызывает поворот в пространстве отделяемых частей (при отрезке) или изгиб заготовки (при вырубке и пробивке). Это в свою очередь, приводит к резкой неравномерности распределения нормальных напряжений на контактных поверхностях. Нормальные напряжения увеличиваются от нуля по мере приближения к режущим кромкам до максимума вблизи последних. Неравномерность распределения напряжений на контактных поверхностях вызывает неравномерность распределения напряжений в слоях, параллельных плоскости листа, и в толщине заготовки. [c.46]

При вырубке и пробивке пластмасс размеры рабочих частей штампа должны назначаться с учетом величины усадки, происходящей в деталях после их удаления из штампа. Необходимое количество поверхности среза обеспечивается установлением соответствующего допуска на зазор между рабочими частями штампа, который выбирается в зависимости от толщины заготовки и габаритов детали. Для повышения качества поверхностного среза и предотвращения появления трещин применяются прижимы. Прижимами служат тарельчатые и спиральные пружины, резиновые буфера или верхняя планка штампа в зависимости от требуемых усилий прижима. [c.173]

Качество среза при вырубке и пробивке зависит от толщины и твердости материала, из которого штампуют, и от величины зазора между пуансоном и матрицей. Чем больше толщина штампуемого материала, тем больше должен быть зазор. В табл. 16 приведены зазоры между матрицей и пуансоном вырубных штампов (разность размеров матрицы и пуансона). [c.71]

Качество среза при вырубке и пробивке зависит от толщины и твердости материала, из которого штампуют, и от величины зазора между пуансоном и матрицей. Чем больше толщина штампуемого материала, тем больше должен быть зазор. [c.87]

При вырубке и пробивке материалов толщиной 2— 4 мм для предотвращения разрыва рабочей части пуансонов, сколов и выкрашиваний, а также для уменьшения усилия снятия отхода или отштампованной детали пуансоны следует выполнять с уклоном по рабочей части (см. рис. 9, в). Для круглых пуансонов принимают = = г/3, для прямоугольных и фигурных Оук = г/4, где г — двусторонний зазор между режущими кромками пуансона и матрицы. [c.363]

Процесс вырубки и пробивки аналогичен процессу резания ножницами. Точность контура и характер поверхности среза при вырубке и пробивке зависит от относительной величины зазора между пуансоном и матрицей, механических свойств и толщины материала. [c.290]

Величина зазора при многослойных вырубке и Пробивке неметаллических материалов зависит от числа одновременно штампуемых слоев и определяется из соотношения [c.324]

При данной конструкции штампа большое влияние на точность штамповки оказывает величина зазора между матрицей и пуансоном, а также равномерное распределение зазора по контуру. Влияние зазора на точность вырубки и пробивки особенно ощутимо при штамповке мелких и средних деталей с размером до 150— 200 мм. [c.81]

В случае отступления от нормальных зазоров при вырубке (пробивке), на поверхности среза дополнительно получаются завалы, вырывы и значительные заусенцы. Такие неровности и дефекты недопустимы при изготовлении точных деталей (3—2-го классов точности по ГОСТу и с параметром шероховатости поверхности Ra 0,69-н0,32), которые должны иметь перпендикулярную, чистую и гладкую поверхность среза по всей высоте детали (отверстия). [c.83]

Необходимая величина зазора между рабочими частями разделительных штампов обеспечивается либо пригонкой пуансона к матрице при вырубке и матрицы к пуансону при пробивке, либо независимым изготовлением обеих сопрягаемых рабочих частей по самостоятельным допускам. [c.14]

Усилие вырубки и пробивки в штампах зависит от величины зазоров, режущих кромок матрицы и пуансона, скорости деформации и смазки материала. Для облегчения условий резания соблюдают оптимальные зазоры для каждого материала и толщины, содержат острыми режущие кромки пуансона и матрицы. Лучшими режущими кромками матрицы и пуансона считаются варианты, показанные на рис. 6, а, в, где отверстие матрицы выполнено в виде пояска определенной высоты, переходящего в конус. Преимущество этого типа состоит в том, что. такие матрицы имеют прочную режущую кромку и при заточке не теряют своего рабочего размера. Но такой профиль увеличивает трение вырезанного изделия о стенки отверстия матрицы. [c.13]

Таким образом, при установлении допусков на рабочие размеры пуансонов и матриц для операций вырубки и пробивки необходимо исходить из размеров штампуемой детали, ее точности, возможного износа штампа и правильных зазоров между рабочими частями штампа. [c.127]

Влияние зазора па точность вырубки и пробивки особенно ощутимо при штамповке мелких и средних деталей с размером до 150— 200 мм. [c.86]

Чистоту поверхпости в среднем можно принять для блестящего пояска соответствующей 6—7-му, а для зоны скалывания —3—5-му классам. В случае отступления от нормальных зазоров при вырубке (пробивке) па поверхности среза дополнительно получаются завалы, вырывы и значительные заусенцы. [c.90]

Примечания 1. Наименьшие начальные зазоры являются номинальными. Наибольшие зазоры учитывают увеличение их за счет допусков на изготовление пуансона и матрицы. 2. При пробивке отверстий с гладкими стенками берут наименьшие зазоры, указанные в данной таблице. 3. Для вырубки и пробивки мягкого алюминия толщиной до 5 мм берут наименьшие зазоры, а для вырубки и пробивки твердых материалов — наибольшие, указанные в данной таблице. [c.60]

При чистовой вырубке и пробивке отверстий, дающих гладкую полированную поверхность среза, матрицу изготовляют с заваленными режущими кромками г=0,2—0,3 мм. Величина одностороннего зазора между матрицей и пуансоном не более 0,01 мм. Шероховатость поверхности вырезанного изделия соответствует 9-му классу. [c.60]

Известны и другие, более примитивные способы чистовой вырубки и пробивки. К КИМ относится способ чистовой вырубки матрицей с завалом и закруглением режущих кромок (по высоте 0,8+ 1,05, по поверхности 0,1 + 0,25). В данном случае у заваленных кромок матрицы нет резко концентрированных деформаций сдвига и не происходит образование скалывающих трещин. Металл плавно выдавливается в шейку матрицы. При этом волокна (зерна) металла сильно удлиняются, втягиваются в матрицу, расплющиваются в зазоре и образуют полированную поверхность среза. Отход же получается с затянутым острым заусенцем. [c.35]

Точность при вырубке — пробивке. При обычной вырубке или пробивке достигается точность 3—4-го классов. Для повышения точности применяют штампы с массивными направляющими колонками и с прижимом материала во время резки. Точность вырубки-пробивки зависит от рода материала, способа резки, конструкции штампа, его состояния, степени затупления и других факторов. Большое влияние на точность вырубки и пробивки оказывает не только величина зазора между пуансоном и матрицей, но и характер его распределения по контуру вырубки. [c.97]

Как показал Ф. П. Михайленко, при увеличении зазора при вырубке и пробивке до 15—20 % по сравнению с оптимальным стойкость инструмента существенно увеличивается, однако при этом качество боковой поверхности отделяемой детали становится хуже. Зазор между пуансоном и матрицей оказывает влияние на знак и значение упругих деформаций вырубленной детали (или пробитого отверстия). С увеличением зазора возрастает изгибающий момент, в связи с чем увеличиваются растягивающие напряжения, а следовательно, и растягивающие деформации в радиальном направлении. [c.51]

Выбор пере ычек при вырубке и пробивке. Экономичность раскроя исходных заготовок в значительной мере зависит от ширины перемычек. Ширина перемычек должна быть достаточной для того, чтобы обеспечить прочность высечки. Вследствие хрупкости ряда неметаллических материалов небольшие перемычки растрескиваются и выкрашиваются, причем их частицы Попадают в зазор между матрицей и пуансоном, в зывая преждевременное изнашивание рабочих частей штампа. Кроме того, отдельные частицы материала, попадая на зеркало матрицы, вминаются в материал и ухудшают поверхность детален, особенно при штамповке органического стекла и целлулоида, что приводит к возникновению трещин и другим дефектам. [c.323]

При вырубке и пробивке гетинакса и текстолита технологические зазоры между матрицей и пуаисоном назначают меньшей величины, чем для металла, из-за хрупкости штампуемого материала. [c.324]

Здесь Dn, ) , dn, — диаметры пуансонов И матриц при вырубке и пробивке D , — номинальные диаметры изделия niin — минимальный (гарантированный) зазор между матрицей и пуансоном А — припуск на износ инструмента бп, б , — допуск на изготовление соответственно пуансона и матрицы. Поле допуска штампуемой детали А (наружный контур или отверстие) задается чертежом. [c.76]

Неравномерность распределения деформаций и напряжений объясняется действием изгибающих моментов, возникающих при вырубке и пробивке вследствие имеющегося зазора между пуансоном и матрицей. Значение этих моментов равно произведению равнодействующих элементарных сил, приложенных к контактной-поверхности заготовки с пуансоном и матрицей, на плечо, несколько большее, чем зазор между ними. При определенном изгибающем моменте отделяемая часть металла слегка изгибается и приобретает выпуклую форму. Изгиб заготовки, поворот ее сечений в пространстве вызывает отклонение центральной ее части от торца пуансона, что, в свою очередь, приводит к неравномерному распределению нормальных напряжений на контактной подерхности (см. рис. 4.2). [c.50]

Пробивка — получение отверстий путем отделения материала по замкнутому контуру внутри детали. При пробивке отделяемая часть является отходом. Отличие этих операций заключается только в их назначении, так как процесс деформирования металла и устройство применяемых для этих операций штампов по существу одинаковы. Вырубку и пробивку (рис. IV.40, а, б) выполняют пуансоном, вдавливающим отделяемую часть заготовки в отверстие матрицы. Рабочие кромки пуансона и матрицы должны быть острыми, а зазор между пуансоном и отверстием матрицы (на сторону) должен составлять 5—10% толщины заготовки. При пробивке, когда задаются размеры отверстия, раздюры сечения пуансона берут равными размерам отверстия и размеры отверстия матрицы увеличивают па величину зазора при вырубке размеры отверстия матрицы выполняют по размерам изделия, а размеры пуансона — на зазор меньше. [c.231]

Процесс вырубки и пробивки происходит следующим образом. В начале проникновения пуансона в толщу материала образуется изгиб и вблизи режущих кромок создаются большие напряжения, под действием которых материал начинает течь и сминаться. При дальнейшем поступлении пуансона напряжения увеличиваются и достигают величины, равной сопротивлению материала срезу. После этого вблизи режущих кромок пуансона и матрицы образуются трещины. В момент смыкания трещин, идущих от пуансона и матрицы, осуществляется полное отделение вырезаемого изделия от заготовки и проталкивание его через матрицу с преодолением силы трения. Величина предварительного внедрения пуансона в толщу материала до момента появления трещин (скалывания) колеблется в пределах от 20 до 70% толщины материала. Угол скалывания зависит от твердости штампуемого материала и величины зазора между пуансоном и матрицей. Рекомендуемые двусторонние зазоры между пуансоном и матрицей при вырезке, пробивке, обрезке (табл. 1) подбираются в зависимости от толщины и свойств материала. Усилие для вырубки или пробивки рассчитывают по следующей формуле Р=П8хК, где Р —усилие, Н Я — периметр вырубаемой детали, м 5 — толщина материала, м — коэффициент запаса Ь1—1,3 т — сопротивление срезу, Па (Н/м ), зависящее от предела прочности материала. [c.12]

Подобные зависимости характерны и для других материалов. На основании их анализа могут быть определены оптимальные значения зазоров с ТОЧ1КИ зрения качества поверхности среза. Изложенное показывает, что зазор при вырубке-пробивке то>нколисто-вых неметаллических материалов является одним из важнейших факторов. Следует при этом отметить, что применительно к неметаллическим материалам оптимальным зазором назьгвается такая величина зазора, при которой поверхность среза имеет наивыс- [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...