Аустенитно-ферритные стали применение

Аустенитно-ферритные жаростойкие стали. В связи с легированием высокохромистых сталей различными элементами (а также аустенитообразующими элементами типа N1) значительное применение получили многие аустенитно-ферритные стали. [c.209]

В аустенитно-ферритных сталях при нагреве на 450—500° С развивается значительная хрупкость, исключающая их применение для изготовления нагруженных деталей. [c.209]

В России аустенитно-ферритные стали применяют в основном в качестве заменителей хромоникелевых аустенитных сталей. В связи с этим для сварки сталей-заменителей используют аустенитные присадочные материалы. Зарубежные марки дуплексных сталей сваривают, как правило, с применением сварочных материалов с химическим составом, близким к основному металлу. [c.79]

В процессе испытания в 92 %-ной серной кислоте при температуре кипения было установлено, что скорость коррозии сварных соединений, выполненных электродами ЭА-400/10у и ОЗЛ-41, не превышает 0,14 мм/год, а МКК отсутствует. В 80 %-ной фосфорной кислоте скорость коррозии сварных соединений, полученных электродами указанных марок, не превышает 0,01 мм/год, а МКК металла шва не обнаруживается. У линии сплавления и в ЗТВ проявляется слабая МКК. На основе полученных данных в работе [32] был сделан вывод о целесообразности применения электродов марок ОЗЛ-40 и ОЗЛ-41 при сварке оборудования из аустенитно-ферритных сталей, эксплуатируемого в щелочных, нейтральных и окислительных средах. [c.281]

Z 20 N 25—05 АУСТЕНИТНО-ФЕРРИТНЫЕ СТАЛИ ДЛЯ ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ < 0,25 < 1,5 < 2,0 23-27 4-6 — — 0,030 0,045 [c.136]

Свариваемая аустенитная нержавеющая сталь для применения в конструкциях резервуаров с ожиженными газами разработана в СССР. В США для этих целей используют ферритные стали с 9 % Ni и алюминиевый сплав 5083-0. Композиция стали, разработанной в СССР, имеет низкое содержание никеля (13 %Сг 19% М.п 0,2 /о N [c.220]

В практике сварных конструкций могут встречаться также разнородные сварные соединения аустенитных сталей первой и второй групп между собой. В этих случаях целесообразно для большинства сочетаний свариваемых сталей использовать электроды, предназначенные для сварки сталей второй группы. Применение наиболее распространенных аустенитно-ферритных электродов для сварки между собой аустенитных сталей первой и второй групп нежелательно из-за опасности образования трещин в первых слоях, примыкающих к более легированной стали. [c.39]

Для сварки аустенитных сталей первой группы (п. 4) с перлитными могут, из условия получения шва без трещин, рекомендоваться аустенитно-ферритные электроды марок КТИ-5 (точка С на диаграмме), ЭА-2 и другие, применение которых при степени перемешивания наплавленного металла с перлитной сталью до 25- 35% не приводит к появлению в шве мартенсита. При сварке корневых слоев желательно выбирать электроды указанных марок с повышенным содержанием ферритной фазы (до 20 30%). [c.46]

Турбина для привода компрессора выполнена трехступенчатой, реактивного типа, с лопатками из аустенитной стали. Для привода генератора служит двухступенчатая турбина, конструктивно объединенная в одном корпусе с турбиной для привода компрессора. Эта турбина работает в зоне температур, позволяющих применить для лопаток ферритные стали. Наружный диаметр последней ступени турбины 1470 мм. При работе на тяжелом жидком топливе температура газов перед турбиной не должна превышать 625° С. Повышение температуры допускается в случае применения специально обработанного топлива или соответствующих присадок, повышающих температуру плавления золы, содержащейся в топливе. Газы, отработавшие в турбине, идут [c.174]

Аустенитные стали имеют низкую теплопроводность и высокий температурный коэффициент линейного расширения, что обусловливает перегрев металла в зоне сварки и возникновение значительных деформаций изделия. Основные трудности сварки рассматриваемых сталей и сплавов обусловлены высокой степенью легирования и разнообразием условий эксплуатации сварных конструкций. Основная особенность сварки таких сталей — склонность к образованию в шве и околошовной зоне горячих трещин в виде как мельчайших микротрещин, так и трещин значительных размеров. Образование горячих трещин связано с формированием при сварке крупнозернистой макроструктуры. Применение методов, способствующих измельчению кристаллов, повышает стойкость шва против образования горячих трещин. Эффективным средством является создание аустенитно-ферритной структуры металла щва. Получение аустенит-но-ферритных швов достигается путем дополнительного легирования металла шва хромом, кремнием, алюминием, молибденом и др. В сварных швах изделий, работающих как коррозионно-стой-кие при температуре до 400 °С, допускается содержание феррита до 25 %. В изделиях из жаропрочных и жаростойких сталей, работающих при более высоких температурах, содержание феррита ограничивают 4—5 %. Значительные скорости охлаждения при сварке и диффузионные процессы, происходящие при повышенных температурах в процессе эксплуатации, приводят к сильному охрупчиванию металла сварных соединений жаропрочных сталей и к потере прочности при высоких темпера- [c.334]

Приведенные опытные данные и теоретические соображения позволили сделать непреложный вывод о большой перспективности различных способов сварки без расплавления применительно к аустенитным сталям и сплавам. Особенно большой эффект следует ожидать от применения диффузионных способов при сварке аустенитных жаропрочных сталей с перлитными и ферритными жаропрочными и теплоустойчивыми сталями. [c.427]

Сварные соединения такого типа широко используют при изготовлении изделий и объектов различного назначения (табл. 17). Целесообразность их применения обусловлена стремлением к экономии дорогих высоколегированных сталей, необходимостью соединения разных частей и узлов одного и того же объекта, возможностью не проводить термическую обработку сварных соединений сталей с мартенситом в ЗТВ и получением вязких аустенитных швов на ферритных сталях. [c.421]

При классификации по назначению, т. е. по применению, легированные стали разделяют на три группы 1) конструкционные 2) инструментальные и 3) стали специального назначения (с особыми физическими и химическими свойствами). Сталь конструкционная относится в большинстве случаев к перлитному классу сталь с особыми свойствами — к аустенитному, мар-тенситному или ферритному сталь инструментальная — к перлитному и карбидному. [c.197]

Основное значение имеет тот факт, что в пластически деформируемом металле одновременно с изменением размеров и формы происходит изменение структуры и физико-механических свойств. Это дает возможность использовать пластическое деформирование как операцию, изменяющую в нужном направлении структуру и фи-зико-механические свойства металлов и сплавов. Особенно важно применение пластического деформирования в том случае, когда металл или сплав не имеет фазовых превращений в твердом состоянии и изменения его структуры и свойств нельзя получить путем термической обработки, например, для аустенитных и ферритных сталей. [c.161]

Для получения вязкого и пластичного металла шва возможно применение аустенитных электродов тех же марок, что и для ферритных сталей. [c.493]

Значительно меньшее практическое применение нашли аустенитно-ферритные нержавеющие стали, характеризующиеся нестабильностью свойств. [c.172]

Высокохромистые двухфазные аустенитно-ферритные стали обладают высокой коррозионной стойкостью, коррозионно-усталостной про шостью. хорошими механическими характеристиками. Благодаря высокой стойкости к коррозии под действием кавитации из этих сталей целесообразно изготовлять детали насосов высокой подачи для перекачки морской воды. Двухфазные аустенигно-ферритные нержавеющие стали находят широкое применение в химической и нефтехимической промышленности в качестве коррозионно-стойких конструкционных материалов. Стойкость к коррозии в морской воде этих сталей сравнима со стойкостью аустенитных сталей, т.е. достаточно высока, а сравнивае-мость и обрабатываемость лучше. [c.20]

В сталях с большим запасом аустенитности получение швов с ау-стенитно-ферритной структурой затруднено необходимостью легирования их повышенным количеством ферритизаторов. Возможность предотвращения в швах на них, а также на аустенитно-ферритных сталях горячих трещин достигается ограничением содержания в швах вредных (фосфора, серы) и ликвирующих примесей, образующих легкоплавкие эвтектики, располагающиеся на завершающейся стадии кристаллизации по границам столбчать1х кристаллов. Это достигается применением сварочных материалов, минимально засоренных вредными и ликвирующими элементами, например электродных проволок, изготовленных из сталей вакуумной выплавки, электрошлакового переплава и т.д. Офаничивается также проплавление основного металла. [c.354]

Для разработки и изготовления серийно выпускаемых конструкций особый интерес представляют экономнолегированные МСС. Коэффициент линейного расширения (КЛР) в температурной области 100...500 °С экономнолегированной МСС со структурой устойчивого мартенсита в 1,5 раза меньше, чем у сталей аустенитного класса, и, кроме того, МСС претерпевают полиморфное превращение с уменьшением объема при нагреве и его увеличением при последующем охлаждении. В настоящее время в различных конструкциях и изделиях, работающих в агрессивных средах, находят широкое применение коррозионно-стойкие, аустенитно-ферритные стали [9], состоящие из двух основных фаз — аустенита и феррита примерно в равных количествах. Расширение области применения экономнолегированных МСС в двухфазном состоянии представляет как практический, так и теоретический интерес. [c.160]

В настоящее время в различных конструкциях, работающих в агрессивных средах, находят широкое применение коррозионно-стойкие, аустенитно-ферритные стали, состоящие из аустенита и феррита примерно в равных количествах [9]. Учитывая возможность получения двухфазной структуры с содержанием до 50 % аустенита в МСС типа 03Х11Ш0М2Т-ВД, обладающей достаточно высокими механическими свойствами в сравнении с коррозионно-стойкими аустенитно-ферритными сталями, было проведено исследование [44] по качественной оценке склонности к коррозионному разрушению под напряжением (КРН) методом знакопеременной поляризации [c.176]

Экономнолегированные никелем хромистые стали, к которым относятся аустенитно-ферритные стали, имеют технологические свойства и область применения по рабочим температурам и давлению в соответствии с ОСТ 26-291—79 (табл. 26.1). [c.52]

Для аустенитных сталей могут использоваться и разделки, показанные на фиг. 103, а—г, но с обязательным применением для корневых проходов специальных электродов, обеспечивающих в наплавленном металле повышенное содержание второй фазы (а-фазы или какой-либо другой) [138]. Естественно, что при сварке аустенитно-ферритных сталей (например, марки 1Х25Н12Т) необходимость в использовании специальных электродов для корневых -слоев отпадает, и выбор типа разделки становится более свободным. [c.202]

Применение ферритных легированных сталей в парогенераторах АЭС Хэллэмской и Энрико Ферми объясняется не только соображениями стоимости, но и желанием избежать более высоких требований к деаэрации и очистке воды при использовании аустенит-ных сталей. Важным преимуществом ферритных сталей, в отличие от аустенитных, особенно при использовании в теплообменном оборудовании, является более высокая теплопроводность и меньший коэффициент линейного расширения. [c.120]

Весьма перспективным материалом для изготовления литых деталей турбин, работающих при температуре 580—600° С, является упрочненная нержавеющая сталь с 12% хрома (ХИЛА, Х11ЛБ). По уровню жаропрочности 12-процентная хромистая сталь мартенситного или мартенситоферритного класса занимает промежуточное положение между сталями перлитного и аустенитного классов, а по жаростойкости значительно превосходит низколегированные перлитные стали и находится на одном уровне с аустенитными сталями (до 650° С). Стали такого типа с 1957 г. нашли широкое применение в конструкциях турбин мощностью 200 и 300 тыс. кет (сталь ХИЛА). Черновой вес отливок перлитных и мартенсито-ферритных сталей достигает 20 т, образец таких отливок показан на рис. V. 4. [c.194]

Ферритные стали после высокотемпературного нагрева подвержены МКК. Проверка стойкости против МКК предусмотрена только для сталей 08Х17Т и 15Х25Т. Перед испытанием их образцы подвергают провоцирующему отжигу при 1080 - 1120 °С в течение 30 мин (для большинства аустенитных сталей его проводят при 640 - 690 °С с выдержкой 60 мин). Склонность к охрупчиванию ферритных сталей ограничивает их применение несмотря на меньшую стоимость по сравнению с аустенитны-ми сталями. [c.485]

Введение в высокохромистые (ферритные) стали никеля, азота, хрома способствует расширению области у-фазы. В результате при определенном соотношении содержания хрома и указанных элементов образуется смешанная аустенито-ферритная структура, обладающая рядом преимуществ по сравнению с-ферритной и аустенитной. Это обусловило более широкое применение этих сталей (см. табл. 1). Так, наряду с повышенной общей коррозионной стойкостью, стали почти не склонны к межкристаллитной коррозии и стойки против коррозии под напряжением. Относительное удлинение и ударная вязкость этих сталей, особенно азотосодержащих (Х28АН и др.), заметно выше, чем ферритных. Присутствие азота в стали приводит к измельчению зерна в исходном состоянии и замедлению скорости роста зерен при нагревании. Стали обладают также хорошими литейными свойствами, поэтому их широко применяют для изготовления отливок. Однако эти стали труднее обрабатывать давлением, чем, например, аустенитные. [c.20]

В хромомарганцовистых сталях железо и марганец образуют непосредственно после затвердевания непрерывный ряд твердых растворов с у-ре-теткой. В процессе дальнейшего охлаждения, при соответствующих концентрациях, сплавы могут иметь аллотропические превращения. При достаточно высокой концентра-гц1и марганца и углерода сталь может иметь аустенитную структуру. Среди этих сталей наибольпп1м применением пользуется сталь Гадфильда (11—13% Мп и около 1% С). При замедленном охлаждении или нагреве при умеренных температурах в сплавах ферритного или аустенитно-ферритного типа и при высоком содержании хрома наблюдается выделение а-фазы (рис, 2). В сталях с содержанием менее 14% Сг и 15% Мп, относящихся к группе аустенитно-мартенситных, введение никеля способствует понижению точек мартенситного превращения и увеличению количества аустенита. [c.95]

Основные свойства. В качестве коррозионностойких материалов широко применяются хромоникелевые аустенитные сталп. Находят также применение хромомарганцовые аустенитные, хромоникелевые аустенитно-ферритные, аусте-нптно-мартенситные н аустенптно-боридньте стали (табл. И). Подробные сведения о коррозионностойких сталях (химический состав, прочностные свойства, примерное назначение, коррозионная стойкость п др.) см. в работах [4, 10, 20, 29, 52, 53, 81, 90] и ГОСТе 5632—61 [c.121]

Прн сварке перлитных сталей с высокохромистыми ферритными пли феррнт-но-аустенитныл и сталями (с содержанием 17—28% хрома) применение электродных материалов перлитного класса нежелательно ввиду чрезмерного легирования переходных участков шва и опасности образования вследствие этого холодных трещин. Наиболее целесообразным является использование в данном случае электродов ферритио-аустенитного класса, обеспечивающих достаточную стабильность свойств тва ири наличии значительного перемешивания с перлитной сталью. Может быть допущено также применение аустенитных электродов, однако при этом необходимо учитывать структурную неоднородность соединения. [c.209]

В СССР до последнего времени ферритную сталь с 9% Ni не применяли. Вместо нее для работы при температуре до 77 К использовали более дорогую и менее прочную аустенитную сталь 12Х18Н10Т. Теперь есть и отечественные марки никелевой малоуглеродистой стали [49]. Применение стали 12Х18Н10Т при 77 К оправдано только в том случае, когда от материала, помимо прочности, требуется коррозионная стойкость. Недостаток этой стали — относительно низкая статическая прочность при нормальной температуре (a = 588 МПа сго.г == 196 МПа). [c.27]

ГОСТ 10052—75 устанавливает типы и основные требования к электродам для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. В нем предусмотрены электроды для сварки коррозионно-стойких, жаропрочных и жаростойких высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-фер-ритного, ферритного, аустенитно-ферритного и аустенитного классов, всего 49 типов. Типы этих электродов обозначаются так же, как теплоустойчивых электродов. Кроме гарантированного химического состава ГОСТ устанавливает особые требования к отдельным группам этих электродов, в частности содержание ферритной фазы в наплавленном металле, отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии, максимальную рабочую температуру, при которой регламентированы показатели длительной прочности наплавленного металла, ма1 симальную рабочую температуру сварных соединений, при которой допускается применение э.яектродов при сварке жаропрочных сталей. Все эти показатели в виде цифровых индексов указываются при условном обозначении электродов. [c.138]

Смотреть страницы где упоминается термин Аустенитно-ферритные стали применение : [c.34] [c.21] [c.287] [c.36] [c.39] [c.92] [c.196] [c.294] [c.398] [c.34] [c.675] [c.24] [c.193] [c.207] [c.153] [c.102] [c.221] [c.319] [c.93]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...